生产现场管理.doc

培 训 内 容为什么开展5S？ 怎样推行5S？ 第一部分：为什么开展5S1. 改善和提升企业形象；2.促进企业效率提高；3.改善零部件在库时间；4.减少故障，改善品质；5.保障企业安全生产；6.降低生产成本；7.改善员工精神面貌；8.确保交货期。案例1：案例2：第二部分：怎样推行5S？（第一小部分主要是结合解读工厂下达的文件，讲一下5S理论知识；第二小部分主要是如何让5S落地。首先是怎样策划实施方案；其次推进5S的技巧）一、5S理论知识（一）、5S的定义：5S起源于日本，5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的罗马开头字母都是S，所以称为5S。（二）、5S管理的定义：就是对现场的人、机、料、法、环等生产要素进行有效的管理。做到人与物的和谐，物与场的和谐，人与环境的和谐等等.（三）、5S之间的关系整理是整顿的基础；整顿是整理的巩固；清扫是显现整理、整顿的效果；清洁是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化；素养是培养员工自律精神，养成遵章守纪、礼貌待人的一种良好习惯。（四）、5S管理与生产现场管理、定置管理的关系1、生产现场管理：也就是我们常说的生产现场管理新44条标准，44条包括：组织领导；工艺和质量管理；设备和能源管理；定置管理；安全管理；生产班组管理等六部分。每一部分又细化了条款，制定了评分标准。从44条中，我们可以读出，生产现场管理涵盖了工艺管理、质量管理、设备管理、能源管理、生产管理、安全（消防）管理、班组管理等专业基础管理。可想而知，生产现场管理抓的好、抓的扎实，企业的基础管理水平根基就会打的牢靠。2、定置管理：主要是研究生产过程的人、物、场所之间的相互关系。通过整理，清除与生产现场无关的物品；通过整顿，科学地把现场需要的物品摆放在合理的位置上，实现生产现场科学化、文明化、有序化。定置管理的原则是有物必有区；有区必分类；分类必标识。3、5S管理：是一种方法，一种工具，是推进现场改善的理论工具。三者的关系：定置管理是生产现场管理的一部分，等同于5S管理的整顿阶段；5S管理是现场改善的工具。归根结底，定置管理和5S管理是促进现场管理水平提高的手段。（五）、5S的推行工具1、 定点摄影（1）定义：定点摄影是指在5S活动中，对问题点持续改善过程中的状况进行拍照，以便清晰地对比改善过程中的状况，让员工知道改善的进度和改善效果。简单地说就是对5S推行前后或推行阶段的状况进行摄像定格，通过宣传看板展示推行前后的照片，让员工知道改善的成果，增加员工的成就感，同时也让员工明白推行5S的重要性。（2）要点：拍摄相同的拍摄对象（全景点、半景点、特写点（灭火器）、工序（班组）点）；标准摄影日期；利用5S宣传看板公告。2、 红牌作战（1） 定义：用红色标牌，将现场内急需整理的地方或尚需改善的问题标贴显示出来，让改善者明白并积极去改善，从而达到整理的目的。（2） 挂红牌的对象：所有通过整理后还没有整理到位的地方。（3） 红牌的制作规格及形式：规格（A4纸张的一半红色）；形式（5S活动红牌通知单）5S活动红牌通知单检查对象：张贴日期：填单人：责任部门：序号改善事项1改善期限：备注：（4） 挂红牌的基准：来源不明的物品；长期不再使用或失去用途的物品；占据生产空间报废的物品；非当天或近期使用的物品。（5） 挂红牌：先培训（让全员了解红牌作战的对象和基准，被挂红牌是为了把工作做得更好，要以正确的态度来对待）；挂红牌的理由要充分、事实确凿；时间要集中（时间跨度不要太长）。（6） 红牌的对策与评价：对所挂红牌要进行记录，建立发行和回收统计记录表（表样如下：）并跟踪改善进度；对实施效果进行评价；将改善前后运用定点摄影拍摄下来，作为经验和成果向大家交流、展示。红牌发行回收记录表序号内容发行日完成日回收日发行人责任人确认者13、 反红牌作战反红牌作战：就是用红色标牌，将现场内急需整理的地方或尚需改善的问题标贴显示出来，让监督人（检查者）明白并积极去帮助改善，从而达到整理的目的。反红牌作战是红牌作战的反方向，是受检者给检查者贴红牌。一般是在5S整个阶段结束后，进入持续改善阶段再运用。4、 寻宝活动(1) 定义：是5S推行过程中的一种趣味性的整理手法。所谓“宝”就是指我吗需要找出的无用物品。就是在整理阶段没有被发现的死角，提高寻宝活动的方法把它“显现”出来。(2) 技巧：打破部门之间的界限，可以跨部门、跨区域去寻“宝”，对寻找到的宝贝，可根据成绩的大小，给予寻宝人精神和物质双重奖励，这样有利于促进整理活动推进，使得整理活动更加彻底。5、 标志牌战（1） 定义：就是明确标示出所需要的东西放在哪里、什么东西、有多少等，让任何人都能够一目了然的一种整顿。标志牌战是结合5S整顿阶段，制作标志牌。案例：上星期，我们推进办公室成员走访了有关单位，我发现了一块标志牌，我把它画下了，大家一定很熟悉。它也是一块看板。