金加工工艺技术.doc

WY金加工工艺技术 加工图纸是技术要求补充的一种文件形式, 也是一种工艺操作方法标准, 它所规定的操作要求是金属切削各工种所通用的。由于它是通用的，必须规定一些基本的金属切削加工原则和要求，用分步骤的形式把它规定出来。这样既可以简化具体加工零件的工艺要求，又能严格控制质量，对加强工艺管理，严肃工艺纪律，不断提高工艺技术水平都具有重要意义。关于加工前的准备 做好加工前的准备是保证加工质量，提高生产效率的重要环节之一，加工各工种的操作者在加工前都应做好以下四项准备工作： 1熟悉文件：操作者在加工前必须很好地熟悉加工零（部）件的设计图样和技术要求，如果图面尺寸和技术要求不清楚或不齐，操作者应及时要求有关部门补齐或解释清楚，在未搞清楚之前不能随意加工，以免造成废品。对产品图样和所使用的其它文件，要注意保持整洁，严禁涂改。 2核对毛坯件或上道工序来的半成品是否符合要求，若有问题不能进行加工。当然操作者核对毛坯件主要只能看外观和测量主要尺寸，对內在的缺陷一般是发现不了的，那应当有专职检验员去解决。 3准备好加工所必须的工艺装备，如刀具、夹具（或模具）、辅助工具、计量器具等。对第一次使用的新夹具或模具应先熟悉它们的使用方法和操作要领，以免使用不当而造成加工质量事故或安全事故。加工的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨面上。工艺装备不得随意拆卸和更改。工艺装备用完后要擦拭干净并上油，放到规定的位置或交还工装仓库。 4调整设备：加工前要进行设备的调整和试运转，准备好所需的各种附件，发现问题要及时排除或找维修人员修理。对有些零件要准备好加工过程中所必须的各种附件，以保证加工顺利进行。每天操作前要按机床润滑系统要求进行润滑和空运转。关于工件的装夹、定位基准的选择与刀具装夹 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为工件的装夹。也就是说工件的装夹包括定位和夹紧两项内容。确定工件在机床上占有正确位置的过程称为定位。工件定位后将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件的装夹是否正确对切削加工的精度有十分重要的影响。如果装夹不合理，就会带来较大装夹误差，使加工总误差加大，造成废品产生。 1. 常用的装夹方法：夹 具 装 夹 ：夹具是机床上的一种附加装置，它在机床上与刀具间正确的相对位置，在工件未装夹前已预先调整好。所以在加工一批工件时，不必再逐个找正定位，就能保证加工的质量要求，在批量加工中广泛使用。 2. 基准的定义：机械零件由若干个表面组成，各表面之间有确定的尺寸和位置公差要求。用来确定几何要素间几何关系所依据的点、线、面称为基准。它是计算、测量或标注尺寸的起点。 3. 刀具的装夹：刀具装夹的正确与否对零件的加工精度也会产生影响，刀杆悬伸长度和直径，刀尖的高度都有一定的要求，这就要根据加工中的具体情况进行调整，避免产生振动，克服刀杆弹性变形，从而影响加工精度。同时，对一些细节问题也决不能忽略：在装夹有些刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套（接长套筒）等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查其正确性。影响工件装夹误差的主要因素有以下三方面： 1.夹具的制造误差及其在机床上的安装误差（此现象在用夹具装工件时）或工件在机床工作台上直接装夹时的找正误差； 2.由于工件定位基准选择不合理而产生的定位误差； 3.由于夹紧时夹紧力的位置或大小不合适，使工件偏离定位位置或夹具受力后产生弹性变形带来的夹紧误差。为了减小夹紧误差（不可能完全消除），必须做好以下几条规定： . 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，合理找正与刀具的相对位置。也就是说要尽量减小夹具在机床工作台上的安装误差。 . 工件在装夹前要将其定位面、被夹紧面、垫铁和夹具与工件接触的定位面、夹紧面都要擦试干净，以保证工件能正确定位和防止被夹伤。 . 操作者应按工艺要求中规定的定位基准装夹工件，不得随意改变定位基准。若工艺要求中未规定装夹要求，操作者应按以下原则选择定位基准： 尽可能使定位基准与设计基准重合，也就是要尽量选择工件被加工表面的设计基准作为定位基准。 在工件的各个主要加工工序中尽可能使各加工面选用同一定位基准，这样可以减小定位误差。 粗加工定位基准应尽量选用不加工或加工余量比较小的平整表面，这里必须强调只能使用一次。选择工件上不加工面为粗基准，能使不加工面与加工面之间有较正确的位置尺寸。选择加工余量比较小的平整表面为粗定位基准，可以保证该面在加工使有足够的余量。特别提醒的是有飞边的表面不能作为定位粗基准。 精加工工序定位基准应是已加工表面，未加工表面不能作为精加工定位基准。工件上两个表面相互有较高的尺寸精度和位置精度要求时，应互为定位基准，反复多次粗精加工，逐步提高精度，确保零件达到技术要求。 选择的定位基准必须使工件定位，夹紧方便，加工时稳定可靠，主要定位基准面应尽量选择工件较大的表面，这样定位稳定可靠，夹紧时表面的接触应力也较小，为使加工时工件不易发生振动，定位基准应尽量接近加工表面。以上各条对某个具体工件，有时不可能同时满足，有特殊情况，应综合考虑取舍，使装夹误差最小。 . 若不用夹具，工件直接在机床安装面（如工作台等）上装夹时，需进行找正。找正精度直接影响加工精度。 . 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过（或靠近）支撑点或支撑面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，防止由于夹紧力的作用使工件变形。夹（压）持精加工表面和软材质工件时，应垫以软垫，如橡胶垫、尼龙、紫铜皮等，以防夹（压）伤工件。当用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，而且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证有足够的夹紧力。加工薄壁套类工件时，可以采用增加工艺变形槽或采用轴向压紧的方法。对于箱体类工件，夹紧力应作用在刚性较大的纵剖面內。关于切削用量的选择 在切削加工中切削深度、进给量、切削速度合称切削用量。切削用量选得是否合理，不仅影响工件的加工精度和表面粗糙度，而且对设备，刀具和劳动生产率等都有重要的影响。特别强调：“为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量”。 1. 切削深度的选择：粗加工时应留出精加工余量，在机床刀具工件系统刚性好的情况下，尽可能用一次或较少的走刀次数将粗加工余量切除。不能一次切除时，应按先多后少的不等余量的方法加工。切削表层有硬皮（或夹砂）的铸件或切削不锈钢等冷硬较严重的材料时，应尽量使切削深度超过硬皮（或夹砂）或冷硬层厚度，以免损坏刀具。精加工时，为了逐步提高加工精度和表面光洁度，应采取逐渐减少切削深度的方法，多次走刀。如果精加工的刀具结构良好,也能在一次切去较大余量下得到高精度和较好的表面质量。但在大数情况下,为了得到高精度和较好的表面质量, 切削层需要非常薄，甚至要小到0.2mm以下，如超精密切削的深度可小到0.005mm。2. 进给量的选择：考虑以下因素：. 机床刀具工件系统的刚性，如果该系统的刚性好, 进给量可选大些，反之进给量应小些。如车孔镗刀杆的刚性不如外圆车刀的刚性好。因此，一般镗孔的进给量要比车外元的进给量小。. 进给量对卷屑还是断屑有一定的影响，若要断屑，进给量可大些，若要卷屑，进给量就必须相应减小些。. 进给量对断续切削还是连续切削也不一样，断续切削因有冲击，考虑到切削刀片的强度，进给量应相应小些，连续切削可适当大些。. 选择精加工进给量时，主要应考虑表面粗糙度要求，一般粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。但也有一定的限度，有时若进给量过小，粗糙度数值反而增大。3. 切削速度的选择：选择切削速度主要应根据工件材料和刀具材料，使在已选定的切削深度和进给量的基础上达到规定的刀具耐用度。精加工时应尽量避开积屑瘤存在的切削速度区域。断续切削时，为减小冲击与热应力，应适当降低切削速度。车端面的切削速度是变化的，一般情况其切削速度最大值可以比车外圆时适当提高。在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度，以提高切削的稳定性。在合理选择切削用量的情况下，对零件的加工精度（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度还有误差。影响零件的加工精度的主要因素及改善措施如下： 1. 进给误差：改善进给机构的润滑条件，用千分表等直接显视量。 2.刀具误差：刀具在调整时必须到位，刀具磨损应及时补偿尺寸到位。 3.加工零件的热变形误差：粗精加工分开进行、根据工件热变形规律，进行适当补偿。 4.工件的装夹误差：正确选择定位基准、修正定位误差、正确布置夹紧力。 5.测量误差：根据加工精度要求，合理地选择计量器具和测量方法。关于工序间的去毛刺问题 工件上的毛刺虽然不是什么大的技术问题，但往往因毛刺未去或去得不干净而影响产品质量的情况是很多的，所以每道工序后的毛刺一定要除干净。那么每个工序加工所产生的毛刺一定要在本工序除干净，不允许带到下一工序。关于加工过程中操作者对加工质量进行自检的问题 在加工过程中操作者对自己加工的工件进行自检是保证加工质量的重要一环，一定要坚持好。首先是首件检查，在批量生产中，首件未经检查合格不能继续进行加工。不仅在每班开始加工要进行首件检查，而且在加工过程中，凡机床、刀具或夹具重新调整后均需进行首件检查。另外操作者在加工过程中，若中途离开工作岗位时间较长，在返回工作岗位继续进行加工时，也应进行首件检查。除了进行首件检查外，在加工过程中也要经常进行自检，以免连续出现不合格品。在自检时还应注意正确使用计量器具。使用量规、千分尺等时，必须轻轻推入或旋入，不得用力过大；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先一定要调好零位，否则，量出的尺寸是不准确的。在调零位或测量时，一定要把测量面上的灰尘等擦拭干净。同时，各工序加工的工件必须经专职检验员检验合格后方能转往下道工序。关于工件加工后的处理 工件在各工序加工完后若不注意妥善处理，就会造成磕、碰、划伤或锈蚀等现象，严重会造成成批报废，所以加工后的处理也十分重要。因此规定：工件