天湖压力钢管方案.doc

1、工程概况1.1 概述天湖水电站为高水头电站，位于广西壮族自治区全州县才湾镇境内，距全州县城35公里(其中县城至才湾镇10公里为一级路，才湾镇至电站厂房25公里为三级路)，距桂林市138公里，地理位置：东经11053；北纬2605。工程所控制的流域，分属于湘江水系山川河的支流南洞河及驿马河、宜湘河的支流大西江、资江水系夫夷河的支流正源冲等高山水源。天湖水电站规划总装机容量为9MW，电站水头1074m，分三期开发，一期工程装机3 MW，已投入运行，二期、三期工程分别装机3 MW，二期工程部分项目已建成并投入运行，三期尚未开工。厂房位于大王山南坡山脚。1.2 水文气象流域内属于亚热带潮湿气候区，气候温和，湿度大。据全州气象站统计资料，多年平均气温17.9，极端最高气温40.4，极端最低气温-7.2（天湖水库在-10以下）。每年有不同程度的冰冻降雪，一般出现在12月至次年2月下旬。本工程所在地是山区，海拔高程在15002100m之间，缺乏气温资料，据短时的观测，高山气温比全州县城低59左右，湿度大，38月多为雾气弥漫，俨如小雨霏霏，树木、茅草和地面湿淋淋的，即使是晴天也是中午几个小时有短时的阳光。12月至翌年的2月有间断的霜和雪，连续降雪或积雪时间约1520天。1.3 对外交通条件天湖水电站位于桂林市全州县才湾镇境内，厂房距全州县城35km，距桂林市138km；天湖水库距全州县城35km，距桂林市138km。才湾镇有湘桂铁路和国道322线经过，全州县城有高速公路通过，才湾镇至天湖水库及厂区为在建混凝土路面，交通较为方便。2、对工程重点难点的分析和对策2.1 本工程的重点难点分析 由于天湖电站水头为1074m，压力钢管所承受的压力较大，对焊接的要求很高。 施工现场场地狭窄，吊装的难度较大。 压力钢管材料为Q390C，管壁较厚，管径较小，对卷板机设备的要求较高，而且超过35mm的钢板不能直接冷卷。2.2 拟采取的对策 压力钢管场内制造焊接采用自动埋弧焊，安装现场焊接采用CO2保护实芯焊丝熔化极气保护焊接技术，辅之以手工电弧焊。 由于施工现场场地狭窄，拟分五个吊装作业面同时施工。 压力钢管卷制拟采用W11-90*3000万能型卷板机设备高，对板厚超过35mm的钢板卷制采用热卷工艺。4、施工总进度计划及保证措施4.1 编制依据及编制原则4.1.1 编制依据 广西全州县天湖水电站二期工程压力钢管金结制作及安装施工招标文件（编号：SDX-天湖水电站-02）。 招标文件规定的控制性工期。 现场实地考察掌握的有关资料。 以往类似工程施工经验。 拟投入本合同的资源情况及实际施工能力。 国家及有关部委颁发的所有现行技术标准和规范。4.1.2 编制原则 严格按招标文件规定的控制工期，科学合理安排施工程序和施工进度，确保各节点工期按时或提前完成。 紧紧围绕施工关键线路组织施工，在确保关键项目和重点项目施工进度的同时，全面协调好其他项目的施工进度。 合理安排压力钢管制作及安装的施工强度，并与施工方法相协调，对不可预见的因素留有充分的回旋余地，在施工中力求实现均衡生产、文明施工。4.2 工期目标抓住施工的关键路线，统筹兼顾组织好项目施工，优化施工方案，制定切实有效的工程保障措施，合理安排好施工程序。抓好工序衔接，采用配套的机械化施工，提高工效，提高施工进度保证率，科学、合理地按节点工期进行控制，确保合同工程于2012年9月29日全部完工。4.3 控制性工期根据招标文件，2011年7月8日合同工程正式开工，总工期为15个月。计划2011年7月8日开始压力钢管制作，至2012年7月7日完成压力钢管制作；计划2011年12月30日开始压力钢管安装，至2012年9月29日全部完工。4.4 合同工期保证措施按工程合同工期完工，不仅是投标人应尽的合同责任，而且合同工程能否按期完成也直接影响着投标人的社会信誉和经济效益，为此本投标者将忠实执行合同条款、业主的指示和要求，采取各种有效的措施，确保控制性工期目标的实现。针对本标工程施工进度计划和关键线路，拟采取以下工期保证措施。4.4.1 组织方面 本投标人在接到中标通知书后，立即组织精干的项目领导班子，从本公司抽调有经验、责任心强的工程技术、经济、行政等各类专业管理干部，组成现场项目经理部，选派一名年富力强的项目经理和具有丰富的水电工程施工现场经验的高级工程师担任总工程师，全权负责现场各方面的工作。在整个工程施工过程中实行项目法施工，做到统一组织、统一计划协调、统一现场管理，统一物质供应和统一资金收付。 建立健全项目管理机构，明确各部门、各岗位的职责范围，为该项目配备充足的能适应现场施工要求的各类专业技术管理人员。 发挥本公司的整体优势，做好队伍组织动员工作，针对工程项目特点，组建高素质的专业施工队伍并按施工计划及时组织进场。 加强现场的思想政治工作，做到进场快、安家快、开展施工快，迅速掀起施工生产高潮。作为搞好现场施工生产的一个重要保证，使每一个参加施工的职工充满责任感、荣誉感，发挥出最大的积极性。