联合液压冲剪机操作规程.doc

联合液压冲剪机操作规程 1.开机前应先检测查冲剪机传动部件和各部连接螺丝销轴是否松动.电器接地是否完好.2.工作前要对各部润滑,开机试转二三分钟,无问题方可投入工作. 3.不准超负荷，淬火钢严禁冲剪。 4.工作时应戴好手套和穿戴好劳动保护用品，严禁穿凉鞋和拖鞋。 5.冲剪时要经常给冲具加油，严防上下冲具歪斜。 6.送料时要注意手指安全。特别当板料冲到最后脚压不上板料时，禁止冲剪。 7.开机时严禁拆装，校对剪刃和冲模，不准用力高打冲模，剪刃和其它机件。 8.严格控制板料的规格范围，超出时严禁冲剪。 9.工作场所不得堆积其它物品和大量的冲料，调整和清扫时必须停机。 10.工作完毕及时停机，断电，清理现场。冲剪机规范操作步骤1、操作者应遵守一般冲剪机安全操作规程。必须熟悉冲剪机结构和性能，严格遵守设备操作规程并经培训、考试合格后方能上岗操作。2、操作者应在冲剪机操作之前按规定穿戴好劳动防护用品。3、操作前必须检查电源、电压是否符合要求才能送电。4、操作前必须检查润滑系统、液压系统及压缩空气系统油量、油压、气压必须符合要求。5、每天操作前必须检查保护装置是否正常，保护装置不正常不能开机。启动冲剪机时操作者必须保证机床工作范围内无人。6、对于第一次使用的程序必须首先进行不装工件的空运行，在确保无误后方可装入工件进行加工。7、开机前必须检查上下模具的出料口不能有铁屑。检查刀具架组件、脱料盘、刀具、中间环、调整环是否完好，检查剪切刀具及冲孔模具是否完好无崩裂，冲头和模孔壁间隙应均匀，剪切刀具刃口应保持锋利。8、冲剪机开动时操作者不准离开控制台或托人待管，人离开时应停机或切断电源开关。9、工作结束后要切断冲剪机电源，包括断开电源箱中的空气开关及断开空压机电源并将各手柄放在工作位置，各个门柜的锁要锁好。10、操作者应保持现场及机床的整洁环境温度应保持在1040机床液压油工作温度2060。 11、运行过程中出现异常噪音、冲击、震动及高温等现象按下急停应该立即停机检修。严禁带病作业。金三力冲剪机安全操作手册概 述金三力智能液压型体多功能冲剪机和机械式型材冲剪机综合了冲孔、剪板、角钢剪切、型材剪切等功能，具有重量轻、体积小、噪音低等优点，是现代机械制造业如冶金、桥梁、通讯、电力等工业的理想设备。开机前预准备1、各传动部位润滑应充足各润滑点每班加油2-3次2、剪切刀具及冲孔模具应完好无崩裂紧固牢靠3、冲头和模孔壁间间隙应均匀，符合冲剪要求，冲头最低配置应略超过模孔平面4、设备电气绝缘、接地良好。操作步骤2、安全操作规范、异常及紧急情况的处理、维护保养规则概述 1、检查电源情况：电压稳定不缺相，漏电保护器、空气开关完好。2、接线：打开金三力智能液压型体多功能冲剪机接线柜接好线关好柜门。3、通电后踩下脚踏开关，机器无动作，将电源线互换，同时检查急停开关是否打开。4、接脚踏板开关。多功能液压金三力智能液压型体多功能冲剪机5、在工作时候注意在工作时每次更换模具都关闭电源工作完毕后关闭开关关闭电源总开关撇掉电源线清扫碎屑。 2、安全操作规范 1 冲孔和剪切钢板、圆钢、方钢、型钢等其中之一科同时进行。但不得在同一时间内剪切两种钢材。 2 严禁剪切淬火钢材和超出设备能力进行加工。 3 剪切刀具、刃口应保持锋利刃口变钝或有崩裂现象应及时更换。 4 剪切钢板、圆钢、方钢。型钢时必须压紧。 5 剪切或冲孔时严禁用手抚摸转动的机件表面严禁测量工件不得用手直接清理边角料。 6 操作者离开机床时必须停车再开车时要检查各部位手柄的原位置应无变动。 7 不准剪切叠合板料不准修剪毛边板料的边缘不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。 8 两人或多人协同作业时必须有一人统一指挥动作一致。 9 入料时手指必须离开刀口200mm以外小件要用专用工具 10 操作者要精力集中严禁打连车。 11 不准从操纵杆对面上料。1) 严禁非指定人员操作该设备平常必须做到人离机停。 2关闭电源清理工作场地。 3) 检查设备确保设备状态完好按要求进行日常维护保养。 1、严格按照操作规程进行操作。 2 、每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油油应清洁无沉淀。 3 、剪板机必须经常保持清洁未油漆的部分防锈油脂。 4、 电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。 5 、定期检查剪板机三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏磨损严重的应及时更换并报备件补充。 