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河北机电职业技术学院毕业设计（论文）目录摘要3第一章 绪论 4第二章 零件的分析-52.1 零件的作用52.2 零件的工艺分析 -5第三章 确定毛坯、画毛坯和零件图 -6第四章 工艺规程设计 74.1 定位基准的选择 74.1.1粗基准的选择 74.1.2精基准的选择 74.2 制定工艺路线 -84.3选择加工设备及刀具、夹具、量具-104.4加工工序设计 -124.5时间定额计算284.5.1基本时间-284.5.2辅助时间-284.5.3作业时间 294.5.4布置工作地时间294.5.5 294.5.6准备与终结时间304.5.7单件时间 -304.5.8单件计算时间304.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 -30第五章 结束语 31附录 32致谢 33参考文献 34摘要差速器作为轿车传动系的重要组成部分，其作用是在轿车转弯行驶时，差速器使将发动机输出扭矩一分为二的装置，允许转向时输出两种不同的转速机械结构，使左右驱动车轮以不同的转速转动，保证两侧驱动车轮作纯滚动，使其满足汽车行驶动力学要求。差速器壳体是差速器上的一个重要部件，通过啊autoCAD制图软件画出图形，进行设计计算。该设计对闭式差速器壳体加工工艺过程进行了详细的叙述，对于合理化生产具有重要意义。关键词：差速器 加工工艺 差速器壳体 autoCAD 扭矩第一章 绪论毕业设计是培养学生实践性的重要环节之一，它是我们完成所学全部课程后，并在做过课程设计、毕业实习等一系列教学环节的基础上进行的。毕业设计的主要目的是培养我们综合运用所学的基础理论课，技术基础课和专业课的知识和技能来分析、解决问题。解决一般工程技术问题，使我们建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序规则和方法，为走向工作岗位打下基础，通过毕业设计能进一步巩固扩大和深化自己所学的基础知识，基本理论和基本技能，提高自己的设计、计算、制图以及微机绘图能力，同时也使我们懂得如何编写技术文件，正确使用技术资料、手册及相关的工具书，更能培养我们严肃认真、一丝不苟和实事就是的工作作风，从而实现从学生向工程技术人员的过渡。本设计题目来源自汽车工业重要零部件的生产，汽车工业是我国经济腾飞的主要支柱产业，关系我国的现代化水平的稳步提高，是振兴我国民族工业的基础，关系我国人民生活水平的提高，是中国人圆汽车梦的根本。所以此设计顺应时代的发展顺应而出！本次设计主要是设计汽车中传递动力的闭式差速器壳体的工艺规程的设计，此设计经指导老师引导并通过查阅相关资料了解到该差速器壳体的结构以及其工作原理，对该夹具的设计具有一定的了解。本设计由第一章零件分析，第二章确定毛坯、画毛坯零件合图，第三章工艺规程设计三部分组成。本次设计得到刘小凡老师及其他老师的悉心指导，并提出了许多宝贵意见和建议，为此由衷感谢。由于设计能力有限，实践经验不足，设计中难免出现一些错误，敬请批评指正。第二章 零件的分析2.1零件的作用差速器就是一种将发动机输出扭矩一分为二的装置，允许转向时输出两种不同的转速机械结构。 差速器有三大功用： 把发动机发出的动力传输到车轮上； 充当汽车主减速齿轮，在动力传到车轮之前将传动系的转速减下来； 将动力传到车轮上；同时，允许两轮以不同的轮速转动。2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为球墨铸铁，型号为QT654512。球墨铸铁不仅有很高的强度还有一定的塑性和韧度，同时保持良好的铸造性能和切削加工性能。因此常用以代替一部分铸钢件或锻钢件，制造承受较大载荷、耐磨损和受冲击的重要零部件，如柴油机曲轴、凸轮轴、传动轴等。该零件主要加工：车126h11、184.50.012三外圆分别至尺寸，保证尺寸270.02、80.10、R1、R1.2；车内孔34.3H12、39.6H12、43H12、分别至尺寸，保证尺寸15.20.10、210.10、30.40.10，可保证与连接轴之间的接触精度；钻、粗铰、精铰1012的孔，保证尺寸、152.460.15，孔的均匀分布情况，直接影响输出轴与动力源连接时的啮合精度；钻镗4-19.05至尺寸，保证位置尺寸20.60.05、9010，保证形状尺寸19.05。