生产运作管理课程设计.doc

江苏科技大学 商学院生产运作管理课程设计报告生产运作管理课程设计20132014 学年第 2 学期 学 院： 经 济 管 理 学 院 专 业 班 级 ： 11455411、11455412 组 长： 朱炳旭 1145541236 小 组 成 员 ： 张胜利 1145541234 于清清 1145541222 姜美鑫 1145541203 钱庆冬 1145541231 茅丹凤 1145541110 黄希超 1145541107 设计内容 产品装配方法与时间定额研究流水线生产的组织设计一、设计目的1、了解流水线工步组成及装配程序。2、学习工步时间定额的预计。3、学习绘制工艺程序图。二、设计内容1、观察了解化油器的拆解和装配。2、测定各元件的装配时间。三、仪器及设备化油器、秒表、工具四、课程设计步骤1、观察化油器的拆解和装配过程，了解产品的逻辑性。2、完成化油器的装配，记入表一。 表一：工序 内容观测时间（S）标准时间（S）安装时间定额(S)1中间切面左上A和主长螺丝12.613.23 14.552左A左边螺丝10.210.71 11.783左A右边螺丝8.58.93 9.824中间切面右边A和主长螺丝11.111.66 12.825右A左边螺丝10.711.24 12.366右A右边螺丝7.67.98 8.787中间切面中间大螺丝8.18.51 9.368安装C9.610.08 11.099先组装B+,P2.62.73 310接着安装B+,P4.54.73 5.211安装D3.13.26 3.5812上中间切面左剩余长螺丝10.911.45 12.5913上中间切面左剩余短螺丝5.35.57 6.1214上中间切面右剩余上螺丝4.54.73 5.215上中间切面右剩余短螺丝6.26.51 7.1616组装中间和上切面，上Q1螺丝10.711.24 12.3617同上，上Q2螺丝1414.70 16.1718同上，上Q3螺丝5.25.46 6.0119同上，上Q4螺丝66.30 6.9320同上，上Q5螺丝7.88.19 9.0121同上，上Q6螺丝88.40 9.2422组装J（左边）2.93.05 3.3523组装L44.20 4.6224组装M3031.50 34.6525组装K11.512.08 13.2826组装N22.523.63 25.9927组装下切面，上螺丝R15.15.36 5.8928同上，上螺丝R29.810.29 11.3229同上，上螺丝R312.613.23 14.5530同上，上螺丝R41010.50 11.5531上E2.32.42 2.6632上F1.21.26 1.3933组装G18.819.74 21.7134组装H25.126.36 28.9935组装I19.720.69 22.7536组装O5.15.36 5.89表二：工序（一）（二） （三）（四） （五）步骤 内容观测时间 (S） 观测时间（S）观测时间（S）观测时间(S)观测时间(S)1中间切面左上A和主长螺丝13.10 13.00 12.90 12.70 12.60 2左A左边螺丝10.70 10.50 10.60 10.70 10.20 3左A右边螺丝9.10 9.00 8.90 8.60 8.50 4中间切面右边A和主长螺丝12.20 11.40 11.30 11.40 11.10 5右A左边螺丝11.00 11.00 10.90 10.80 10.70 6右A右边螺丝7.60 7.90 7.70 7.80 7.60 7中间切面中间大螺丝8.50 8.20 8.00 8.20 8.10 8安装C9.90 10.00 9.80 9.90 9.60 9先组装B+,P2.80 2.70 2.60 2.80 2.60 10接着安装B+,P4.60 4.50 4.60 4.50 4.50 11安装D3.20 3.90 3.50 3.30 3.10 12上中间切面左剩余长螺丝11.00 11.20 11.40 11.00 10.90 13上中间切面左剩余短螺丝5.50 5.40 5.20 5.50 5.30 14上中间切面右剩余上螺丝4.80 4.70 4.60 4.60 4.50 15上中间切面右剩余短螺丝6.20 6.20 6.30 6.20 6.20 