6 、定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。 7 、每天下班前10分钟对机床加油润滑及擦洗清洁机床。 联合冲剪机安全操作规程 联合冲剪机和机械式型材冲剪机综合了冲孔剪板角钢剪切型材剪切等功能具有重量轻、体积小、噪音低等优点是现代机械制造业如冶金、桥梁、通讯、电力等工业的理想设备。 一、开机前预准备 1、各传动部位润滑应充足各润滑点每班加油2-3次 2、剪切刀具及冲孔模具应完好无崩裂紧固牢靠; 3、冲头和下模孔壁间间隙应均匀符合冲剪要求冲头最低配置应略超过下模孔平面 4、设备电气绝缘、接地良好。 二、操作步骤及规范1、 操作步骤 1 检查电源情况电压稳定不缺相漏电保护器、空气开关完好。 2接线打开联合冲剪机接线柜接好线关好柜门。 3通电后踩下脚踏开关机器无动作将电源线互换同时检查急停开关是否打开。 4在工作时候注意在工作时每次更换模具都要关闭电源。 5工作完毕后关闭开关关闭电源总开关拔掉电源线清扫碎屑。 2、 安全操作规范 1冲孔和剪切钢板、圆钢、方钢、型钢等其中之一可同时进行。但不得在同一时间内剪切两种钢材。 2严禁剪切淬火钢材和超出设备能力进行加工。 3剪切刀具、刃口应保持锋利刃口变钝或有崩裂现象应及时更换。 4剪切钢板、圆钢、方钢、型钢时必须压紧。 5剪切或冲孔时严禁用手抚摸加工的工件表面严禁测量工件不得用手直接清理边角料。 6 操作者离开机床时必须停车再开车时要检查各部位手柄的原位置应无变动。 7不准剪切叠合板料不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。 8两人或多人协同作业时必须有一人统一指挥动作一致。 9入料时手指必须离开刀口200mm以外小件要用专用工具。 三、异常及紧急情况的处理 严禁非指定人员操作该设备平常必须做到人离机停。 1、 停机后续工作 1 关闭电源清理工作场地。 2 检查设备确保设备状态完好按要求进行日常维护保养。 四、维护保养规则 1严格按照操作规程进行操作。 2每次开机前按说明书润滑图要求定时、定点、定量加润滑油油应清洁无沉淀。 3工作台板上必须经常保持清洁未油漆的部分涂防锈油脂。 4经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。 5定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。 6每天下班前10分钟对机床加油润滑及擦洗清洁机床。 冲剪机刀片及联合冲剪机应用部位联合冲剪机采用液压传动装置利用特制的刀片和模具对板钢方钢圆钢角钢槽钢工字钢等进行剪切冲孔、模剪等。联合冲剪机也叫多功能联合冲剪机此机配有多处部位。不同的部位有不同操作功能每个部位部位可根据加工件的要求配置不同的刀片和模具。而其机一般的标准的刀片模具与部位有以下几种 冲剪部位 1、冲孔部位 冲孔部位缺料装置配有大范围的可视窗旋转设计便于操作两块较大的带标尺的挡料板作为标准配件。快速换膜的螺母及螺套便于更换上下模。 2、模剪部位 独特的设计使得该部位对角钢和扁钢加工剪切电器连锁安全防护操作者最大的安全通风的防护装置确保操作者最大视力范围。三个挡块确保精确定位。 3、角钢剪切部位 角钢剪切部位利用角钢剪切刀片可从上端和下端作45度角钢剪切。菱形刀片确保高质量的剪切即最小变形和剪切材料的损失从顶端和底部可作45度剪切。圆钢、方钢剪切部位具有多个不同尺寸的孔可调的压料装置便于剪切各种尺寸的型钢、槽钢工字形钢刀片可供选择。大型的标准的方型挡板便于板材料剪。大型的锁紧螺母。精确的方钢剪切。大且坚固的防护装置保证最大的安全。角铁折弯功能。另购买折弯模具 冲剪机刀片 冲剪机配置有5种刀片及模具分别是冲剪机行剪刀片、冲剪机角钢刀片、冲剪机模剪刀片、冲剪机横剪刀片共计11片和冲剪机上下冲模等。 1、冲孔模具 冲孔模具分为上下模。其独特的结构能对大号的角钢和槽钢进行精确冲孔。也可以选择折弯机模具把工件折成想要的角度。 2、槽钢刀片 剪切不同槽钢更换不同的槽钢刀片方可行扁钢剪切易调节的压料脚保证精确剪切15带刻度的方形挡料作为标准设备。防变形的高质量有剪切刀片。下刀片有四面可用刀口内有螺钉便于调整压料间隙。 3、角钢剪切刀片 角钢剪切刀片可从卜端和下端作45度角钢剪切。菱形刀片确保高质量的剪切即最小变形和剪切材料的损失从顶端和底部可作45度剪切。圆钢、方钢剪切部位具有多个不同尺寸的孔等。 