4.4.2 技术方面 进场后根据现场实际情况认真编写施工组织设计和分项工程施工技术方案，在充分考虑到本工程施工现场条件的前提下，运用P3软件制定详细的施工网络进度计划及月、旬施工计划表，以及周和日进度计划，以日保周，以周保旬，以旬保月，并在工程实施过程中检查计划的落实情况，发现问题，分析原因及时汇报，提出修正方案，及时调整和修订进度计划，保证关键线路上的工期按时完成。 在开工前组织测量人员对业主提供的测量点和控制网进行认真复核，如有异议及时向监理工程师反映并共同核实，避免因施工放样错误而造成工程返工而延误工期。 建立技术管理的组织体系，逐级落实技术责任制。严格按照质量保证大纲建立质量管理体系，完善管理机制和施工程序，提高质量管理素质，防止因质量问题造成停工或返工。 建立技术管理程序，认真制订各施工阶段技术方案、措施，以及应急技术措施，做好技术交底，建立技术档案，把技术管理落实到实处。 针对本工程的特点，抓好新技术、新工艺的推广应用，充分发挥本本公司技术知识密集的优势，组织专家组，开展科技攻关，及时解决施工中出现的技术问题。 项目部领导坚持深入施工现场，跟班作业，发现问题及时处理，协调各工序间的施工矛盾，保质保量按工期完成任务。为了及时落实领导的指示、决策，工地将设指挥调度中心，采用对讲机等通讯手段及时了解掌握各点的施工情况。4.4.3 计划控制方面 在一、二级进度网络计划下，制定三级网络施工进度计划和每月工作计划，队和班组制定每周工作计划以至每天的实施计划，把全部工作纳入严密的网络计划控制之下，以确保预期目标的实现。 加强对计划的检查、跟踪、督促。建立月会、周会、每天碰头会等制度，检查工程进展和计划执行情况。认真分析可能出现的问题。尽可能的做好各方面的充分估计和准备，避免一切可预见的不必要的停工和延误。对于因难以预见的因素导致施工进度延误时，要及时研究着手安排追赶工期措施。 坚持实行施工进度快报制度，坚持每天报一次各分项工程的工程进度，每5天报一次各分部分项工程的实际进度和计划进度的对比情况，并提出两者相差的原因分析，以便项目经理部和业主及时了解各分项工程的进度情况，采取相应的对策措施。4.4.4 其他方面 坚持以生产为中心的原则，统一指挥、统一调度，及时协调各施工部位工作，减少干扰，现场管理机构准确及时地掌握生产及设备等各种情况，加快施工进度。 做好工程的施工资源保障工作，对重点项目要进行重点保障，确保各重点项目的资源配置。 充分利用专业技术、专业化施工队伍和专用设备，确保重点关键项目按进度顺利施工。 充分利用网络、微机管理等新技术，对各生产过程进行控制、管理，提高人员、机械的劳动生产率。 紧抓关键项目，兼顾其它项目，尽量缩短主导工序和关键线路施工时间。 确保安全施工，充分利用作业面，组织立体交叉，平行流水作业，做到均衡生产，文明施工。 按项目法组织施工，按照GB/T19000ISO9000系列标准建立质量保证体系，对生产过程中所有工序进行全过程跟踪控制，确保工程质量满足设计要求。 建立明确的经济责任制，严格考核，奖惩兑现，充分调动合作各方和各施工队伍的积极性。对能按时或提前完成施工任务的班组给予表扬和物质奖励，对无故拖延工期的班组重罚。 加强现场维护，处理好各方面的关系，为生产的顺利进行创造条件。 积极主动地同当地气象预报部门保持密切联系，随时掌握水文气象等自然因素的动态信息，对收集的信息经处理后，有效利用，合理组织发挥对施工现场的超前能动指导作用。5、压力钢管制作、安装和水压试验实施方案5.1 合同项目和工作范围 压力钢管道：压力钢管全长2249.413m（主管），其中洞内明管长769.885m，主管内径1.4m，主要的施工项目包括压力管的制造、运输、安装和压水试验等的金结施工。 工程必须的施工临时设施的布置，设计、营造、运行管理，维护及拆除。包括施工用电系统、施工用水系统、施工通讯系统、临时生产管理及生活设施、各类仓库及堆贮场地、施工工厂及工地试验室、现场临时卫生设施等。5.2 引用标准和规程规范 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB1134589； 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388； 压力容器用钢板GB66541996； 厚度方向性能钢板GB531385； 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3332387； 埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB98688； 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB98588； 碳素结构钢GB70088； 低合金高强度结构钢GBT159194； 水电站压力钢管设计规范DLT51412001； 水工金属结构防腐蚀规范SL1052007； 压力钢管制造安装及验收规范DL501793； 电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇DL/T506996； 压力容器无损检测JB473094及第一号修改单； 钢制压力容器磁粉探伤JB396585。