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采油基础知识讲义编写： 审核： 2011年10月27日目 录一、概论- 2 -1、采油工程研究的对象及任务- 2 -2、采油工艺技术- 2 -二、自喷采油技术- 2 -1、自喷井管理的主要内容- 2 -2、自喷井操作规程- 3 -3、自喷井的计量与资料录取要求- 3 -三、螺杆泵采油技术- 3 -1、螺杆泵采油系统的组成- 3 -2、螺杆泵井巡检内容及要求- 3 -3、螺杆泵操作、检查、维护内容及要求- 3 -4、螺杆泵故障诊断方法- 6 -四、油井清防蜡- 7 -1、油井结蜡的影响因素- 7 -2、油井的清防蜡措施- 8 -五、防火防爆及硫化氢防护基础知识- 9 -1、石油火灾的特点- 9 -2、爆炸极限- 9 -3、防火防爆十大禁令- 9 -3、硫化氢防护基础知识- 10 -六、附录- 11 -附录一：自喷井操作规程- 11 -附录二：采油井资料录取内容及要求- 13 -附录三：化验操作规程- 15 -附录四：热油洗井清蜡操作规程- 18 -一、概论1、采油工程研究的对象及任务采油工程是石油工程的一部分，是油田开采过程中根据开发目标通过生产井和注入井对油藏采取的各项工程技术措施的总称。它所研究的是可以经济有效地作用于油藏，以提高油井产量和原油采收率的各项工程技术措施的理论、工程设计方法及实施技术。原油开采包括两个截然不同而又紧密相连的主要系统：一个是具有一定储存和流动特性的孔隙介质系统，即油藏；一个是人工建造系统，包括井筒、井底、井口装置及地面集输、分离和储存装置。完整的采油系统组成包括：油藏、地下完井方式、井身、井口装置及地面设备。采油工程的任务是通过一系列可作用于油藏的工程技术措施，使油、气畅流入井，并高效率地将其举升到地面进行分离和计量。其目标是经济有效地提高油井产量和原油采收率，力图以经济有效的方法使产量（或注入量）达到最大。2、采油工艺技术 自喷与气举采油技术 人工举升技术：（1） 有杆采油工艺：抽油机采油、螺杆泵采油（2） 无杆采油工艺：电潜泵采油、水力射流泵采油、水力活塞泵采油 注水工艺技术 压裂酸化技术 油田堵水、调剖技术 防砂、防蜡及防腐防垢工艺技术 稠油及高凝油开采技术 提高原油采收率技术 油水井修井技术二、自喷采油技术1、自喷井管理的主要内容 自喷井计量与资料录取 自喷井清防蜡 自喷井油嘴检查与更换 地面配套设备（加热炉、分离器）操作及故障处理2、自喷井操作规程参见附录一：自喷井操作规程3、自喷井的计量与资料录取要求参见附录二：采油井资料录取内容及要求三、螺杆泵采油技术1、螺杆泵采油系统的组成螺杆泵采油系统由电控部分、地面井口部分、井下部分、配套工具部分等几部分组成。1) 电控部分：是螺杆泵井的控制装置，即电控箱，控制电机的启、停。2) 地面井口部分：即地面驱动装置，将动力传给井下泵转子，使转子实现行星运动，从而实现抽汲液、油。它包括电机、机械密封、减速箱、支架、封井器、防反转装置、皮带、皮带轮等。3) 井下部分：即螺杆泵，由定子和转子组成。4) 配套工具部分：抽油杆扶正器、油管扶正器、抽油杆防脱器、油管锚定器、洗井装置等2、螺杆泵井巡检内容及要求序号检查点巡 检 内 容解 决 方 法巡检方法1井口各开关是否正确，盘根盒松紧渗漏情况，压力及温度变化。及时添加或更换盘根摸、看2斜支撑支撑杆是否松动调节并背紧螺母查3减速箱有无响声，查看油面、渗漏、箱体温度。齿轮与轴配合松动，位移，轴承磨损损坏更换查、摸4皮带轮皮带松紧情况。皮带松驰、调整中心距看、摸5电机温升、声音、紧固螺钉、测电流。保养摸、看、听6防反转固定螺钉、刹带、滚柱、磨损情况。