4、模剪刀片 模剪刀片可剪不同的角度槽钢刀片、方钢刀片、圆钢刀片、角钢刀片、四种刀片可以任意互换方钢圆钢模板角度模板槽钢模板等 摘自/a/2012/0412/308755.html 结合冲剪机采用液压传动安装应用特制的刀片和模具对板钢方钢圆钢角钢槽钢工字钢等进行剪切冲孔、模剪等。结合冲剪机也叫多功用结合冲剪机此机配有多处部位。分歧的部位有分歧操作功用每个部位部位可依据加工件的要求装备分歧的刀片和模具。而其机普通的规范的刀片模具与部位有以下几种 冲剪部位1、冲孔部位 冲孔部位缺料安装配有大局限的可视窗扭转设计便于操作两块较大的带标尺的挡料板作为规范配件。疾速换膜的螺母及螺套便于改换上下模。 2、模剪部位 共同的设计使得该部位对角钢和扁钢加工剪切电器连锁平安防护操作者最大的平安通风的防护安装确保操作者最大目力局限。三个挡块确保准确定位。 3、角钢剪切部位 角钢剪切部位应用角钢剪切刀片可从上端和下端作45度角钢剪切。菱形刀片确保高质量的剪切即最小变形和剪切资料的损掉从顶端和底部可作45度剪切。圆钢、方钢剪切部位具有多个分歧尺寸的孔可调的压料安装便于剪切各类尺寸的型钢、槽钢工字形钢刀片可供选择。大型的规范的方型挡板便于板资料剪。大型的锁紧螺母。准确的方钢剪切。大且巩固的防护安装包管最大的平安。角铁折弯功用。另购置折弯模具 冲剪机刀片 冲剪机装备有5种刀片及模具辨别是冲剪机行铰剪片、冲剪机角钢刀片、冲剪机模铰剪片、冲剪机横铰剪片合计11片和冲剪机上下冲模等。 1、冲孔模具 冲孔模具分为上下模。其共同的构造能对大号的角钢和槽钢进行准确冲孔。也可以选择折弯机 模具把工件折成想要的角度。 2、槽钢刀片剪切分歧槽钢改换分歧的槽钢刀片方可行扁钢剪切易调理的压料脚包管准确剪切15带刻度的方形挡料作为规范设备。防变形的高质量有剪切刀片。下刀片有四面可用刀口内有螺钉便于调整压料间隙。 3、角钢剪切刀片 角钢剪切刀片可从卜端和下端作45度角钢剪切。菱形刀片确保高质量的剪切即最小变形和剪切资料的损掉从顶端和底部可作45度剪切。圆钢、方钢剪切部位具有多个分歧尺寸的孔等。 4、模铰剪片 模铰剪片可剪分歧的角度槽钢刀片、方钢刀片、圆钢刀片、角钢刀片、四种刀片可以恣意交换方钢圆钢模板角度模板槽钢模板等 液压系统故障排除 一液压系内漏故障的排除 液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文介绍液压系内漏故障的排除方法。 液压系漏油会造成液压量减少不能建立正常油压导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的.内漏的故障不易被发现有时还需借助仪器进行检测和调整才能排除。 1、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误 1油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是更换泵壳或采用镶套法修复保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。2齿轮轴套与齿轮端面过度磨损使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用导致油泵高压油腔与低压油腔串通内漏严重。处理方法是在后轴套下面加补偿垫片补偿垫片厚度一般不宜超过2mm保证密封圈安放的压缩量。 3拆装油泵时在2个轴套螺旋油沟的轴套结合面处将导向钢丝装错方向。处理方法是保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度使2个轴套平面贴合紧密。 4在拆装油泵时隔压密封圈老化损坏卸压片密封胶圈被装错。处理方法是若隔压密封圈老化应更换新件卸压片密封胶圈应装在吸油腔口一侧低压腔并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧密封胶圈会很快损坏造成高压腔与低压腔相通使油泵丧失工作能力。 2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动 1油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是更换密封圈和密封挡圈。但要注意选用的密封圈表面应光滑无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。 