5.3 压力钢管制造安装施工准备5.3.1工艺文件编制在收到监理人下发的压力钢管施工图纸后，我方将组织相关人员进行压力钢管制造安装工艺文件的编制工作。技术部门根据相关图纸、以往施工经验、DL5017等编制钢管制造安装作业指导书，同时编制相应的施工进度计划，并根据本电站特点编写质量检验和控制方案。在这些文件通过监理人审批后，形成指令性工艺指导文件。5.3.2 焊接工艺评定 为保证本工程压力钢管的焊接质量，应进行焊接工艺评定。根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成各种焊接试板进行焊接工艺评定。 对接焊缝试板尺寸不少于长800mm，宽300mm，焊缝位于宽度中央，角焊缝试板高度不少于300mm，试板的约束应与实际结构相同，焊接后过大变形应进行矫正。 试板的力学性能试验项目、数量、方法按照Dl5017执行。对于按照DL5017规定可以不需要进行焊接工艺评定的焊缝，我方将提交评定合格的焊接评定工艺报告给监理人，经监理人批准后实施。 焊接工艺将根据焊接工艺评定结果，确定焊接中最佳预热温度、层间温度、后热温度和时间、焊接工艺参数；并针对不同的板厚、焊接位置采用不同的焊接材料、坡口加工等指导现场施工的技术文件。5.3.3 施工人员培训针对本工程特点，对参与施工的人员，应进行相关的知识培训。参与本工程压力钢管焊接的焊工、铆工、起重工、无损检测人员、防腐工应取得相关的资格证书才能参与本工程压力钢管的制造与安装施工。5.3.4 原材料的准备与确认 钢材 每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。 所有钢板均应由承包人负责进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成份、力学性能，并按JB473094及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢级，低合金钢级，碳素钢级。检验成果应报送监理人。 沿厚度方向受拉的钢板（例如用于岔管加劲肋的钢板），应由承包人增作厚度方向（Z向）拉伸试验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，试验和检测成果应报送监理人。 钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。 焊接材料 焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。承包人应按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。 焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温和相对湿度。 涂料涂装材料 涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。 每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。金属喷涂材料 金属喷涂材料应满足施工图纸的要求和规范的规定。 每批到货的金属喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书，说明书内容应包括各种喷涂金属材料的纯度等。5.4 压力钢管制造5.4.1 钢管加工厂布置根据招标文件及施工现场条件，压力钢管全部在后方（宜昌）现有的金结厂内加工制造。5.4.2 压力钢管制造工艺流程图压力钢管制造工艺流程见下图施工技术准备审 图编制管节拼图及零件工艺卡编制材料分批供应计划提出设计联络单业主供应材料材料进厂检查（含抽样理化试验和UT抽样检验）材 质 确 认编制数控下料程序编制坡口切削加工规范及刀具选用表编号、标记移植如有必要不合格隔离、通知业主合格下料（规则材料）去氧化渣、毛剌零件下料检验铣边机加工坡口压头管节卷制管节检验下料（异形材料）异形材料环缝坡口打磨异形材料坡口切割压力钢管管段制造工艺流程图管节纵缝焊接调 圆NDT焊接工艺规程报监理审批焊接工艺评定焊缝返修不合格纵缝角变形矫正检 验安装管段环缝组装安装管段环缝焊接24h后NDT矫 正附件装焊检 验防 腐验 收（H）临时存放24h后焊缝返修不合格5.4.3 直管的制造5.4.3.1钢板的划线、切割和坡口加工 钢管划线应满足下列要求： 钢板划线的极限偏差应符合规范的规定； 直管环缝间距不应小于500mm； 相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm； 同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm； 明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。 