校、调、换看、听、查7电控箱接触、漏电情况，开关灵活程度，保险丝符合要求。查、看8光杆卡子卡子、传动轴、光杆是否相符，锁紧螺丝。更换，拧紧看、查3、螺杆泵操作、检查、维护内容及要求3.1 操作3.1.1 正常生产及开、停工操作3.1.1.1 启动前准备工作a）检查三角带张紧是否正常，对窄V带二皮带轮中间施加压力，皮带下移9mm为正常，若张紧力不够，调节拉杆螺母，使拉杆拉紧电动机。b）从减速箱油窗玻璃上检查机油量，如在油线以下，应补充油量,保持油面在上下线之间。c）检查电动机与电控箱接线是否正确。d）检查井口流程闸门是否正确，若正确无误即可开机投入运行。e）启抽前必须核对动液面。3.1.1.2 启机步骤：a）接上电源，先点动一下，检查电动机旋向，若反转，应立即交换电机线头。b）正常运转后，井口出油管线不会马上出油，如果超过时间（一般为2-4小时）不出油，应停泵分析原因，严禁在不出油的情况下让泵长时间运转，以免定子在无润滑的情况下烧坏。c）运转出油后，检查电流是否正常，传动装置噪音、温升是否正常。d）如果盘根漏油，拧紧井口盘根压盖，至盘根不漏油为止。3.1.1.3 停机操作：a）按下停止按钮，断掉电源开关。b）关闭出口阀门，倒改好相关流程。3.1.2 冬季防冻操作长时间停抽的井，启抽前应先用锅炉车刺开井口和驱动器，保证地面管线畅通，稀释驱动器机油。3.1.3 变频柜操作规程：3.1.3.1 工频运行先把“变频/工频”开关扳向工频位置，按“启动”按钮，电机在工频下启动；按“停止”按钮，电机便停止。3.1.3.2 变频运行先把“变频/工频”开关扳向变频位置，按“启动”按钮，电机在变频下启动，“变频运行”灯亮；按“停止”按钮，变频停止输出，电机停止运转。3.1.3.3 在冬季可以合上加热的专用小空开，加温为自动控制，当变频器周围温度低于5时，便自动接通加热带加温，当温度升至10时，便自动切断加热电路；在不需要加温的季节，可以把小空开扳下来。3.2 检查3.2.1 检查减速箱的油面。3.2.2 检查盘根盒是否漏油。3.2.3 检查箱体及各部轴承。3.2.4 检查三角带。3.2.5 检查电动机与电控箱接线。3.2.6 检查电动机旋向。3.2.7 检查安全附件是否齐全灵敏，包括：单流阀、压力表、温度计；检查防反转装置时候是否灵活好用。3.2.8 检查螺杆泵的负荷是否超过规定值。3.2.9 检查螺杆泵的电机、轴承、温度及润滑冷却情况。3.3 维护保养、要求及注意事项3.3.1 维护保养3.3.1.1 日保养a）擦拭外表，保持设备清洁，无油污。b）检查减速箱的油面位置。c）检查盘根盒是否漏油，若漏油，可逐步上紧压帽，到不泄漏为止。过度上紧只会造成无谓的磨损和发热。d）检查箱体及各部轴承的温升情况，温升不得超过65。3.3.1.2 周保养a）重复日保养的工作内容。b）通过黄油嘴给上轴承注黄油。c）通过盘根盒黄油嘴，挤黄油润滑盘根。d）检查皮带松紧度。e）检查各部螺丝、螺母是否有松动。3.3.2 要求3.3.2.1 对于高粘度产液可选较低转速，反之可选较高转速，在试生产初期，可选用较低转速，以防止供液不足造成定子损坏，然后再根据油井动液面的变化，逐步改变运转参数。3.3.2.2 螺杆泵能适应高含砂原油的生产，但长时间停机会造成沙子沉降，若泵卡死，则必须将转子提出定子，进行冲砂再投产。3.3.2.3 对于高含蜡的井，要严密注意油井结蜡状态。油管结蜡会造成流道阻力增加，产量下降。3.3.2.4 无论是人为停机还是断电后再启动，一定要派人在井口，观察旋转方向是否正确，当总电源断电修复后再启动，可能相位发生变化，应点动一下判别旋转方向再启动。3.3.2.5 经常检查油井动液面、日产量、电流的变化，保证螺杆泵处于合理的运行状态。