16组装中间和上切面，上Q1螺丝11.70 11.80 11.00 10.90 10.70 17同上，上Q2螺丝14.20 14.20 14.30 14.10 14.00 18同上，上Q3螺丝5.60 5.90 5.30 5.40 5.20 19同上，上Q4螺丝6.10 6.50 6.10 6.20 6.00 20同上，上Q5螺丝8.00 7.50 7.90 7.80 7.80 21同上，上Q6螺丝8.10 8.20 8.00 8.10 8.00 22组装J（左边）3.10 3.00 3.20 3.10 2.90 23组装L4.10 4.20 4.20 4.10 4.00 24组装M40.80 35.20 32.90 30.20 30.00 25组装K13.70 12.30 11.90 11.60 11.50 26组装N26.50 25.40 23.10 22.90 22.50 27组装下切面，上螺丝R15.50 5.10 5.30 5.20 5.10 28同上，上螺丝R210.10 10.00 9.90 9.90 9.80 29同上，上螺丝R313.10 13.30 13.00 12.90 12.60 30同上，上螺丝R410.80 10.20 10.10 10.20 10.00 31上E2.90 2.40 2.50 2.60 2.30 32上F1.50 1.30 1.40 1.20 1.20 33组装G20.20 19.20 19.10 18.90 18.80 34组装H28.50 26.40 25.90 25.30 25.10 35组装I20.90 20.30 20.00 19.90 19.70 36组装O5.40 5.30 5.10 5.20 5.10 五、完成内容1、 根据装配过程和时间测定，画出工艺程序图。-初始方案程序图原稿见附一顶部配件36中间切面22262524232底部配件组装O组装左A拧左A左边螺丝拧左A右边螺丝组装右A拧右A左边螺丝拧右A左边螺丝拧中间大螺丝安装C组装B+P安装B+P安装D中间切面左长螺丝左剩余短螺丝右剩余长螺丝组装J组装L组装M组装K组装N检验14.5511.788.7812.829.3612.369.825.206.1212.593.585.203.0011.0925.9913.2834.654.623.351.8211121314123467810957.16检验12.3115右剩余短螺丝21中间与上面拧Q6螺丝9.24中间与上面拧Q5螺丝209.0119中间与上面拧Q4螺丝6.9318中间与上面拧Q3螺丝6.01中间与上面拧Q2螺丝1716.1716中间与上面拧Q1螺丝12.3611.5514.5527302928组装中间切面与底部配件拧R1螺丝拧R2螺丝拧R3螺丝拧R4螺丝5.8911.32检验组装I组装H组装G组装F组装E成品1.73353433323133.3523.3332.9224.143.122、 根据工序图和产能情况（化油器产能：3万），确定本次设计中需要的生产节拍，以及最少工作地数目。 （1）参数计算公式：1) 节拍节拍是指流水线上连续投入或出产两个制品的时间间隔。是流水生产最重要的工作参数。计算公式如下： （1）式中：r-流水线的节拍； -计划期流水线的有效工作时间； N-计划期制品的产量； -计划期流水线的制度工作时间； -工作时间有效利用系数，该系数考虑工作班内设备的调整、检修以及工人的班内休息等因素， 一般取0.90-0.96。2) 正常时间计算公式如下： （2）式中：-完成一个制品的正常时间； -完成一个制品的观测总时间； -正常时间的评定系数。3) 标准时间计算公式如下： （3）式中：-完成一个制品的标准时间； -完成一个制品的正常时间； -标准时间的宽放率。4) 工作地数量计算公式如下： （4）式中：-完成一个制品的标准时间； C-流水线的工作地数量； r-流水线节拍。5) 工作地负荷率计算公式如下： （5）式中：-流水线中每个工作地的总时间； -工作地负荷率； r-流水线节拍。（2）运用以上的公式计算四驱车设计的流水线的初始方案的节拍和工作地的数量：1) 初始方案的节拍计算：以两班制计算化油器流水线的制度总时间，即一个月的总时间：T=（30-8）8260=21120min，设时间的有效系数=0.95，月产量N=3万。