钢板划线后的标记应符合规定。 钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。若采用人工火焰切割，须经监理人同意。对抗拉强度大于540MPa的钢板，若用火焰切割破口，还应将影响焊接质量的表层刨除。 切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。 钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB98588、GB98688的规定。 坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。5.4.3.2 卷板钢管管节的钢板卷制，符合DL/T50172007中表4.1.8-2规定的管段时采用冷卷，否则采用热卷。管节卷制采用W11-903000型万能卷板机进行，卷制时卷板方向应与钢板的压延方向一致，卷板中不得损坏钢板表面。5.4.3.3 管节的调圆及纵缝棱角度校正 管节纵缝处于立焊位置施焊，焊接收缩造成的角变形可以进行有效的控制。管节的椭圆度用专门调圆架来进行调整，可方便地达到设计技术规范的要求。 纵缝焊接后使用弧形样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。如棱角度超标，使用专门设计的压力校正机校正合格。5.4.4 岔管的制造5.4.4.1 岔管钢板的分块承包人根据提交的岔管车间加工图，应按以下规定进行岔管钢板的分块： 岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值： 10倍管壁厚度； 300mm； 3.5rt（r为钢管半径，t为管壁厚度）。 岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15，二者间距（指弧长）不得小于300mm。5.4.4.2 岔管钢板的切割和坡口加工，应遵守有关规定。5.4.4.3 岔管钢板的卷制和压制岔管钢板的卷制应遵守有关规定，球型岔管球壳的压制成型，应按监理人批准的方法进行。5.4.4.4 岔管的组装 岔管组焊应遵守规定。 岔管应在车间内进行整体组装或组焊，焊接成型后的各项尺寸应符合有关规定。 球形岔管的球壳板曲率及几何尺寸的极限偏差应符合有关规定。 岔管组焊后应在车间内进行消除应力处理。若岔管尺寸大于运输界限时，可在车间内按结构要求组装成尽可能大的部件，并应在车间内进行预组装后再分件运至现场进行总组装。 加强梁系（三梁岔的U形梁和腰梁、月牙岔的月牙肋、球岔的环形梁等）本身的连接焊缝隙缝及其与相邻管壁间的组合焊缝，必须在车间内完成。 组装后岔管腰线转折角偏差应不大于2。5.4.5 附件的制造5.4.5.1 伸缩节 伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按有关规定执行。 伸缩节组焊应按规定执行。 伸缩节内外套管和止水压环制作成型后的直径、弧度、间隙和行程的极限偏差，应符合有关规定。 伸缩节的止水盘根应根据施工图纸的要求选用。若采用橡胶盘根，应黏结成整圈，每圈接头斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。 套筒式伸缩节内套管外壁和外套管内壁的纵缝应磨平，使其与钢管表面同高，盘根滑动范围不得布置横向焊缝。5.4.5.2 明管支座 明管支座的制造和加工，应符合施工图纸的要求，并遵守有关规定。 滚动、滑动和摇摆支座，应保证组装后各部件不得妨碍支座行动。 鞍形支座的弧形承压板允许制造误差与钢管相同。预组装时，应校正其圆度。 支座应在车间内进行预组装。5.4.5.3 加劲环、支承环、止水环和止推环 加劲环、支承环、止水环和止推环的制造和加工，应遵守有关规定。 上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，加劲环、支承环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝，止水环与管壁间的组合焊缝应为连续焊缝。 加劲环、支承环和止水环的内圈弧度间隙，应符合规定，加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。 直管段的加劲环、支承环组装的极限偏差，应符合有关规定。5.4.6 钢管焊接 钢管正式焊接前，应对所焊接钢管的钢板做焊接工艺评定，并经监理工程师审核批准。正式焊接时，须严格按照焊接工艺要求进行。 从事一、二类焊缝焊接的焊工，必须持有国家质检总局发给的合格证书，焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符合。