2活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是拧紧活塞杆锁紧螺母。 3缸筒失圆严重时可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法若失圆不太严重可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时则应对缸筒进行珩磨加工更换加大活塞来恢复正常配合间隙。 3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严 1安全阀磨损或液压油过脏球阀锈蚀调节弹簧弹力不足或折断液压油不合规格液压油过稀或油温过高液压油的正常温度应是3060都会使安全阀关闭不严。处理方法是更换清洁的符合标准的液压油更换规定长度和弹力的弹簧更换球阀中的球装入阀座后可敲击使之与阀座贴合并进行研磨。 2回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损可采取镀铬磨削的方法修复若小圆柱面与导管磨损造成内隙过大可在导管内镶铜套恢复配合间隙。清洗油缸更换清洁的液压油。 滑阀与滑阀孔磨损使间隙增大油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏流回油箱。处理方法是镀铬后磨削修复与滑阀孔选配。 二、液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种 1管接头和油塞在液压系统中使用较多在漏油事故中所占的比例也很高可达30%40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上当管接头采用公制螺纹连接螺孔中心线不垂直密封平面即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油一般都与加工质量有关如密封槽加工超差加工精度不够密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理消除存在的问题才能达到密封效果。 2元件等接合面的泄漏也是常见的如板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差造成密封圈压缩量不足沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差都会造成密封面不严产生漏油。解决办法针对以上问题分别进行处理对o形圈沟槽进行补充加工严格控制深度尺寸提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度消除密封面不严的现象。 3轴向滑动表面的漏油是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度正确选择滑动表面的粗糙度设置防尘伸缩套尽量不要使液压缸承受偏载经常擦除活塞杆上的粉尘注意避免磕碰、划伤搞好液压油的清洁度管理。 4泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小油封座尺寸超差转速过高油温高背压大轴表面粗糙度差轴的偏心量大密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量保证油封座尺寸精度装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质选用适合的密封材料加工的油封提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。 5温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象它可使油液粘度下降或变质使内泄漏增大温度继续增高会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力使磨损加快使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化冷却后已不能恢复原状使密封圈失去弹性因压缩量不足而失效逐渐产生渗漏。因此控制温升对液压系统非常重要。造成温升的原因较多如机械摩擦引起的温升压力及容积损失引起的温升散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏首先应从液压系统优化设计的角度出发设计出传动效率高的节能回路提高液压件的加工和装配质量减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响加大油箱散热面积必要时设置冷却器使系统油温严格控制在2550之间。 