通风口座子成形工艺设计.doc

目 录1 引言11.1 当代模具的发展11.2 当代模具发展的特点21.3 对现状的总结32 课题研究的目的和意义32.1 拉深的应用42.2 圆形件拉深的基本原理42.3 拉深过程中出现的现象42.3.1 各种拉深现象52.4 模具制造的指导思想52.4.1 指导思想先进制造53 工艺方案设计与优选93.1 冲裁毛坯的确定 93.1.1 毛坯展开尺寸计算103.2 冲裁模的设计113.2.1 冲裁工艺的计算113.2.2 冲裁工艺力的计算123.2.3 模具主要零件的确定134 设计拉深模 164.1 分析零件的工艺特性 164.1.1 翻边工序的计算164.1.2 边力的计算174.1.3 模具的总体设计184.2 模具的主要零部件设计194.3 选定装备214.4 阶梯形件拉深22 4.5 确定工艺方案。234.6 模具的主要零部件设计254.7选定设备265 第二次拉深复合模的工艺计算275.1行必要的计算275.2模具的主要零件的设计276 工艺规程设计296.1规程设计制定步骤296.2拟定工艺路线296.2.1工序尺寸和公差的确定296.3零件分析306.4 拟定工艺路线326.5 工艺卡片的填写337 结论 34参考文献35致谢 371 引言1.1 当代模具的发展由于工业生产技术的迅速发展，目前国内外制造业广泛地采用了无切削、少切削加工工艺，如精密冲压、精密锻造、压力铸造、冷挤压、热挤压及等温超塑成形等新工艺，代替传统的切削加工工艺。模具作为主要的成形工具，已成为一种重要的加工装备。家用电器行业约80的零部件、机电行业约70的零部件均采用模具成形，塑料、橡胶、陶瓷、建材、耐火材料制品大部分均采用模具成形1 一种中型载重汽车的改型，需要4000套模具，重达2000多吨。生产一种型号的照相机，需要500套模具，在很多行业中，模具费用已经占产品成本的1530。因此，工业产品质量的改进、生产率的提高、成本的降低、产品更新换代的速度，在很大程度上取决于模具的制造精度和质量、制造周期、生产成本、使用寿命等因素。 随着全球经济一体化进程加快，模具工业在国民经济中所发挥的作用越来越明显，机械电子、汽车、轻工、建材和国防工业等部门都大量采用模具进行生产，并提出越来越高的要求。模具工业已成为新技术产业化的重要组成部分，模具技术水平的高低与产品的质量、效益和新产品的开发能力有密切关系，它成为衡量一个国家工业水平高低的重要标志之一。20世纪80年代以来，日本、美国、德国等工业发达国家，模具工业的产值超过机床工业的产值。 当前模具工业发展有两个特点：一是要缩短制模周期、降低制模成本。由于人们对工业产品的品种、数量和质量要求越来越高，产品更新换代周期越来越短，而且多品种小批量生产较多，因此对模具制造提出了严格的要求。二是模具向大型化、复杂化、精密化和自动化发展。模具制造要求越来越高，制造工艺越来越复杂。为了降低模具生产成本，增加效益，保证质量，在采用先进设备和制造工艺的同时，必须采用多种工艺措施尽量延长模具使用寿命。其中合理选用模具材料，采用先进的热处理和表面强化工艺，不断推广应用新材料就是一个主要的方面。现代模具与传统模具不同，它不仅形状与结构十分复杂，而且技术要求更高，用传统的模具制造方法显然难于制造，必须借助于现代化科学技术的发展，采用先进制造技术，才能达到技术要求。当前整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。1.2 当代模具发展的特点为适应市场对模具制造的短交货期，高精度、低成本的迫切要求，模具将有如下发展趋势：（1）愈来愈高的模具精度10年前，精密模具一般为5m，现在已达2-3m，不久1m精度的模具即将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1m以内，这就要求发展超精加工。（2）日趋大型化的模具这一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求的一摸多腔（现在有的已达一摸几百腔）所致。（3）扩大应用热流道技术由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产效率和质量，并能大幅度节约制件的原材料。因此，热流道技术的应用在国外发展较快，许多塑料模具厂所生产的模具50%以上采用的热流道技术，甚至80%以上，效果十分明显。热流道在国内也已用于生产，有些企业使用率达到20%30%。