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。 所有焊缝均应进行外观检查；无损探伤在焊接完成24h以后进行，检验方法按照施工图纸设计要求或监理工程师的指令执行。 无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的无损检测人员担任。 为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除.5.5 压力钢管防腐根据招标文件，钢管内壁喷锌后刷环氧沥青厚浆型防锈底漆和面漆，钢管外壁喷锌后刷环氧富锌防锈底漆、环氧云铁防锈中间漆、氯化橡胶面漆。5.5.1 表面预处理钢管表面涂装前，必须进行表面预处理。 在预处理前，先将钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物清除干净。 钢板表面预处理使用铁砂喷射方式，表面粗糙度应达到60100m。钢管内壁除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa2.5级；钢管外壁除锈等级应达到Sa1级。 当钢材表面温度低于露点以上3、相对湿度高于85时，不得进行表面预处理。 表面预处理后，喷刷层的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。5.5.2 涂装施工涂装施工前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理工程师。 组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。 施喷涂料前，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。 清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。 当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。当环境温度低于5时，不得进行环氧煤沥青涂料施工。不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。5.5.3 涂装作业方案 车间涂装作业 钢管钢材内外壁采用涂料或金属喷涂。内壁表面要求达到国标Sa21/2级标准，外壁达到国标Sa1级标准，表面粗糙度达到Ra4070m，磨料粒径为0.51.5mm。 采用高压无气喷涂工艺，喷涂设备与涂料相适应，并满足喷涂质量要求。涂装要求漆膜均匀，无气泡、无孔洞及无杂质，不能出现离析现象。 钢管外壁与混凝土接触面涂改性水泥浆。 安装现场涂装作业 在安装环缝两侧预留200mm的范围及灌浆孔部位，在环缝焊后和灌浆孔封堵后，再对焊缝区进行二次除锈，并按要求进行涂装。 在运输、安装过程中对防腐层进行保护，损坏部位须按上述要求进行二次除锈和涂装。 涂装作业必须确保钢管及构件完好，严禁碰撞、锤击，不得在钢管管壁上搭焊脚手架。5.6 压力钢管安装5.6.1 起重、运输方案施工前，提交钢管吊装和运输方案报送监理工程师审批。 采用20t平板车进行钢管运输。 运输路线 主管段钢管：全州县压力钢管公路施工吊装点。 支管段钢管：全州县施工部位。 安装现场吊装方案 钢管现场卸车与进洞方案a. 洞口布置一台25t吊车，直接吊钢管放到钢管台车上进洞。b. 其他吊装点布置一台25t吊车，采用卷扬机配合吊装至施工部位。 钢管洞内吊装方案将单节钢管运至下平段后，拼焊成大节钢管，水平拖运至施工部位就位安装。5.6.2 钢管安装顺序与主要工艺措施 钢管安装顺序压力钢管安装分五个作业面同时施工，一个是从压力钢管安装起点向洞口推进，其他四个作业面分别从下向上推进，按照洞管、明管段顺序安装。 安装主要工艺措施 外支撑埋件及临时锚点埋设用于钢管安装支撑或加固的一期埋件及临时锚点埋件，外支承结构和轨道的安装与钢管支承结构方位一致，钢管支撑有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移。 钢管安装前对安装部位的要求：a. 钢管安装前，按有关图纸要求完成钢管外支撑加固埋件、运输轨道及埋件等的埋设。b. 完成安装用测量网点的设置和起重设施的布置。 管节安装精度的控制a. 管节安装质量首先取决于管节制造精度，因此，管节的制造形位公差严格按有关设计要求和DL5017-93规范进行控制；管节出厂前使用可靠的内支撑并严格按要求进行调圆，始终保证所有管节的圆度；b. 保证安装精度的措施所有用于钢管安装的控制点线均由安装单位专门填写正式申请放样单，由测绘大队测放，并经监理工程师认可后，方可使用；施工期间注意控制点线的保护，严禁破坏。控制点线精度是保证安装精度的基础，严格控制在1mm以内；c. 关键管节或管段的安装精度控制首装节的安装：首装节安装精度关系到每个管段安装精度，按DL/T5017-93规范要求控制。