其精度直接影响汽车发动机将输出的一种扭矩分为转向时两种不同的转速的准确性。第三章 确定毛坯、画毛坯零件合图根据零件的复杂形状和材料可确定毛坯为铸件。又由于生产类型为大批生产，初步选定零件的生产纲领为10000件/年，所以可计算出零件的质量为9kg。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于零件的存在内球面和阶梯内孔，所以均需安放型心铸造出。此外，为消除残余应力，铸造后要安排人工时效。初步确定毛坯尺寸为：134mm194mm194mm。各加工表面的加工余量在第二章的工艺规程设计和毛坯图中已经详细的列出了，再这里就不在赘述。（图见附录）第四章 工艺规程设计4.1定位基准的选择正确的选择定位基准对保证零件的加工精度安排加工顺序有着至关重要的影响。选择工件上的哪些表面作为定位基准，是制订工艺规程的一个重要的问题。在最初的工序中，只能用工件上未加工的表面作为毛坯的定位基准，这种基准面叫粗基准，但在以后的工序中则采用经过加工的表面作为定位基准，称为精基准。主要考虑以下几个方面的要求：保证加工面和不加工面之间的正确位置；保证加工面和待加工面之间的正确位置，使得待加工面加工与量小而均匀；提高加工面和定位基准面之间的位置精度；装夹方便、定位可靠、夹具结构简单。4.1.1粗基准的选择：在机械加工的第一道工艺中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，由于此时是第一道工序（工序号10）以及便于初步装夹加工，所以选I面为粗基准；在工序20中，为能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理的分配各加工面的余量，更能为后续工序提供精基准所以选用II面为粗基准，车直径56.5h12外圆，为后续工序提供精基准。4.1.2精基准的选择：在工序30中，因为要车直径分别为126h11、184.50.012三孔，要车倒245右端面，要镗SR51.690.08、SR两半球，车内孔直径为34.3H12，39.6H12，43H12等等，所以要在加工过程使用统一的定位基准，运用基准统一原则，可最大限度的保证各加工表面间的位置精度，避免基准转换产生的误差，可使各工序所用的夹具相同或相适，简化夹具设计和制造，所以在上道工序20中，已加工的面作工序30中的统一定位基准，即精基准；同理在工序40中，用面作精基准加工其他面。各定位基准在毛坯图上的位置如下图： 4.2制定工艺路线制定工艺路线时，应使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的安排和保证。本零件的生产类型为大批量的生产，可以考虑采用专用的机床配一个专用的夹具，并尽量使工序集中起来提高生产率，考虑到加工经济效果，机床可采用通用组合件的使用，这样可以缩短生产周期使生产成本尽量降低。由于本设计零件的加工表面技术要求不高，各部分尺寸公差很大，所以在设计工艺路线时主要以工序集中为依据，尽量使工件通过较少的定位装夹次数就可以加工完成所有的待加工表面。在确定加工顺序以后，在设计各工序的具体内容时，我针对该零件为大批量生产，采用了工序集中的方案，在一次装夹中可以加工出多个表面，不但减少了装夹的次数而且容易保证这些表面之间的位置精度，有利于采用高效的专用机床和工艺装备。经过综合仔细研究零件图，并经过认真的比较分析，我拟定以下比较科学合理的加工工艺路线如下：工序号工序内容铸造时效涂底漆10短镗刀车，倒1.245（保证:2.50.05）；用成型刀粗车右、中、左三半球至要求尺寸和镗SR51.690.08、SR三半球及内端面至尺寸（保证尺寸20.60.05、80.10）；20粗精车56.6h12（保证43.380.15）30用左偏刀车126h11、184.50.012分别至尺寸，（保证尺寸270.02、80.10、R1、R1.2）；偏右端面及车倒角245（保证尺寸6.50.03、20.15）；车内孔34.3H12、39.6H12、43H12、分别至尺寸，倒三处R0.8。（保证15.20.10、210.10、30.40.10）40车所有倒角C1、C1.5、C1.8；车中心孔330（全角60）保证30.10；车38.5，保证0.4550钻、粗铰、精铰1012的孔，保证尺寸、152.460.15、3610；10两端倒0.34560钻、铰2-5的通孔，保证位置尺寸5H12（）1680.20，1810；拆分壳体钻7H12通孔，扩90，保证尺寸A-A剖面尺寸。