（4）进一步发展多功能复合模具一幅多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能复合生产出来的不再是单个零件，二是成批组件，可大大缩短产品的生产及装配周期，对模具材料的性能要求也越来越高。（5）日益增多高档次模具一是用于汽车、飞机、精密机械的纳米级(m)精密加工；二是用于磁盘、磁鼓制造的亚微米级(0.01m)精密加工；三是用于超精密电子器件的毫微米级（0.001m）精密加工。（6）进一步增多气辅模具及高压注射成型模具随着塑料成形工艺的不断改进和发展，为了提高注塑质量，气辅模具及高压注射成型模具也随之发展。（7）增大塑料模具比例随着塑料原材料的性能不断提高，各行业的零件将以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，使用塑料模具的比例日趋增大。（8）增多挤压模及粉末锻模由于汽车、车辆和电机等产品向轻量化发展，如以铝代钢，非全密度成形，高分子材料、复全材料、工程陶瓷、超硬材料成形和加工。新型材料的采用，不仅改变产品结构和性能而使是生产工艺发生了根本变革，相应地出现了液态（半固态）挤压模具及粉末锻模。对这些模具的制造精度要求是高的。（9）日渐广泛应用模具标准件模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。（10）大力发展快速制造模具目前是多品种小批量生产时代，一方面是产品使用周期缩短，另一方面品种更新快，这就要求模具生产周期越短越好。因此快速成型模具将越来越引起人们的重视和关注。1.3 对现状的总结模具对我们国家已经到了非常重要的地位了，我们国家模具工业起步比较晚。因此离发达国家还有相当大的距离，模具不仅对民用工业重要，它对国防工业与安全更为重要，模具有它独自的优点，就是它生产效率高，只要一次设计就可多次受益，只要对它的寿命进行严格的校核就可以保证长时间的效益。因此我们就应该对模具的设计与工件的工艺分析进行了解进而做到理解，由此及彼，真正的理解模具的设计过程，进而可对其它工件也可进行设计与校核，本课题主要是发动机的通风口进行工艺分析与工艺优选，最终确定最优方案，座子的成形具体是对金属件的多次拉深，通过计算来确定拉深次数、模具凸模与凹模的圆角半径与相对间隙、钻孔与翻边等等。还可以让我们了解金属的塑性变形的过程与程度，金属的微观性质。拉深变形过程中各个部分的微观变化。以及金属的其它性质。2 课题研究的目的和意义2.1 拉深的应用拉深是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板毛坯制成各种形状的开口空心件的冲压工序，拉深又称拉延、拉伸或引伸等。由于用拉深方法制造薄壁空心件的生产效率高，材料消耗小，零件的强度和刚度高，而且加工精度也较高，因此，拉深件在航空、汽车、仪表、轻工及民用产品中均得到了广泛应用。钣金的加工在整个飞机制造过程中占有重要地位，其成形技术是航空工业的基础技术之一。拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、球形、锥形及抛物线形等旋转体零件，也可制成方盒形等非旋转体零件，若将拉深与其他成形工艺（如胀形、翻边等）复合，则可加工出形状非常复杂的零件，如汽车车门等。由此可见，拉深的应用范围非常广，是冷冲压的基本工序之一2-52.2 圆形件拉深的基本原理2.2.1拉深的变形过程拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。观察拉深后的网格发现底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。表现在：（1）原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。（2）原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。（3）凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形。可见，拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。2.3 拉深过程中出现的现象2.3.1 各种拉深现象由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：（1）起皱拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱。起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生,起皱严重时会引起拉度。起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不允许的。常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱。起皱的影响因素有:相对厚度t/D和拉深变形程度的大小。在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象6789（2）变形的不均匀拉深时材料各部分厚度都发生变化，而且变化是不均匀的。凸缘外边缘材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄，而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用，在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大。所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分,我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面。拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用,当传力区的径向拉应力超出材料极限,便出现拉破现象。（3）材料硬化不均匀拉深后材料发生塑性变形,引起材料的冷作硬化。由于各部分变形程度不一样，冷作硬化的程度亦不一样，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部时，由于切向压缩变形较小，冷作硬化最小，材料的屈服极限和强度都较低，此处最易产生拉裂现象11121314152.4 模具制造的指导思想2.4.1 指导思想先进制造模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视，发达国家“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说，可见其重视的程度。当今，“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人所接受。而在模具制造中，广泛采用各种先进的制造技术并使之不断发展完善，是促进模具工业兴旺发达的必由之路。模具先进制造技术从广义上讲是模具制造业不断吸取信息技术和现代管理技术的成果，并将其综合应用于模具产品设计、加工、检验、管理、销售、使用、服务乃至回收的模具制造全过程，以实现优质、高效、低耗和灵活生产，提高在多变的市场中的适应能力和竞争能力的模具制造技术的总称。模具先进制造技术的一个发展趋势就是：客户化、小批量和快速交货。 而其总的发展趋势是：高效化、精密化、柔性化、网络化、虚拟化、智能化、集成化和全球化。模具产品要达到：功能(Function)、交货期(Time to market)、质量(Quality)、价格(Cost)、和服务(Service)均优良，即FTQCS五要素缺一不可。（1）先进制造技术及其内涵现在，人们在各种媒体上，经常可以看到或听到“先进制造技术”这一词。所谓先进制造技术，是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体,用于制造产品的技术、设备和系统的总称。从广义上来说,先进制造技术包括: 1）计算机辅助产品开发与设计（如计算机辅助设计CAD、计算机辅助工程CAE、计算机辅助工艺设计CAPP等等）；2）计算机辅助制造与各种计算机集成制造系统（如计算机辅助制造CAM、计算机辅助检测CAI、计算机集成制造系统CIMS、数控技术NC/CNC、直接数控技术DNC、柔性制造系统FMS、成组技术GT、准时化生产JIT、精益生产LP、敏捷制造AM、虚拟制造VM、绿色制造GM等)； 3）利用计算机进行生产任务和各种制造资源合理组织与调配的各种管理技术(如管理信息系统MIS、物料需求计划MRP、制造资源计划MRPII、企业资源计划ERP、工业工程IE、办公自动化OA、条形码技术BCT、产品数据管理PDM、产品全生命周期管理PLM、全面质量管理TQM、电子商务EC、客户关系管理CRM、SCM供应链管理等)。