三、液压系统防漏与治漏的主要措施如下 1尽量减少油路管接头及法兰的数量在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀采用集成块组合的形式减少管路泄漏点是防漏的有效措施之一。 2将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方可以大大缩短液压管路的总长度从而减少管接头的数量。 3液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统造成管路接头松动产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下尽量延长换向时间即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源管路应合理设置管夹泵源可采用减振器高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动减少振动。4定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障 车工操作规程 1.车工必须经过培训考试合格后，持证上岗。 2.工作时必须戴护目镜，袖口要扎紧，女职工戴帽子，头发塞在帽子里，严禁戴手套操作。 3.做好班前检查，各手柄位置是否正确，皮带松紧是否适宜，床头箱中的油面不得低于油标，并向各润滑部位加油，确认无问题后，让电机空转一段时间，使润滑油散布各处。 4.加工工件的长度和回转直径不得超出车床规定范围。 5.工件、刀具都必须卡装牢固，并对正，加工长工件时要使用顶尖。合理选用附件，车刀伸出长度不超过车刀高度的1.5倍。 6.根据加工件的情况和车刀的材料选择适当的进给量和切削深度，根据需要选择冷却液。 7.加工不平衡件时，必须加配重。 8.不能测量正在运转中的工件，不能用手直接清除切削。 9.车床运转不正常，应立即停车，变速先停车，装卸工件先停车。 10.在床面上传递和夹重工件时，必须垫木板或其它物，以免重物落下碰坏床面及刀架。 11.操作时，严禁脚踏和身靠光杆、丝杆和各手柄。 12.车削不同材质的工件都应先擦净车床。 13.工作时不准离开工作岗位，人离机停，学徒工操作时师傅不得离开，以免发生机械人身事故。 14.车工操作时，其他人不得站在车床对面，以免车削飞出伤人，清理切屑条时，不准用手拉，只能用专用工具。 15.合理保护使用车床，经常保持车床的清洁卫生和润滑良好。 16.工作完毕，切断电源，清理车床，并在导轨、刀架上涂润滑油，整理加工成品，收拾工具，清洁场地。 焊机操作规程 1.电气焊工必须经培训考试取得合格证后，方可上岗。 2.穿戴规定的劳保用品进行操作。 3.准备工作： (1)检查电源线和电焊钳线绝缘是否良好，接头是否牢固。 (2)检查电焊钳手把绝缘是否良好，接线一定要牢固。 (3)检查防护面具是否完整，玻璃和电焊手套是否完好。 (4)氧气瓶和乙炔瓶相隔5米，远离热源和易燃品的地点安放。 (5)检查管带、接头等是否牢固，有无漏气，不得用其他管代替管带使用。 (6)检查工作环境周围有无妨碍工作的物体、有无易燃、易爆物，若有应及时清理或更换工作场地。 (7)检查工作场所周围环境是否有不安全因素，若有不安全因素要及时排除，禁止冒险蛮干。 4.首先根据工件的厚度和受力等情况，选用适当大小的焊条和调整适当大小的电流。 5.清理工件表面焊接处的腐蚀层，保证焊接质量。 6.进行工作时，必须穿戴好绝缘服和防护面具，严禁穿戴化纤服装，防止焊渣飞溅，造成灼伤。 7.仰卧工作时，要垫绝缘物或干木头，防止触电。 8.雨天要避免露天作业，无法避免时，要搭防雨棚，同时穿戴绝缘用具，再行施焊。 9.敲打焊渣时，不可用力过猛，以免焊渣飞溅，损伤眼睛。 10. 在停止工作或暂时离开工作岗位时，必须切断电源。 11.氧割焊作业点火时，应先开乙炔阀，熄火时顺序相反，开、关动作不可过猛，点火时发生响声，这是回火的象征，应立即熄火，关闭阀门，不准割枪，焊接器具有火放下。 12.根据工件厚度，调整适当火力和选用适当的割、焊矩。 13.若割、焊工件时，应先除去铁锈层，防止在割、焊操作中，铁锈飞溅，造成灼伤。 14.切割较大工件时，操作人员站位一定要合理，以防切割断后，工件掉落、倒塌，造成砸、碰伤。 15.