70标记一个12的孔（必须注意a、要求该孔在7右侧b、该孔与7成18 c、该孔的中心线必须槽的中心线对齐）80一孔一面一销定位；夹具定位，要求标记孔为定位孔。22麻花钻钻、扩、铰4-22H12至尺寸。90一孔一面一销定位；钻模定位（定位面要求无杂物）。用18.6钻头钻4-19.05预孔。保证位置尺寸20.60.08，9010并满足技术要求。100一孔一面一销定位；钻模定位（定位面要求无杂物）。粗镗、半精镗、精镗419.54-19.05，保证位置尺寸20.60.05、9010。保证形状尺寸19.05。110一孔一面一销定位；用7.5钻头钻3-7.5的孔，深28，保证位置尺寸113.50.15，形状尺寸7.5H12。120一孔一面一销定位；钻、铰3-6.45的通孔，保证位置尺寸113.50.15，9010130粗车、半精车、磨外圆45.3140.025至尺寸，保证所有尺寸符图；加工完成清洗后用1/4-20UNC-2B螺钉组合。检验 入库4.3选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递均由人工完成。本次设计中使用的机床均为CA6140型普通车床。CA6140型普通车床是普通精度等级的卧式车床的典型代表，是沈阳第一机床厂的经典作品。经过长期的生产实践的检验和不断的完善，它在普通卧式车床中具有重要的位置。这种车床的通用性强，可加工轴类、盘套类零件，车削米制、英制、模数、径节4种标准螺纹和精密非标准螺纹；可完成钻孔、扩孔、铰孔加工。其精度为：圆度（mm）0.01、圆柱度（mm）200：0.02、平面度（mm）0.02/300，表面粗糙度Ra（um）为1.63.2。所以可以看出加工尺寸范围与零件的外廓尺寸相适；工作精度与工序要求的精度相应。所以CA6140卧式车床完全符合要求。工序10：在此工序中要完成的要完成的任务是用短镗刀车128.9；用成型刀粗车左、中、右三半球。选CA6140卧式车床（参考机械加工工艺手册1表81-1）可满足需求。镗128.9孔时，选机夹单刃镗刀,杆部直径d=60mm，杆长l=400mm，其最小镗孔直径D=80mm（参考机械加工工艺手册2表112-3）；粗车左、中、右三半球用专用成型车刀。专用夹具和游标卡尺。工序20：车56.6h12外圆。选CA6140卧式车床（参考机械加工工艺手册1表81-1），可满足需求，车刀选用45硬质合金铸铁精车刀（参考车工实用技术）工序30：在此工序中选CA6140卧式车床可满足加工需要，理由同上；车126h11、184.50.01三外圆选用焊接式45外圆（左偏）车刀并且车倒角245（参考机械加工工艺手册1表82-74）专用夹具，卡板测量；车内孔34.3H12、39.6H12、43H12、四内孔选用焊接式高速钢通孔镗刀，主偏角Kr=60，其型号为BHLl=100200200100，专用夹具和塞规测量。（参考车工技术手册）工序40：选用45硬质合金铸铁精车刀车车55.5h12、45.8h11外圆，并倒所有倒角，专用夹具，卡板测量；用成型刀车R1-0.10。工序50：根据（参考机械加工工艺手册2表101-4）结合本次设计可选用摇臂钻床Z3025B10，其最大钻孔直径为25mm，完全满足本次设计的需求。选用高速钢麻花钻钻1012的孔（参考机械加工工艺手册2表102-6）。钻孔后倒10两端面倒角0.345。专用夹具和塞规测量。工序60：仍选用摇臂钻床Z3025B10，选直径为5的麻花钻钻2-5的通孔，用直径为7的麻花钻钻壳体7H12的通孔。专用夹具和塞规测量。工序70：标记一个12的孔。此工序用分度盘找此12的孔。使用专用夹具。工序80：仍选用摇臂钻床Z3025B10，用直径为22的麻花钻钻4-22的斜孔，专用夹具和塞规测量。工序90： 此工序仍在摇臂钻床Z3025B10上进行加工。用直径为18.6的麻花钻钻4-19.05的预孔。用塞规测量和钻模定位，十字孔钻模夹具。工序100： 选用通孔镗刀镗4-19.05的四个通孔，用塞规测量和钻模定位，十字孔钻模夹具。工序110： 此工序仍在摇臂钻床Z3025B10上进行加工。用7.5钻头钻3-7.5的孔，深28。工序120： 此工序仍在摇臂钻床Z3025B10上进行加工。用6.2的麻花钻钻3-6.45的通孔。用塞规测量和钻模定位。工序130： 参考机械制造技术，此工序选用M1432B型万能磨床，它是普通精度等级外圆磨床，主要用于磨削IT6-IT7级精度的内外圆柱、圆锥表面，还可以磨削阶梯轴的轴肩、端平面等，磨削表面粗糙度Ra值为1.250.08um。