从狭义上来说,它是指各种计算机辅助制造设备和计算机集成制造系统。如果说机械化和自动化技术代替了人的四肢和体力的话,那么以计算机辅助制造技术和信息技术为中心的先进技术,则在某种程度和某些部分代替了人的大脑而进行有效的思维与判断,它对传统制造业所引起的是一场新的技术变革。上述先进制造技术所包含的各种技术,目前在我国家具制造业中,已经或正在实施应用,预计在不久的将来,在我国将会广泛采用这些先进制造技术来改造和提升传统的家具业。为了使我们家具行业的有关人员进一步了解上述相关技术及其理念,现逐一简要叙述如下: 计算机辅助设计(CAD)在设计过程中,利用计算机作为工具,帮助设计师进行设计的一切实用技术的总和称为计算机辅助设计(Computer Aided Design，CAD)。计算机辅助设计包括的内容很多,如:概念设计、优化设计、有限元分析、计算机仿真、计算机辅助绘图、计算机辅助设计过程管理、几何建模等。其中,计算机辅助绘图是CAD中计算机应用最成熟的领域。而几何建模技术是CAD系统的核心技术,因为几何建模是从人们的想象出发,根据现实世界中的物体,利用交互的方式将物体的想象模型输入计算机后以一定的方式将模型存储起来的过程,它是分析计算的基础,也是实现计算机辅助制造的基本手段。在设计中，一般包括两种内容：带有创造性的设计（方案的构思、工作原理的拟定等）和非创造性的工作，如绘图、设计计算等。创造性的创造出以前不存在的设计方案，这项工作一般应由人来完成。非创造性的工作是一般应由人来完成。非创造性的工作是一些繁琐行重复性的计算分析和信息检索，完全可以借助来完成。一个好的计算机辅助设计系统能充分发挥人的高速分析计算能力即要找到人和计算机的最佳结合点。早期的CAD技术只能进行一些分析，计算和文件编写工作，后来发展到计算机辅助绘图和设计结果模拟，目前的CAD技术正朝着人工智能和知识工程方向发展，即所谓的ICAD（Intelligent CAD）。另外，设计和制造一体化技术即CAD/CAM技术以及CAD作为一个主要单元技术的CIMS技术都是CAD技术发展的重要方向。 计算机辅助工程（CAE）长期以来，产品的力学强度分析与计算一直沿用材料力学、理论力学和弹性力学所提供的公式来进行。由于有许多的简化条件，因而计算精度很低。为了保证产品的强度和质量，常采用加大安全系数的方法。结果使结构尺寸加大，浪费材料，有时还会造成结构性能的降低。现代产品正朝着高效、高速、高精度、低成本、节省资源、高性能等方面发展，传统的计算分析方法远远无法满足要求。近20年来，伴随着计算机技术的发展，出现了计算机辅助工作分析（Computer Aided Engineering，CAE）这一新兴技术。采用CAE技术以及有限元分析法（Finite Element Method，FEM），可实现对质量、体积、惯性力矩、强度等计算分析；对产品的运动精度，动、静态特征等的性能分析；对产品的应力、变形等的结构分析。即使在进行复杂的产品和工程分析时也无须作很多简化，并且计算速度快、精度高。 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）CAD的结果能否有效地应用于生产实践，数控机床NC能否充分发挥效益，CAD与CAM能否真正实现集成，都与工艺设计的自动化有着密切的关系，于是，计算机辅助工艺规程设计（Computer Aided Process Planning，CAPP）就应运而生，并且受到愈来愈广泛的重视。工艺规程设计的难度极大，因为要处理的信息量大，各种信息之间的关系双极为错综复杂，以前主要靠工艺师多年工作实践总结出来的经验来进行。因此，工艺规程的设计质量完全取决于工艺人员的技术水平和经验。这样编制出来的工艺规格一致性差，也不可能得到最佳方案。另一方面熟练的工艺人员日益短缺，而年轻的工艺人员则需要时间来积累经验，再加上老工艺人员退休时无法将他们的“经验知识”留下来，这一切原因都使得工艺设计成为家具制造过程中的薄弱环节。CAPP技术的出现和发展使利用计算机辅助编制工艺规程成为可能。一个完善的CAPP系统一般应具有以下功能：检索标准工艺文件；选择加工方法；安排路线；选择机床、刀具、量具、夹具等；选择装夹方式和半夜夹表面；优化选择切削用量；计算加工时间和加工费用；确定工序尺寸和公差及选择毛坯；绘制工序图及编写工序卡。