d. 为了确保已安装好的管节不会因焊缝不均匀收缩而产生管口中心偏移，采取可靠的外支撑加固措施。 管节的装配方法a. 由于受内支撑的影响，钢管内不可能布置活动台车，为保证环缝的装配质量，首先在工厂从相邻管口的周长差、圆度等方面予以严格控制，将理论错牙尽量减小；b. 对低合金钢，环缝装配采用管壁外施加压力（利用洞壁）的方法，局部也可采用传统的压码方法，并根据情况使用30t或50t千斤顶进行压缝。 c. 安装现场，使用外支撑结构上配套设置的拉紧器或千斤顶进行管节中心及里程的调整。d. 装配质量符合DL5017-93规范和招标文件技术条款的有关规定。 安装焊缝焊接安装焊缝的焊接施工及其检验均遵照有关规定。5.7 压力钢管焊接工艺方案5.7.1 焊接方法的选择 钢管制造焊缝焊接 钢管管节制作纵缝焊接（X型坡口）主要采用CO2保护实芯焊丝熔化极气保焊接技术，自动立焊焊接方式，采用脉冲IGBT逆变电源，辅之以手工电弧焊（局部返修采用）。 钢管加劲环焊接（环板对接为X型坡口，环板与钢管为T型接头）主要采用CO2保护实芯焊丝（或药芯焊丝）熔化极气保护焊接技术，自动或半自动焊接方式，电源为可控硅和IGBT逆变电源，辅之以手工电弧焊。 钢管环缝焊接(X型坡口)主要采用半自动、CO2保护实芯焊丝熔化极气保护焊接技术，辅之以手工电弧焊。5.7.2 焊接试验与焊接工艺评定我公司将在工地建立焊接试验室，以完成钢管焊接相关的焊接试验。 焊接性试验 制作钢管的钢板在采购定货时，我方将要求钢板供货商提供完善可靠的焊接性试验报告作参考。 在工地，压力钢管一、二类焊缝的焊接中采用CO2保护实芯焊丝熔化极电弧焊和手工电弧焊两种焊接方式，对于低合金母材，不同的焊接方法均做焊接性试验，均遵照相应的国标和部标执行，并报业主及监理工程师审批。 焊接工艺性试验气保护焊接工艺性对比试验：对于气保护熔化极电弧焊，在正式工艺评定之前，对该方法下使用的设备、材料及工艺方法进行对比试验，对试验结果进行严格评定，充分论证方案的可行性，并对工艺进行优化。 焊接工艺评定 压力钢管的焊接按相关技术规程规范进行焊接工艺评定，焊接工艺评定包括现场作业中所有的焊接位置，所用钢材焊材与实际使用的相同。 评定前根据规范和设计技术文件要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口形式，拟定包括诸如坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、后热处理、消除应力处理规范以及全部检查、试验项目和程序的评定方案。 施焊试板项目、数量及试板尺寸、试板的机械试验等均遵照招标文件中有关条款的规定执行。 焊接工艺评定结果经监理工程师审批后，方可作为正式焊接作业指导书的编制依据。 依据合格的工艺评定结果编制焊接工艺指导性文件，报请监理人审批后方可用于指导施工。 生产性焊接试验 经监理人批准的焊接程序和工艺，还将按招标文件技术条款第9.4.4条的规定完成生产性焊接试验，通过生产性焊接试验对其加以修正和完善，制订出用于工程实际的焊接规范。 在正式焊接前，模拟实际工况，按拟定工艺进行试板（300800）试焊，试板与实际使用之焊件相同。并按要求作NDT及力学性能试验（试验在监理人监督下进行），以此来验证工艺的可靠性。5.7.3 焊接施工的一般规定 焊接车间防风、防雨雪措施。 钢管厂气保护焊设置专用车间以有效防风、防雨雪。 钢管安装焊缝的焊接部位搭设时防风设施，牢固可靠，能有效防风及雨雪。 焊接设备及其相关设施的配置及管理 施工中的焊接设备及其相关设施处于正常工作状态，设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范需要。设备上的电流、电压表及规范参数调节装置等定期检查，并经法定计量部门认证合格。 焊接设备及其相关设施的使用、维护及管理符合相关标准及标书的要求。 焊接材料的选用及其管理： 焊接材料的选用a. 焊接材料的规格、型号和其它技术要求符合有关技术文件的规定，并按JB4708钢制压力容器焊接工艺评定评定合格后方可用于压力钢管的焊接；b. 手工焊焊材选用：选用国产E5015焊条。c. 对于异种钢材的焊接接头，焊材选配按SD2008-84水工建筑物金属结构焊接技术规程，采用低匹配方式，并进行异种钢接头的焊接工艺评定。d. CO2保护的自动、半自动焊接选用与母材强度级别相当，化学成分接近的实芯焊丝，经焊接性试验及焊接工艺评定合格后使用。 焊材管理a. 焊接材料(含保护气体)必须是有质量保证的生产厂家生产的合格产品，并附有出厂材质证明书和质量保证书。焊材进厂时，按相应的标准检查验收。b. 焊材进厂实行一级库、二级库管理，一、二级库的设立符合相关标准及标书要求。c. 焊条烘焙焊条严格按生产厂家说明书规定的温度和时间烘焙，并做好实测温度和时间的记录，烘焙后的焊条保存在100150的恒温箱内，药皮无脱落和明显的裂痕。