车削加工工艺规范.doc

模具制造工艺规范 KM-MW-001车削加工工艺规范操作者必须受过车削加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行车削加工。在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。一、 加工前的准备1、操作者加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。2、认真消化全部资料，掌握工装的使用要求和操作方法。3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，对机床按规定进行润滑和试运行。二、 装夹和加工1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦干净。2、工件装夹前，应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位面擦干净，不得有毛刺。3、车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不宜超过刀杆直径/宽度的4倍。4、车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。5、用三爪盘装夹工件进行粗车或精车，工件直径小于30MM时，其伸长长度不宜大于直径的5倍；工件直径大于30MM时，用顶尖。必要时使用中心架和跟刀架。6、用四爪盘、花盘和角铁装夹不规则偏重心工件时，需加配重。7、车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性一般先车直径较大部分后车直径较小部分。在轴类工件上切槽时，应在精车前进行，以防变形。8、钻孔前应将工件端面车平，必要时打中心孔。9、当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。10、车削放磨削的余量，根据工件的长短和变形的可能一般外圆单面放0.2-0.4，圆孔单面放0.15-0.3。11、在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。三、 加工后处理1、工件在加工后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的位置摆好，以免碰伤。2、工件装备用完后要擦干净放到规定的位置。3、图纸资料保持整洁。四、 车削加工留磨余量及切削参数选择1、 车削留磨余量2、 (1) 车削外圆留磨余量（单边）3、 注：不需热处理的和Cr12、Cr12MoV取小值，需热处理后加工的取大值。轴径长度100100-250250-500100.2-0.30.2-0.30.3-0.410-180.2-0.30.3-0.40.3-0.410-300.2-0.30.3-0.40.3-0.430-500.3-0.40.3-0.40.4-0.550-800.3-0.40.4-0.50.4-0.580-1200.4-0.50.4-0.50.5-0.6（2）车削内圆留磨余量（单边）内圆直径长 度5050-100100-20010-180.2-0.30.3-0.418-300.2-0.30.3-0.40.3-0.430-500.3-0.40.3-0.40.3-0.450-800.3-0.40.4-0.50.4-0.580-1200.4-0.50.4-0.50.5-0.6注：不需热处理的和Cr12、Cr12MoV取小值，需热处理后加工的取大值。2、车削用量(1) 车外圆和端面的切削用量刀杆尺寸（mm*mm）工件直径（mm）切削深度（mm）主轴转速33-5R/min进给量（mm/r）16*25200.3-0.41500400.3-0.40.3-0.4750600.3-0.40.3-0.45001000.3-0.40.3-0.430020*3025*25200.3-0.41500400.4-0.50.3-0.4750600.6-0.70.5-0.75001000.8-1.00.7-0.9300(2) 车内圆的切削用量园形镗刀直径(mm)工件直径（mm）切削深度(mm)主轴转速235R/min10500.08150012600.100.08150016800.1-0.20.150.101500201000.15-0.30.15-0.030.121500251250.25-0.50.15-0.40.12-0.21200301500.4-0.70.2-0.50.12-0.31000402000.25-0.60.15-0.4750(3) 切断及车槽的切削用量刀刃宽度进给量（mm）主轴转速（r/min）4-60.2-0.3由工件的大小决定，参见上表同(4) 钻削用量钻头直径进给量主轴转速(r/min)钢件铝件4-50.060.1310006-120.100.16480-95016-200.130.2030025-320.250.3018040-500.320.40120每分钟切削速度为18-25m/min，加工工具钢时转速适当降低。五、 自检内容与范围1、操作者在加工前看清图纸要求及工艺过程卡的要求，明确本工序要加工部位及要求。2、检查坯件是否符合加工要求及前面工序是否符合图纸及工艺要求，并清楚本工序和上下工序间的联系和要求。3、加工过程中应不断自检，及时纠正错误数据和操作。自检内容如下：（1） 检查工件是否正确，如刀具、设备和工件是否存在干涉；基准是否选取合理；夹紧是否可靠。（2） 检查选择的测量方法和计量器具能否保证工艺要求，并合理选择。（3） 检查各加工部分的尺寸公差、位置公差、表面粗糙度，配合要求是否符合资料。（4） 根据检查结果不断修正切削参数。4、加工完后，工件经自检确认与图纸和资料相符合才能拆卸工件，并送专职检验员专检。六、 车削加工常见的质量问题产生的原因及解决方法：加工面质量问题产生的原因与解决情况外圆和孔圆柱度超差1、坯料弯曲，进行校直；2、车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行；3、前后顶尖不等高或中心偏移；4、由车削应力和车削热产生变形，消除应力，并尽可能提高车削速度和进给量，减少车削速度，多次调头加工，加强冷却润滑；端面垂直度和平面度超差1、大溜板上下导轨不垂直引起端面凹凸，修刮大溜板上导轨和调中溜板镶件间隙；2、主轴轴向窜动，调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动；表面粗糙度太粗1、刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线，重新刃磨刀具，使刀尖位置与工件轴线等高或略低；2、润滑不良，切削液过滤不好或选用不当；3、工件金相组织不好，粗加工后应进行改善金相组织的热处理；圆锥面锥度和尺寸超差1、刀架转角或尾座偏移有误差；2、切削深度控制不准；3、车刀刀尖与工件轴线没对准；