工作人员要暂时离开工作岗位时，必须要熄火，不允许割、焊块带火放下。 16.工作完成后，切断电源，整理好电焊钳线，熄火，关闭气阀门，拆除管带，清理并收好工具和工件。 17.检查工作场地周围有无火灾隐患，如有应及时清除火源，方可离开，防止发生火灾。 18.安全注意事项： (1)几台电焊机同时作业或有其他人在场工作时，必须立屏互隔。 (2)夹焊条时，必须要夹牢，不准夹在焊条药皮上，以免接触不良。 (3)焊钳不得放在地线和地线导电部位上，以免烧电焊机或其他意外事故。 (4)氧气瓶和乙炔瓶，不得放在阳光下爆满，二者之间要保持五公尺以上距离。 (5)氧气瓶和乙炔瓶不准放在易燃、易爆物体旁，五公尺范围内严禁烟火。 (6)氧气瓶、乙炔瓶、管带、割焊矩，严禁接触油脂物体，严禁接进火源。 (7)管带不准横穿人行道、轨道等，必要时，须加以保护或设专人监护。 (8)如若不可避免要在有易燃物处作业时，要严格按防范措施执行，同时要备足消防器材，设专人监护，洒水降温，随时扑灭火源，防止事故发生。 (9)井下电气焊割必须有经审批的报告单，并逐条落实报告单的安全措施。机修工操作规程 1.熟悉所有工具、器械的结构性能，技术特征，以及所用配件的规格型号和拆卸安装顺序。 2.使用专用设备或工具时，必须熟悉其性能，使用方法，懂得操作规程。 3.修理机械前，首先应了解检修部位后，才能进行检修工作，不准盲目从事乱敲乱折。 4.折装时，应使用专用工具依次折卸组装，不准用锤子直接敲时。 5.检修好的器械，应做好检修记录，然后投入使用。 6.做好回收，维修与报废的检查，为零件的修理和报废做准备。矿井大型设备维修电工操作规程 一、一般规定 1、维修电工必须熟练掌握所维修设备的结构、性能、技术特征、工作原理、电气系统原理图和各安全保护装置的作用。能独立工作，并经过考试取得合格证。 2、未经考核合格者，不得独立从事电气维修工作。学徒工应在考核合格的正式电工指导下从事电气维修实习工作。 3、对设备维护检修后，应接受司机及有关负责人的验收。 4、维修工必须严格执行煤矿安全规程有关规定和电气有关作业规程。 5、维修电工应严格执行岗位责任制和交接班制，并遵守设备操作规程。 6、检修质量应符合煤矿机电设备检修质量标准的有关规定。 7上班前不准喝酒、工作时精神集中，不得干与本职无关的工作。 二、作业前准备工作 8、作业前对所有工具、仪表、保护用品认真检查、调试、确保准确、安全、可靠。 9、熟练掌握所进行设备检修的内容，检修工艺及达到煤矿机电设备检修质量标准的规定和安全技术的措施。 10、需要变电所或配电所进行操作停送电的检修项目，停送电必须严格执行“停电工作票”制度，并设专人联系停送电，严禁带电作业。 11、无论高压、低压供电系统停电作业，作业前必须挂“停电作业”牌，并进行验电、放电，接临时地线等项安全措施。 12、作业前要搞清楚整个供电系统各部的电压等级，使用验电笔时，要逐渐接近导体。 三、维修作业 13、维修人员在电气设备维修作业中要保持精力充沛，思想集中。 14、在电气线路、电气设备未经验明确实无电前，一律视为有电，在未做好安全措施前不准用手摸带电体。 15、需要对6KV以上高压电气设备检修作业时，还必须遵守“高压设备作业规程” 16、操作高压电气设备时，必须戴合格的绝缘手套、并穿电工绝缘靴或站在绝缘台上由一人操作，一人监护，在停电后的开关上，挂上“停电作业，禁止合闸”的停电警示牌。 17、按时对所规定的日、周、月检内容进行维护检修，不得漏检、漏项。 18、各种电气安全保护装置按规定定期维修、试验和整定。 19、对所维修的电气设备应按规定进行巡回检查，并注意各部温度和有无异响、异味、异常震动。 20、注意各种仪表应指示准确（如电流表、电压表、功率表）。发现问题及时处理。 21、对高低压开关的过电流保护装置应按规定定期进行整定。 22、注意检查变压器的声响和温度，变压器上层油温不应超过85。 23、检查电动机的运行情况，注意轴承、线圈温度，有无异响、异味等。 24、对提升机的保护装置，松绳、过卷、限速、减速、后备保护等及各项机电闭锁功能应定期检查试验，并保证动作灵敏可靠。 25、向电气设备补充的绝缘油，应同原使用的绝缘油有相符的物理、化学性能和不低于原使用油电气耐压强度，电气设备绝缘油的更换和试验要做好记录。 26、检查、检修或移动电气设备时必须切断电源挂好停电牌，并采取防止自转和自滑的措施。 27、在架空线路或电缆线路上工作前，必须将该路可能来电的所有开关刀闸全部拉开，并加绝缘隔板，挂好停电警示牌。经验明无电后，对大地充分放电。装设接地线时，必须先接接地端，后接导体端，接触应良好，拆除地线顺序相反。 