施焊时，待用的电焊条放在具有电源的保温桶内，随焊随取，并随手盖好筒盖，焊条在保温桶内的保存时间不宜超过4小时，否则重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次。d. 焊丝在使用前确保无铁锈及油污等杂质，否则予严格清除，焊丝的使用确保在其保质期内。e. 焊接材料的领用和发放。由技术人员根据钢板母材、焊接部位、焊接工作量填写焊接任务书、焊工持任务书到二级库领用焊条。二级库经过校对，按量发放。焊接工作完毕，焊工将焊条头及剩余焊条交回二级库，焊接施工现场不有任何焊条头、烟头及其它影响文明施工的杂物。 焊接工作人员的资格管理及其工作职责焊接工作人员包括焊接技术人员、焊接检查人员、无损检验人员及焊接施工人员。 焊接技术人员受过专业技术培训，并具有5年以上的实际工作经验，参加过压力钢管工程或相当焊接质量要求工程的焊接施工。 焊接检查人员和无损检验人员必须经过必要的技术培训，取得相关权威机构颁发的资质证书。 所有焊工经专门的基本理论和操作技术培训。凡从事一、二类焊缝焊接的焊工，必须按水工金属结构焊工考试规则或锅炉压力容器焊工考试规则规定进行考试，并取得相应的合格证书。 所有参加焊接施工的质量检查人员、操作人员的资质证在有效期内，其从事的工作与其有效资质证范围相符合。5.7.4 钢管焊接工艺原则 焊接环境加强对施工现场环境的监测，出现下列任一情况采取有效措施，方可正式焊接。 雨天和雪天的露天施焊； 施焊场地遇有穿堂风或手工电弧焊时风速超过8m/s及气保护焊时风速2.0m/s； 环境温度低于-5； 相对湿度大于90%。 焊接施工工艺说明 焊缝坡口制备及焊缝的清根打磨。a. 钢板采用离子切割下料。b. 焊缝坡口基本上采用刨边。c. 焊前坡口采用砂轮打磨清理表面。e. 自动焊焊缝清根采用全自动碳弧气刨或等离子气刨；手工焊焊缝清根采用手工碳弧气刨或等离子气刨。f. 清根后的坡口均采用砂轮打磨清理。 焊前准备a. 一、二类焊缝必须装配合格，并经过监理工程师签署开焊证后，才允许进入焊接工序；施焊焊工对焊件的组装质量进行检查，如发现尺寸超差或坡口及其附近有缺陷，及时提出，进行处理或修复。b. 焊件组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长度的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但符合下列规定： 严禁在间隙内填入金属材料； 堆焊后用砂轮打磨修整； 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝酌情进行磁粉（MT）探伤检查。c. 施焊前将坡口表面和两侧至少1020mm范围内的水份、油、毛剌、铁锈、氧化皮及夹渣等清除干净，并打磨露出金属光泽；d. 其它 焊材已按要求准备就序,并按有关规定烘烤； 焊接部位有完善的防雨、防风措施； 焊接设备完好，电力供应有充分保证，网络电压波动在规定的范围以内； 夜间施工现场有足够照明； 安全人员对施工脚手架等设施的安全性予以确认，同时，现场还有足够的消防设施； 加热设备已按要求敷设好（加热板宽度不小于6倍板厚）。 预热温度必须达到规范规定的要求。 对定位焊的有关规定：a. 定位焊的质量要求及焊接工艺与正式施焊工艺相同；b. 一、二类焊缝定位焊由持有效合格证书的焊工承担；c.定位焊缝有一定的强度，但其厚度一般不超过正式焊缝的二分之一，通常为46mm。定位焊缝的长度一般为3060mm，间距以不超过400mm为宜。冬季施工的低合金钢，其定位焊缝的厚度可增加至8mm，长度可为80100mm；d. 定位焊的引弧和熄弧在坡口内进行；e. 熔入焊道的定位焊缝，其焊接必须严格按正式焊缝焊接要求执行。 焊接规范的有关规定：正式焊接的焊接规范严格按焊接工艺评定的规范执行，其中至少包括以下内容：a. 焊接电源特性；b. 预热及后热的温度和范围；c. 线能量；d. 保护气体种类及其质量；e. 气体流量。 焊接工位布置的规定：a. 钢管纵缝焊接每节钢管纵缝尽量保证两头同时施焊，程序一致，进度相当。b. 加劲环焊缝焊接加劲环平角焊和仰角焊尽量同时对称施焊，减少角变形及环板波浪变形；c. 钢管环缝焊接环缝焊接主要采用半自动气体保护焊，通常按、象限，每象限内布置两个工位，尽量同时对称施焊，减小焊接变形和应力； 焊接作业的一般规定：a. 所有焊缝焊接顺序的选择和焊工位置布置有利于减少焊接变形和产生焊接应力，焊缝的焊接尽量采用多层多道焊和分段退焊法；b. 对所有焊缝的封底焊，力求焊透，并确保与母材熔合良好； c. 焊接规范严格按照工艺指导书的规定执行，并严格测定和控制线能量。d. 严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流及焊接临时支架。e. 要求预热的焊缝为多层焊时，保证层间温度不低于规定的预热温度的下限值。f. 多层多道焊时，将每层道的焊渣、飞溅物仔细清理，自检合格后，再进行下一层的焊接，层间接头至少错开30mm以上。