有的CAPP系统还具有计算刀具轨迹，自动进行NC编程和进行加工过程模拟等CAM的功能范畴。CAPP系统其工作原理来分，有检索式、派生式、创成式、半成式、广义综合式、柔性化开发平台式、智能式等7种类型的CAPP系统。CAPP工艺过程设计是连接产品设计与制造的桥梁，是整个制造系统中的重要环节，对产品质量和制成成本具有极为重要的影响。同时企业为了在增强市场竞争力和快速响应市场的变化而采用多种技术的环境下，改革传统的工艺设计手段，采用以计算机为工具的现代化工艺设计和管理方式是企业上水平、上台阶的关键之一，也是企业发展的必由之路。应用CAPP技术，可以使工艺人员从繁琐重复的事务性工作中解脱出来，迅速编制出完整而详细的工艺文件，缩短生产准备击周期，提高产品制造质量，进而缩短整个产品的开发周期。（2）先进制造技术及其发展特征 制造技术是使原材料成为人们所需产品而使用的一系列技术和装备的总称，是涵盖整个生产制造过程的各种技术的集成。从广义来讲，它包括设计技术、加工制造技术、管理技术等三大类。其中设计技术是指开发、设计产品的方法；加工制造技术是指将原材料加工成所设计产品而采用的生产设备及方法；管理技术是指如何将产品生产制造所需的物料、设备、人力、资金、能源、信息等资源有效地组织起来，达到生产目的的方法。家具作为人类维持正常生活、从事工作学习和开展社会活动必不可少的、供人科坐、卧、躺、或支承与贮存物品的一类产品，在其生产制造过程中，也同样需要采用上述的一三类制造技术。从社会发展的角度来看,人类社会已经经历了农业经济时代和工业经济时代,正在进入信息经济时代（也称后工业经济社会或工业信息化时代）。在农业经济时代,产品的制造主要是家庭作坊式的手工技艺,是依靠人类本身的器官和力气来完成的；蒸汽机的出现和应用使人类进入了工业经济时代,机器开始代替人做各种工作，把人类从繁重的重复性劳动中解放出来,而且机械化和自动化技术使社会生产力得到了迅速发展,现代化大工业也迅速成长起来,实现了产品的专业化和大批量生产；随着人类社会进入信息经济时代,信息日益成为最重要的战略资源和决定性生产力、竞争力及经济增长的关键因素，产品的价值主要来源于产品中科学技术知识的信息含量,以计算机和信息技术为基础的现代先进制造技术已逐步发展起来。上述三个不同经济时代的制造过程和制造技术的主要特征可归纳为表1。4 设计拉深模4.1 分析零件的工艺特性这是一个不带底的阶梯零件，其尺寸精度与各处的原角半径均符合拉深工艺要求，该零件形状比较简单，可以采用落料拉深成二阶梯底部冲孔翻边的方法方案加工，但是能否一次翻边达到所要求的高度，需要进行校核。所以应先确定翻边工艺的计算。4.1.1 翻边工序的计算一次翻边所能达到的高度：按照相关表取极限翻边系数 0.68由相关公式计算： = =13.48mm而零件的第三阶高度 H=21.5由此可知一次翻边不能达到零件的高度要求，需要采用拉深成三阶梯件并冲底孔，然后翻边。第三阶高度应该是多少，需要几次拉深，还应该计算。取极限翻边系数 0.68拉深凸模圆角半径取 由相关公式得翻边所能达到的最大高度： =10.67mm取翻边高度 h=10mm计算冲底孔直径d： 按公式得 = =39.42mm实际采用直径为 39mm计算需用拉深的底三阶高度： =H-h+=21.5-10+3+1.5=16mm根据以上计算可以画出翻边前的半成品图图 4.1 翻边前的半成品图4.1.2 翻边力的计算用圆柱形凸模进行翻边时，一般用下列公式计算：材料的屈服强度；D翻边直径；d毛坯的预制孔直径；t毛坯的厚度。 =1.13.141.5320（57.539）=30671.52N（1） 翻边凸模与凹模之间的间隙一般翻边凸模与凹模之间的间隙可控制在（0.750.85）t，当间隙增加至（45）t时翻边力可减小这种特点是圆角半径大。可以得出 0.75t=0.751.5=1.125mm（2） 工作部分尺寸计算该工件要求外形尺寸，因此以凹模为基准间隙取在凸模上。单边间隙Z=0.75=1.125mm凹模尺寸 mm凸模尺寸 4.1.3 模具的总体设计通过计算与验证可以大致画出它的简略图6 工艺规程设计冲压工艺规程的制定，是一项复杂的综合性技术工作，通常是根据具体冲压件的特点、生产批量、现有设备和生产条件等，拟定出技术上可行、经济上合理的最佳工艺方案，包括冲压工序的安排、模具的结构形式、适用设备、检验要求等。制定冲压工艺规程时，不仅要保证产品的质量，还要综合考虑成本、生产效率以及减轻劳动强度和保证安全生产等各方面因素。