因此完全可满足本工序的需求。专用磨床夹具，卡板测量。4.4加工工序设计4.4.1工序10中用短镗刀车的孔由毛坯尺寸到尺寸，余量为2mm，又由于此孔的表面粗糙度为12.5um所以其加工精度不高。所以一次粗镗即可达到此精度。所以定=2.5mm，参考文献1表9-14可得f=0.50mm/r，切削速度v=24m/min，由=r/min=59r/min4.4.2工序10粗车和精车右、中半球SR51.69、左半球SR51三半球的工序查参考文献2表9-22，得粗车后右、中半球SR50.69mm，左半球的半径50mm，故得球面的精车余量为：=0.5mm。而又知=3mm故=（3-0.5）mm=2.5mm。由上可知粗车半球面时的余量为2.5mm，故=2.5mm。查文献2表24-4，取v=0.4m/s=24m/min，取进给量f=0.2mm/r=151r/min，=153 r/min查参考文献2表2-6得：=9.8160nV =V 取=180 =1 =0.75 =0 =1则：=9.81601802.51=1320.20.4=0.53kw取机床效率为0.85，则1.50.85=1.27kw 0.58kw故该机床的功率足够。精车半球面时，余量为0.5mm 故=0.5mm查文献2表2-4，取V=1.2m/s=72m/min 取f=0.12mm/r 4.4.3工序20粗车和精车56.6外圆 查文献2912外圆的加工余量得精加工余量=1mm，而又知该外圆柱面的总加工余量为5mm，故粗加工余量=5-1=4mm查文献2913 取粗车的进给量=1.5mm/r，取精车的进给量=0.2mm/r，粗车走刀一次，=4mm，精车走刀一次，=1mm粗车时的切削速度；见参考文献1表848： 查参考文献1表848得： =242 T=60 m=0.20 =0.15 =0.35 =1 确定粗车时主轴转速：按机床实际主轴转速选取：600r/min故机床实际切削速度： 精车时的切削速度： 其中=1mm f=0.2mm/r =1 确定精车时主轴转速： 按机床实际主轴转速选取：900r/min故机床实际切削速度： 综上所有数据可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗车56.6外圆6001060.54精车56.6外圆9001570.214.4.4工序30 精车126h11、184.50.012三外圆至尺寸：由毛坯图可知要精车的三外圆毛坯尺寸分别为136、137、194，所以其加工余量为5mm。查参考文献1表322得：得粗车外圆的加工余量为=2.5mm，则=5-2.5=2.5mm；对于184.5外圆，粗车外圆的加工余量=2.5mm，为=2.8mm，总加工余量为5mm，故=2.2mm。因粗车精车都走刀一次，所以粗车126h11、184.50.012的对应切削深度分别为：2.5mm、2.5mm、2.8mm；精车时对应的切削深度分别为：2.5mm、2.5mm、2.2mm。（1）对于126外圆面：查参考文献1表841得进给量f=1mm/r，粗车走刀1次，则=2.5mm。粗车时的切削速度；见参考文献1表848：查参考文献1表848得： =242 T=60 m=0.20 =0.15 =0.35 =1确定粗车时主轴转速：按机床实际主轴转速选取：180r/min故机床实际切削速度： 查参考文献1表842精车进给量选用f=0.5mm/r精车也走刀一次，故=2.5mm 精车时的切削速度： 其中： =2.5mm f=0.5mm/r =1 =242 T=60 m=0.20 =0.15 =0.35 =1确定精车时主轴转速： 按机床实际主轴转速选取：250r/min故机床实际切削速度： 综上所有数据可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗车126外圆1807912.5精车126外圆2501030.52.5（2）对于127外圆面，由于其尺寸与126的尺寸接近。故127的外圆面加工参数的选取与126h11的加工参数相同。加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗车127外圆1857912.5精车127外圆2401000.52.5（3）对于194外圆面：查参考文献1表841得进给量f=1mm/r，粗车走刀1次，则=2.8mm。 