28、高作业时，必须佩带安全帽和保险带，保险带应扣锁在牢靠的位置上。 29、各种安全保护装置、监测仪表和警戒标志，未经领导批准，不准随意拆除和改动。 30、在试验采用新技术、新工艺、新设备和新材料时，应制定相应的安全措施，报领导批准。 31、经检修负责人和操作监护人共同确认无问题后，方可按操作顺序送电。 32、对检修后电气设备，机械保护进行测试和联合试验，确保整个系统保护灵敏可靠。 四、收尾工作 33、设备检修后在送电前要点清人员、工具、测试仪器、仪表和更换的材料、配件是否齐全。 34、对检修作业场所进行清扫，搞好设备和场所的环境卫生。 35、检修后的设备状况，要由检修负责人向操作人员交代清楚，由检修、管理、使用三方共同检查验收后，方可移交正常使用。 36、认真填定检修记录，将检修内容、处理结果及遗留问题与司机交代清楚，双方签字。 矿井维修钳工操作规程 一、一般规定 1、维修工必须熟悉所维护设备的结构、性能、技术特征，工作原理。能独立工作，并经考核合格者担任。 2、未经考核合格者，不得独立从事维修工作。学徒工应在考核合格的正式维修工指导下从事有关维修实习工作。 3、维修工进行操作时应不少于2人。 4、对设备维护检修后，维修工应接受司机及有关负责人的验收。 5、维修工应严格执行岗位责任制，交接班制，遵守设备操作规程及煤矿安全规程的有关规定。 6、检修质量应符合煤矿机电设备检修质量标准的要求。 7、上班前不准喝酒、工作时精神集中，不得干与本职无关的工作。 二、作业前的准备 8、设备检修前要将检修用的备件、材料、工具、量具、设备和安全保护用具准备齐全，并认真检查和试验，确保检修顺利进行及安全操作。 9、作业前要切断或关闭所检修设备电源、水源等，并挂“有人作业”警示牌。 10、作业前要对作业场所的施工条件进行认真的检查，以保作业人员和设备的安全。 三、维修作业 11、维修人员对所负责范围内设备每班的巡回检查和日常维护内容如下： （1）检查所维护的设备零部件是否齐全完好可靠。 （2）对设备运行中发现的问题，要及时进行检查处理。 （3）对有关的安全保护装置要定期调整试验，确保安全可靠。 （4）检查设备各部液压油量、油质应符合规定。 12、按时对所规定的日、周、月检修内容进行维护检修，不得漏检漏项。 13、要熟练掌握设备检修内容、工艺过程、质量标准和安全技术措施，保证检修质量及安全。 14、拆下的机件要放在指定位置，不得有碍作业和畅通，物件摆放要稳妥。 15、拆卸设备时，必须按预定的顺序进行，对有相对固定位置或对号入座的零部件，拆卸时应做好标记。 16、拆卸较大的零部件时，必须采取可靠的防止下落和下滑的措施。 17、拆卸有弹性，偏重或易滚动的机件时，应有安全防护措施。 18、拆卸机件时，不准用铸铁、铸铜等脆性材料或比机件硬度大的材料作锤击或顶压垫。 19、在检修时需要打开机盖，箱盖和换油时，必须遮好，以防落入杂物、淋水等。 20、在装配滚动轴承时，在无条件进行轴承预热处理时，应用软金属衬垫进行锤击或顶压装配。 21、在对设备进行换油或加油时，油脂的牌号、用途和质量应符合要求，并做好有关数据的记录工作。 22、对检修后的设备，要进行全面的验收，需盘车的设备，必须做盘车试验，检查设备的传动情况。 23、设备检修后的试运转工作，应由工程负责人统一指挥，由司机操作的，在主要部位应设专人进行监视，发现问题，及时处理。 24、设备经下列检修工作后，应进行试运转： （1）设备经过修换轴承。（2）电动机经过解体大修，调整转子，定子间隙。 （3）提升系统修换罐道、罐道梁，更换天轮、提升容器、连接装置及钢丝绳，调整、检修制动系统，解体大修绞车本体。 （4）主通风机经过解体大修，更换叶片，调整叶片安装角度。 （5）固定式压风机修换本体主要部件。（6）主排水泵修换本体主要部件后。 （7）减速器更换齿轮后。 （8）其它在检修任务书上所规定进行试运转的项目。 25、试运转时，监视人员应特别注意以下两点。 （1）轴承等转动部分的温度。 （2）转动及传动部分的震动情况，转动声音及润滑情况。 26、高空作业时，必须戴安全帽和系保险带，保险带应扣锁在牢靠的位置上。27、高空和井筒禁止上下平行作业，若必须上下平行作业时，应制定相应可靠的安全保护措施，并报矿总工程师批准后认真执行。 28、禁止血压不正常，有心脏病、癫痫病及其它不适合从事高空作业的人员参加高空或井筒作业。 29、禁止设备在运转中调整制动闸。 30、禁止擅自拆卸成套设备的零、部件去装配其它机械。 