6.1 规程设计制定步骤设计准备工作；零件的工艺性分析；确定冲压件生产的工艺方案；确定模具类型及结构形式；选择冲压设备；编写冲压工艺卡及设计计算说明书主要零件的工艺规程设计分析零件图熟悉零件图，了解零件的用途及工作条件；分析零件图上各项技术要求，确定主要加工面。结构工艺性分析机械加工对零件结构的要求；装配、维修对零件结构的要求。零件技术要求分析加工表面的尺寸精度和形状精度基准的选择对保证工件的加工误差有极其重要的地位，因此必须根据基准选择原则，认真作出判断。6.2 拟定工艺路线选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定最终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。6.2.1 工序尺寸和公差的确定（1）、用查表法确定各工序余量。（2）、当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。（3）、当有基准转换时，工序尺寸及其公差应由计算工艺尺寸链获得拉深模凹模加工工艺设计6.3 零件分析图 6.1 凹模零件图该零件为拉深模的凹模，由于经受的压力与冲撞比较严重，故选材料为T8A，由于工件要求外形尺寸，所以凹模的内表面精度要求比较高，粗糙度为R0.4m,，上下表面由于要保证上下配合间隙，所以粗糙度选择R=1.6m,，上下表面平行度要求0.013m,，左边为M12的螺纹孔，右边为直径为12mm的圆柱销孔，由于凹模与上模座的相对位置非常重要，内表面的粗糙度为R=0.4m,，凹模的圆角半径为R=8m,，外部倒圆角。垂直度要求0.02m,。毛坯的选择由于凹模的强度要求比较高，又要有一定的耐磨性，故选择材料为T8A，毛坯有模锻成型。由于毛坯并不复杂，可以在模锻的时候把中心孔锻出来。编写工艺规程 基准的选取原理基准分为设计基准、工艺基准，工艺基准分为定位基准、测量基准、装配基准 设计基准为设计者在设计零件的时候，根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互关系，确定标注尺寸的起始位置和作设计基准。 定位基准又可分为粗基准和精基准、附加基准未加工的定位基准为粗基准，经过机械加工的定位基准为精基准。 本零件为中心有孔圆盘形零件，由于毛坯还未加工所以任选一端为粗基准进行粗基准定位。对另一表面进行加工，然后以已加工表面进行精基准定位，以后加工其他表面都以这一表面为精基准，避免基准不重合的错误。加工具体方法该零件需要加工的有外圆、上下断面、内孔的处理、螺纹孔、圆柱销孔、内孔的圆角、外圆的倒角。具体加工和要求如下： 270的外圆，公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra6.3，半精车即可达到要求。159.6的内圆孔，表面粗糙度为Ra0.4，所以要求粗镗、半精镗才能达到要求。12 圆柱销孔，由于它是保证位置要求的，表面粗糙度为Ra0.4，所以要进行钻孔，扩孔，精磨。螺纹孔 钻孔、手攻螺纹。两端面：表面粗糙度要求1.6，进行粗车、半粗车、精车、精磨。6.4 拟定工艺路线规定端面一端为A，一端为B工序0：下料工序10：以端面一端A定位基准，粗车另一端面B。工序20：以粗车后的端面B定位基准，粗车另一端面A。工序30：以端面B定位基准，粗车273的外圆。工序40：以端面B定位基准，钻孔153工序45：以外圆273定位基准，粗镗孔155工序50：以外圆273定位基准，半精、精镗孔159.6工序60：以外圆273定位，半精车、精车端面B。工序70：以外圆273定位，半精车、精车端面A。工序80：以外圆273定位，钻孔810。工序90：以外圆273定位，扩销钉孔212。工序100：以外圆273定位，攻螺纹孔612。工序130：以端面A定位，精磨端面B。工序140：以端面B定位，精磨端面A。工序150：以端面B（或A）定位，磨孔159.6。工序155：以端面B（或A）定位，磨圆角R8。工序160：以端面B（或A）定位，倒角。工序165：清理去毛刺工序170：检验本团队全部是在读机械类研究生，熟练掌握专业知识，精通各类机械设计，服务质量优秀。可全程辅导毕业设计，知识可贵，带给你的不只是一份设计，更是一种能力。联系方式：QQ712070844，请看QQ资料。7 结论经过短短几个月的努力。我较圆满地完成了毕业设计指导书的任务。原因有几方面：1、它是建立在大量参考文献的基础上的2它是在许多有经验的老师指导3、他通过了严密的计算