粗车时的切削速度；见参考文献1表848：查参考文献1表848得： =242 T=60 m=0.20 =0.15 =0.35 =1确定粗车时主轴转速：按机床实际主轴转速选取：150r/min故机床实际切削速度： 查参考文献1表842精车进给量选用f=0.5mm/r精车也走刀一次，故=2.2mm 精车时的切削速度： 其中： =2.2mm f=0.5mm/r =1 =242 T=60 m=0.20 =0.15 =0.35 =1 确定精车时主轴转速： 按机床实际主轴转速选取：200r/min故机床实际切削速度： 综上所有数据可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗车194外圆1509112.8精车194外圆20011812.24.4.5工序30车内孔34.3H12、39.6H12、43H12、44.5分别至尺寸:因为所需加工的孔的表面粗糙度很底，达到Rz=12.5m，所以根据文献2表4-34，可规定其加工方案为：粗镗后，半精镗即可。根据毛坯零件尺寸并参考文献3.2-2得粗镗，半精镗的切削用量列表为：最终尺寸34.339.64344.5毛坯尺寸28.333.63738粗镗余量2.52.52.52.5半精镗余量0.50.50.50.5总切削量3333对于内孔34.3：由上表可知：粗镗的余量=2.5mm，所以粗镗时的背吃刀量=2.5mm，总切削量为3mm，所以=3-=3-2.5=0.5mm.即精镗时=0.5mm.参考文献1表11.4-1可得：取粗镗进给量f=1.0mm/r.V=30m/min =按机床实际转速取340r/min则实际切削速度为：精镗时：=0.5mm参考文献1表11.4-1 取精镗进给量f=0.5 mm/r. V=40m/min = 取380r/min则实际切削速度为：V=40m/min同理对于内孔39.6、43、44.5的主轴转速、切削速度、进给量、背吃刀量的值可列表如下：粗镗内孔主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗镗39.62503012.5粗镗432303012.5粗镗44.52203012.5精镗内孔主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）半精镗39.6280400.50.5半精镗43300400.50.5半精镗44.5290400.50.54.4.6工序50钻、粗铰、精铰10-12的孔:由于所需加工的孔的精度等级要求较高，所以根据参考文献2表4-34中孔的加工方案，可规定其加工方案为：钻粗铰精铰。文献2表817Z粗铰=0.2mm，Z精铰=0.1mm，由此可确定钻头直径d=12-0.2x2-0.1x2=11.4mm。各工步的余量和工序尺寸及公差列表如下：加工表面加工方法余量经济加工精度（IT）工序尺寸及公差10-12钻孔5.711.410-12粗铰孔0.2711.810-12精铰孔0.18钻、铰孔时，切削速度的计算公式：=（1） 钻11.4的孔。参考文献1表104-1，查得进给量为0.250.31，钻11.4孔时取f=0.3mm/r。参考文献1表10.4-9，查得： =6.1 m=0.2 =0 =0.4 =0.5 参考文献1表104-10，查得：K= m/min=13.97m/min由此算出转速：=则实际切削速度为： V=14m/min参考文献1表104-16查得： 轴向力F=3620N 扭距M=14.2NxM 功率Pm=0.61kw参考文献1表101-4查得： Z3025B10型摇臂钻床说明可知轴向力F=8000N 扭距M=200NM 功率Pm=1.3kw通过实际的数据对比，不难得出:机床刚度足够。（2） 粗铰11.8的孔。 参考文献1表10438得：粗铰时的进给量f=0.2mm/r，用插入法求得粗铰孔时的切削速度为V=25m/min。由此算出转速： n=674.7r/min按机床实际转速取n=680r/min则实际切削速度： V=25m/min（3） 精铰12的孔。 参考文献1表10438得：精铰时的进给量f=0.1mm/r，用插入法求得精铰孔时的切削速度为V=5m/min。