g. 对于拘束应力较大部位的焊接，同时采用锤击的办法进一步减小焊接应力。但根部层、盖面层不得锤击。锤击参数（能量、速度、频率等）宜试验确定。h. 双面焊缝的背面采用碳弧气刨清根时，坡口尽量平整、光滑，根部成“U”型，然后使用砂轮修磨，除去渗碳层。i. 厚板的焊接，制定严密的焊接工艺，每条焊缝均需连续焊成，不宜中断，如需中断采取有效的保温措施。j. 现场安装环缝的焊接，逐条进行，不得跳跃，不得在混凝土浇筑后再进行环缝的焊接。k. 安装环缝焊接时，先焊大坡口侧平焊，然后进行小坡口侧的清根与仰焊。l. 施焊者完成规定的焊缝焊接并自检合格后，按要求填写焊接工艺流程卡交焊接专业质检员进行检查。m. 一、二类焊缝检查合格后，在其附近打上焊工钢印号，对于高强度钢钢板，可不打钢印号，但当场作好记录，由焊工签名。 焊缝预热、后热及消应处理 焊前预热温度、层间温度和后热温度由母材的抗裂性试验及焊接工艺评定确定，并参照主材供货厂家相关试验资料和有关标准要求执行。 所有点焊、工卡具焊缝焊接前均采用氧、乙炔进行加热，预热工艺其要求与正式焊缝等同； 采用远红外加热器进行正式焊缝焊前预热和热处理，并配套采用电脑温控仪进行温度控制和自动记录。 预热及后热全过程由焊接工艺监督人员随时使用测温仪进行温度监控。 焊缝加热处理范围：焊缝每侧不小于母材板厚的3倍。 预热及后热温度基本要求:a. 低合金钢板 30mm 预热温度80100；b. 层间温度：不低于预热温度，不高于230。c. 后热处理：对于板厚大于30mm的低合金钢及高强度调质钢作后热消氢处理；高强钢宜为150200，保温时间为1小时以上，后热处理在焊后及时进行。 焊后消应处理：a. 对于板厚大于30mm的高强钢宜采用爆炸消应处理。我方将选择具有相应资质及可靠质量保证的施工队伍，并在充分试验的基础上编制施工工艺，报请业主及监理工程师批准后予以实施。试验及施工中采用有效方法对焊缝消应处理前后的应力进行检测。b. 爆炸法消应后检测的焊接残余应力值小于+0.5倍母材的屈服强度。 焊缝的质量检验 所有焊缝均进行外观检查，外观质量符合DL5017-93第6.4.1条款的有关规定。 焊缝外部质量检验合格后，方可进行内部质量检验。焊缝的分类及其检验方法与检验比例均须严格按招标文件技术条款有关要求执行，无损探伤检测百分比不得小于招标文件中相关条款的规定，但如监理工程师另有要求，则按要求执行。 焊缝内部质量检验的有关规定a. 对检测人员的规定：焊缝的内部质量检验由持有合法、有效资质证书且资格相当的人员承担。无损检测人员经有关法定主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。焊缝质量评定由持有级或级以上资格证的人员担任。b. 无损探伤在焊接完成24h以后进行。c. 焊缝内部缺陷探伤可采用射线探伤和超声波探伤，表面裂纹检查可适当增加渗透或磁粉探伤。d. 评定标准：射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准评定，一类焊缝级合格，二类焊缝级合格；超声波探伤按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝B级合格。e. 在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。 缺陷的处理和焊补 焊缝内部或表面发现有裂纹时，进行分析，找出原因，制订措施并报监理人批准后，方可焊补。 焊缝内部缺陷用碳弧气刨或砂轮将缺陷彻底清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要严格检查。如缺陷为裂纹，则用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。 当焊补的焊缝需要预热、焊补后尚按本章有关规定进行预热和后热。 返修后的焊缝，用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后的焊补时，制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，并经监理单位认可后，方可焊补，并作出记录。 管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前用碳弧气刨或砂轮打磨将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按相应管节的规定进行。焊补后用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强钢还用磁粉或渗透检查。 在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤用砂轮作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。5.8 压力钢管水压