名称数量状态责任人 日期6、 互诊活动互诊活动就是部门之间、作业现场操作者之间等等，互换角色，相互检查、诊断、评比，促进整理、整顿、清扫阶段的改善与提高。（六）目视化管理（1） 定义：人们借助于一种管理工具，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息，来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式。换句话来说也就是用眼睛来管理。（2） 特点：视觉化（大家都能看得见）；公开化（自主管理，控制）；普通化（员工领导相互交流）。（3） 作用：迅速快捷地传递信息；形象直观地暴露问题；客观公正透明化，便于管理；促进企业文化的形成和建立。（4） 类型：形迹管理；颜色管理；灯号管理；对齐管理；照片管理；标志牌管理。A 形迹管理：就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影的形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如：将灭火器、茶杯、垃圾箱等物品，用形迹管理的办法把他们定置下来，便于摆放和取用、归位。 好处：减少寻找工具的时间；易于取拿、易于归位；工具丢失、马上知道。B 颜色管理：就是运用人们对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，来呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。 颜色管理的案例：1对于不同种类的油桶可刷上不同的颜色来加以识别，防止误用，可以在最短的时间内找到自己想要的油，提高工作效率。2、在画区域线上，利用颜色来作适当的识别。如黄线：表示通道线；红线：表示线内放置的是不合格品；红色斑马线：表示线内禁止放任何物品。如在配电箱、灭火器前面，画上红色斑马线。C 灯号管理:就是在机器设备、流水线以及一些关键的工作场所装上信号指示灯，用来表示合格、异常或工作中的意义，使操作者和管理者远距离就可知道工作情况，比较直观，可缩短处理时间。 案例：1在机器设备上加装闪灭的灯号，让大家了解机器设备的不同工作状态，若发生工作瓶颈、异常等情况，则由该设备操作人员按钮来显示，主管或修理人员可立即加以处理。D 对齐管理：就是在物体处于正常标准状态下，作对齐或正中标记，用来对照、发现位移、松动等现象。 案例：在输送带上画上对齐标志，若发现皮带中心线有偏差，那么就应予以调整。E 照片管理：就是将内装物品拍成照片并做成标识牌标示在实物附近，提高照片将盒子里或箱子里装的物品以及这些物品的摆放位置揭示出来，通过视觉实现对物品的透明化管理。如对库房内保管的成套的专用工具箱、专用的仪器仪表、计量器具等可用此方法。F标志牌管理：上面已经说过，这里就不说了。（七）看板管理（1） 定义：是管理可视化的一种表现形式，即对数据、信息类的状况一目了然地发现，主要是对于管理项目、特别是信息进行的透明化管理活动。看板管理是一流现场管理的重要组成部分，是给顾客信心及在企业内部营造竞争氛围，提高管理透明度的非常重要的手段。（2） 种类：管理类看板：用来展示现场的管理运作状况（如：生产计划看板、质量信息看板、人员动态看板等）；信息类看板：用来公布管理措施的信息（如提示看板等）；制度类看板:就是把一些规则制度做成相关的看板，用来员工规范的行为（如作业指导书、工艺流程图、库房管理制度等）；标识类看板：用来指出管理要求或指明某种规定状态（如小心触电等）；事务类看板：用来宣传或公告(如宣传栏、公告栏等）；电子类看板：用电子屏来展示信息。（3） 使用看板的注意事项：位置要合理；高度要适中；光线要充足；维护要设专人（平时的清洁和保养，内容的更新等要有专人去做）。（八）5S的五个阶段 1、整理 （1）、定义： （2）、目的： （3）、要领： 2、整顿 （1）、定义： （2）、目的： （3）、要领： 3、清扫 （1）、定义： （2）、目的： （3）、要领： 4、清洁 （1）、定义： （2）、目的： （3）、要领： 5、素养 （1）、定义： （2）、目的： （3）、要领：2、 如何让5S落地 再讲之前，我先说一下相关管理专业管理部门在生产单位推进5S管理活动过程中的作用。大家在工厂下发的文件中可以看到，组织机构成员中包括了一些部门的领导，也就是说这些部门在这次推进中要发挥一定的作用，参与和指导。 （一）、实施方案的策划指导思想、工作目标、组织领导、工作任务（工作进度计划，（要有具体的时间节点、责任人（受检区域：办公室、仓库、作业现场）、评价、成果）可以绘出进度表。 （二）、推行技巧首先对自己单位进行全面的诊断，注意找出受检的范围（室内、室外）；进行定点摄影，按照讲的原理，针对作业现场；办公室；库房；室外卫生；室外料场等等以及你认为经过5S的推进很容易见效的部位，一定要把它拍摄下来，标注好时间，经过整理、整顿、清扫后有收效，赶快、及时地把同一部位拍摄下来，这样，推进前后就有了对比，有了成果，可以发表、可以展示。其次：划分责任区域（室内、室外，不要有遗漏的地方）第