由此算出转速： n=134.9r/min按机床实际转速取n=135r/min则实际切削速度： V=5m/min综上所有数据的主轴转速、切削速度、进给量、背吃刀量的值可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）钻10-12390140.35.7粗铰孔10-12680250.20.2精铰孔10-1222050.10.14.4.7工序60用5的钻头钻25的通孔:由于所要加工的孔的精度等级要求低，所以根据参考文献2表434中孔的加工方案，可规定其加工方案为：钻铰同理工序50的计算方法，可列钻、铰5的主轴转速n，切削速度V，背吃刀量，进给量f各量于下表：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）钻5190100.40.2铰5300200.30.14.4.8工序 80用22麻花钻钻422的斜孔:根据文献2表4-34的孔的加工方案，可规定其加工方案为：钻扩铰。422孔的扩、铰余量参考文献2表8-17 取=1.2mm =0.3mm 由此可算出 =22/2-1.2-0.3=9.5mm各工步的余量和工序及公差列表于下：加工表面加工方法余量经济加工精度（IT）工序尺寸及公差4-22钻孔9.5194-12扩孔1.2721.44-12铰孔0.18（1） 同以上工序可得：钻孔时的主轴n=250r/min v=15m/min =9.5mm f=0.4mm/r 参考文献1表104-16查得： 轴向力F=6325N 扭距M=58.46NxM 功率Pm=1.17kw参考文献1表101-4查得： Z3025B10型摇臂钻床说明可知轴向力F=8000N 扭距M=200NM 功率Pm=1.3kw通过实际的数据对比，不难得出:机床刚度足够。 （2）扩4-12的孔 根据参考文献1表104-3得扩孔的计算公式为=参考文献2表354，扩孔的切削速度为（），进给量为（1.21.8）。取 =15m/min=5m/min=1.5=1.50.4=0.60mm/r=按机床实际转速取n=75r/min则实际切削速度： V=5m/min（3）铰4-22的孔:同理以上的计算过程,可得: 主轴n=290r/min v=20m/min =0.3mm f=0.2mm/r 综上所有数据的主轴转速、切削速度、进给量、背吃刀量的值可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）钻22250159.50.4扩227551.20.6铰22290200.30.24.4.9工序90用18.6钻头钻419.5预孔和工序100镗419.5:由于工序90的加工精度不高，根据参考文献2表434孔的加工方案，可确定工序90的加工方案“钻”即可达到所要求的精度。（1）钻419.5预孔的加工余量为Z=9.3mm，同理工序50的计算方法，可计算出钻419.5预孔时主轴转速n=250r/min v=15m/min =9.3mm f=0.4mm/r（2）根据参考文献1表1142孔的加工方案，可确定工序100镗419.5的加工方案为：粗镗半精镗精镗 可达到所要求的精度。参考文献2表817和表818 可列粗镗、半精镗、精镗各工步的余量和工序尺寸及公差列表如下：加工表面加工方法余量经济加工精度（IT）工序尺寸及公差镗419.5粗镗孔0.2H1218.55镗419.5半精镗孔0.15H1018.85镗419.5精镗孔0.1H7（1）粗镗19.5背吃刀量为0.2mm，即=0.2mm 参考文献1表表1141，取v=50m/min f=0.2mm/r = 按机床实际转速取n=860r/min V=51m/min（2）同理半精镗19.5的转速n=1000r/min v=60m/min =0.15mm f=0.15mm/r （3）同理精镗19.5的转速n=1600r/min v=100m/min =0.1mm f=0.1mm/r综上所有数据的主轴转速、切削速度、进给量、背吃刀量的值可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗镗419.5860500.20.2半精镗419.51000600.150.15精镗419.516001000.10.14.4.10工序110钻37.5的孔:由于钻37.5孔的精度要求来注明，但从整体来看，其不必精度很高，故参考文献2表434孔的加工方案，可确定工序110的加工方案为“钻”，即可达到要求精度。钻37.5孔的加工余量为Z=3.75mm，同理工序50计算方法可计算出主轴转速n=600r/min v=14m/min =3.75mm f=0.2mm/r4.4.11工序120钻、铰36.4通孔:由于所要加工的孔的精度等级要求低，所以根据参考文献1表1051中孔的加工方案，可规定其加工方案为：钻铰。 