31、传递工具、工件时，必须等对方接妥后，送件人方可松手；远距离传递必须栓好吊绳、禁止抛掷、高空或井筒作业时，工具应栓好保险绳，防止坠落。 32、各种安全保护装置，监测仪表和警戒标志，未经主管领导允许，不准随意拆除和改动。 33、在试验、采用新技术、新工艺、新设备和新材料时，应指定相应的安全措施，报上一级技术负责人批准。 34、两个或两个以上工种联合作业时，必须指定专人统一指挥。 35、严格遵守劳动纪律，不迟到、不早退，工作中不准打闹。 四、收尾工作 27、高空和井筒禁止上下平行作业，若必须上下平行作业时，应制定相应可靠的安全保护措施，并报矿总工程师批准后认真执行。 28、禁止血压不正常，有心脏病、癫痫病及其它不适合从事高空作业的人员参加高空或井筒作业。 29、禁止设备在运转中调整制动闸。 30、禁止擅自拆卸成套设备的零、部件去装配其它机械。 31、传递工具、工件时，必须等对方接妥后，送件人方可松手；远距离传递必须栓好吊绳、禁止抛掷、高空或井筒作业时，工具应栓好保险绳，防止坠落。 32、各种安全保护装置，监测仪表和警戒标志，未经主管领导允许，不准随意拆除和改动。 33、在试验、采用新技术、新工艺、新设备和新材料时，应指定相应的安全措施，报上一级技术负责人批准。 34、两个或两个以上工种联合作业时，必须指定专人统一指挥。 35、严格遵守劳动纪律，不迟到、不早退，工作中不准打闹。 四、收尾工作 液压联合冲剪机操作规程1、操作者应遵守一般冲剪机机械安全操作规程。必须熟悉机床结构和性能，严格遵守设备操作规程，并经培训、考试合格后，方能上岗操作。2、操作者应按规定穿戴好劳动防护用品。3、开车前必须检查电源、电压，符合要求才能送电。4、工作前必须检查润滑系统、液压系统及压缩空气系统，油量、油压、气压必须符合要求。5、每天开机时必须检查保护装置是否正常，保护装置不正常不能开机，启动机床时，操作者必须保证机床工作范围内无人。6、对于第一次使用的程序，必须首先进行不装工件的空运行，在确保无误后方可装入工件进行加工。7、开机前必须检查上下模具的出料口，不能有铁屑。检查刀具架组件、脱料盘、刀具、中间环、调整环是否完好，检查剪切刀具及冲孔模具是否完好无崩裂，冲剪机冲头和模孔壁间隙应均匀，剪切刀具刃口应保持锋利。8、机床开动时，操作者不准离开控制台或托人待管，人离开时应停机或切断电源开关。9、人接近机床时，要把速度调至零且按下停止键。10、工作结束后，要切断电源，包括断开电源箱中的空气开关及断开空压机电源，并将各手柄放在工作位置，各个门柜的锁要锁好。11操作者应保持现场及机床的整洁。 摇臂钻床安全操作规程1、上班前应对机床进行加油润滑。 2、检查各手柄是否在正常位置。 3、工件是否夹紧压好。 4、检查穿戴、扎紧袖口、戴好眼镜，严禁戴手套操作，以免被钻床旋转部分铰住，造成事故。 5、在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具以及旋转部位。不准装卸钻头、夹头、套管。 6、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。 7、钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。 8、开车后精神一定要集中，不准离开机床。发现机床运转不正常时，应立即停机检查，并报告现场指导人员。当突然意外停电时，应立即切断机床电源或其他启动机构，并把刀具退出工件部位。 9、装套管、夹头、钻头时，要将主轴锥孔擦净。 10、正确使用夹头、套管、楔铁和钥匙，不准乱敲乱砸，以防损伤套管等。使用各种板手尺寸要合适，防止滑脱伤人。 11、横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。 12、横臂及工作台上不准堆放物件。 13、运动中严禁变速。变速时必须等停车后待惯性消失再扳动换档手柄。 14、下班前擦净机床，清扫铁屑和冷却液，整理场地，切断电源。 15、将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且夹紧。 16、发生事故拉掉电闸，保护现场，并及时向车间领导报告。 17、任何人在使用设备后，都应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁和日常设备维护工作。砂轮机安全操作规程1、操作人员需熟悉砂轮机的正确操作使用方法，按规定要求穿戴好工作服装（戴好工作帽）。 2、开机前，应用手转动砂轮，检查砂轮有无裂纹、防护罩及各部是否完好。3、磨削操作时，操作者必须站在砂轮