根据公式（1）求得化油器的流水线节拍r=40.1s2) 初始方案的工作地数的计算：根据表一求得安装一个化油器观测的总时间=347.8s；假设正常时间的评定系数=1.05,根据公式（2）求得安装一个化油器的正常时间=347.81.05=365.19s；假设标准时间的宽放率=1.1，根据公式（3）求得安装一个化油器标准时间=347.81.1=382.58s；根据公式（4）求得工作地数C=10（个）所以化油器的流水线最少的工作地数目是10个。3、 以节拍为限，依作业顺序分配工作地作业数量，并形成工作地分配表及工作地作业分配图（即网络图）（1）组织工作地平衡： 按工序同期化要求，把各个小工序尽量分配到10个工作地。同期化要求也就是平衡的原则：按各工序先后顺序进行；每个工作地分配到的工序作业时间之和不能大于节拍，尽量等于节拍；应使工作地的数目最少。（2）化油器的工作地工序的流程网络图如下：（3）以节拍40.1s为限制作工作地的分配表，在每个工作地的总时间不超过并且最接近节拍的前提下使每个工作地的负荷率达到最高。表二 工作地分配表-原稿见附件二工作地号工序工作地总时间（s）工作地剩余时间（s）工作地负荷率（%）136.153.9590.15239.850.2599.38335.584.5288.73439.270.8397.93539.270.8397.93639.270.8397.93739.240.8697.86834.545.5686.13930.269.8485.461023.3316.7758.181132.927.1882.101227.2612.8467.98（4）工作地作业分配图如下：第一工作地：14.55+11.78+9.82=36.15 s第二工作地：12.82+12.36+8.78+5.89=39.85 s第三工作地：9.36+11.09+3+5.2+3.58+3.35=35.58 s第四工作地：12.59+6.12+5.2+7.16+2.31+5.89=39.27 s第五工作地：4.62+34.65=39.27 s第六工作地：13.28+25.99=39.27 s第七工作地：1.82+11.32+14.55+11.55=39.24 s第八工作地：12.36+16.17+6.01=34.54 s第九工作地：6.93+9.01+9.24+3.35+1.73=30.26 s第十工作地：23.33 s第十一工作地：32.92 s第十二工作地：24.14+3.12=27.26 s 4、按设计结果计算你设计的生产流程中装配流水线的各工作地平均负荷率。根据公式（5）计算流水线中12个工作地的负荷率，结果见表二。六、分析改进1、分析有无改进可能：（1）、由于第2工作地的负荷率比较高，第10工作地的负荷率比较低，所以我们对初始方案进行改进。（2）、改进方法：我们对第道工序进行操作检查，发现完全可以把第道工序放到第10工作地，从而降低了第2工作地的负荷率，提高了第10工作地的负荷率。同理，我们将第道工序从第4工作地安排到第12工作地，降低了第4工作地的负荷率，提高了第12工作地的负荷率。通过我们对工序安排的调整，整个操作线的效率得到了显著的提高。2、 改善结果： （1）、工作地工序流程网络图如下：（2）工作地分配表：工作地号工序工作地总时间（s）工作地剩余时间（s）工作地负荷率（%）136.153.9590.15239.850.2595.38335.584.5288.73439.270.8394.93539.270.8397.93639.270.8397.93739.240.8697.86834.545.5686.13930.269.8485.461023.3316.7785.181132.927.1882.101227.2612.8489.98（4） 、上表则为改善后的结果对四驱车的装配流水线的各工作地的负荷率计算结果。通过表内数据我们可以看到优化改进后的每个工作地的负荷率都很高，满足了流水线的工作地的安排目的。（5） 、初始方案和改进后的方案对比分析 引出流水线的负荷系数的计算公式：；式中代表最终工作地的数量 ；代表计算的工作地数量； =.用此公式求出初始方案的流水线的负荷系数为85.59%，而改进后的方案的流水线的负荷系数为92.6%，很明显提高了很多。3、总结流水线生产组织设计的流程与关键点，在组织生产过程中应注意