参考文献2表817铰孔的余量=0.125mm，由此可确定=6.22=3.1mm加工表面加工方法余量经济加工精度（IT）工序尺寸及公差36.45钻孔3.176.236.45铰孔0.12586.450.03同理工序60的计算方法，可列钻、铰36.45的主轴转速n，切削速度V，背吃刀量，进给量f各量于下表：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）钻36.45680130.23.1铰36.45490100. 50.1254.4.12工序130粗车半精车磨外圆45.314至尺寸:根据参考文献2表88中的对应规定，可确定磨45.314的加工方案为：粗车半精车磨外圆根据文献2表89，可查粗车余量为=2.0mm，半精车余量=1.4mm，磨外圆余量为=0.3mm根据参考文献1表841，粗车进给量选用f=0.5mm/r 确定切削速度：参考文献1表848 =查参考文献1表848得： =242 T=60 m=0.20 =0.15 =0.35 =1=123.6m/min确定粗车时主轴转速： =按机床实际主轴转速选取：740r/min故实际切削速度： V=125m/min参考文献1表842精车进给量选用f=0.3mm/r半精车走刀一次，=1.4mm。计算切削速度：查参考文献1表848得： =291 T=60 m=0.20 =0.15 =0.20 =1 =1.4 f=0.3=1=155.2m/min确定主轴转速： =994.5r/min按实际机床转速取：n=995 r/min实际切削速度： V=155m/min参考文献1表1377，表1378中可查磨外圆时的主轴转速n=120r/min，v=1500m/min，=0.3 f=1.0mm/r。综上所有数据的主轴转速、切削速度、进给量、背吃刀量的值可列表如下：加工表面主轴转速n（r/min）切削速度v（m/min）进给量f（mm/r）切削深度ap（mm）粗车45.3147401250.52.0半精车45.3149951550.31.4磨外圆45.31412015001.00.34.5时间定额计算本次设计的夹具为第90道工序钻十字孔4-19.050+0.025孔，所以计算“工序90钻十字孔”这一道工序的时间定额。4.5.1基本时间:参考文献2表6.25得钻孔的计算公式为：=ctgk+（12）=14，钻盲孔时=0钻419.5mm孔=ctg（）+1.5=12.7mmL=30mm 取=3mm；将以上数据及前面已选定的f及n带入公式，得：=0.457min4=40.457=1.82min4.5.2辅助时间：参考文献2表6.26可确定如下表所示：操作内容每次所用时间钻419.5操作次数时间主轴转速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量0.0250.0250.0150.0150.060.10.25144140.0250.060.060.060.4开停车主轴运转清除铁屑0.0150.020.040.0150.020.04总计0.68装卸工件时间参考文献2表6.26取1.5min所以=0.68+1.5=2.18min4.5.3作业时间：=+=1.82+2.18=4min4.5.4布置工作地时间:参考文献2表6.26取a =3 则： =a=43=0.12min4.5.5:参考文献2，取=3 则： =43=0.12min4.5.6准备与终结时间:参考文献2表6.26，取各部分时间为：中等件 33min升降摇臂 1min深度定位 0.3min使用回转夹具 10min由题目可知为大批量生产，根据机械制造技术表1.3可知大批量生产件数应为大于500050000件，所以可定此批件数为10000件，则=（33+1+0.3+10）/10000=0.00443min4.5.7单件时间:=+=1.80+2.18+0.12+0.12=4.24min4.5.8单件计算时间:=+=4.24+0.00443=4.24443min4.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡第五章 结 束 语随着毕业设计论文工作的告一段落，突然感到莫名的伤感，看着宿舍人去楼空，空空如也的宿舍在也没有昔日的喧哗和热闹，再也没有在一