3.3.3 注意事项3.3.3.1 运转注意事项：a）螺杆泵正常运转后，除特殊情况外，不许随便停机，防止反转断脱。对于高含水井，高含砂井机组出现故障自动停机，未检查清故障原因，不许强行启抽。b）停机后10分钟内不许启抽。c）螺杆泵停抽时应关闭油井井口回液阀门。d）停机1小时以上应投电加热。在未投电加热时不能先启抽，必须先预热、待井筒内原油加热后、启抽试机（电流正常方可启抽）、再继续按加热周期进行加热。e）冬季电伴热停止不得超过2小时。f）长期停机或因电器问题重新接线后，应按启动前操作规程检查，确保电机旋转方向正确。g）开机后，从开机到出油所需时间为t7.39H/Q。H为泵深、Q为理论排量，超过时间不出油，应停泵分析原因，待故障排除后方可启抽，严禁在不出油的情况下，让泵长时间运转，以免定子在无润滑的情况下烧坏。h）如果计量的实际排量低于2方/天，应立即停泵，并测量动液面，调整到适当的转速以降低排量、或实行间抽。i）每天要测电流，三相都要测看是否平稳，电流波动（0.5-1A）应分析原因。应定期放套管气。3.3.3.2 紧急停螺杆泵a）首先断掉螺杆泵的电源。b）关闭螺杆泵的出口阀。c）在控制柜上挂上禁止操作的醒目标志牌。d）根据实际故障情况来组织相关人员检查维修。e）需要测液面的安排测液面。f）需要作业的报作业。g）检查和查明原因，排除故障后再运行。4、螺杆泵故障诊断方法螺杆泵也同其它采油设备一样，如果管理不当、工况不合理或产品质量有问题，也会出现一系列故障。由于螺杆泵采油的特殊性，各类故障的特征反应和诊断方法同其它采油方式有所不同。螺杆泵采油井常见故障有抽油杆断脱、油管脱落、蜡堵、定子橡胶脱落、泵漏失等， 经过几年的实践摸索和理论探讨， 总结出如下诊断方法：（1）电流法电流法就是通过测试驱动电机的工作电流，根据工作电流大小来诊断泵况的方法。电流法可以诊断各类故障。工作电流工 况 特 征故 障 形 式接近电机空载电流无排量,油套不连通抽油杆断脱油套连通油管脱落或油管严重漏失，油管头严重漏失接近正常运转电流排量很小（相对泵的理论排量），液面较浅油管漏失长期运转泵定子橡胶磨损严重、失效排量很小（相对泵的理论排量），液面较深泵严重漏失，举升高度不够，气影响。油层供液能力差明显高于正常运转电流排量正常，油压正常结蜡严重排量降低，油压明显升高输油管线堵排量正常定子橡胶溶胀大，定子不合格周期性波动波动出液转子不连续运转，泵不合格（2）蹩压法油压与套压变化工作特性故障形式油压不上升且不同于套压无排量抽油杆断脱油压不上升且接近于套压或油压上升很慢与套压变化规律一致无排量或排量很小油管脱落油管严重漏失（3）经验法：由于螺杆泵的特殊性，加之故障形式又很复杂，如果仅凭一种方法诊断某些故障，符合率还不会很高，所以实际诊断时，要凭现场工作多年的经验进行综合诊断，看起、停机时光杆旋转的力度，或用上述方法综合诊断。四、油井清防蜡在原油生产过程中，由于温度压力的降低以及轻烃逸出，原油溶蜡能力降低，溶解在原油中的蜡会以晶体形式析出并吸附在油管壁、套管壁、抽油泵，以及其他采油设备上，甚至在油层部位都会形成蜡的沉积。采油过程中结出的蜡并不是纯净的蜡，它是原油中那些与高碳正构烷烃混在一起的，既含有其他高碳烃类，又含有沥青质、胶质、无机垢、泥砂、铁锈和油水乳化物等的半固态和固态物质。油井结蜡是影响油井高产稳产的突出问题之一，防蜡和清蜡是油井管理工作中的重要内容。1、油井结蜡的影响因素影响油井结蜡的主要因素有以下七个方面：1) 原油性质与含蜡量对结蜡的影响：原油中轻质馏分越多，溶蜡能力越强，析蜡温度越低，越不容易结蜡。2) 温度对结蜡的影响：当温度保持在析蜡温度以上时，蜡不会析出，就不会结蜡，而温度降到析蜡温度以下时，开始析出蜡结晶，温度越低，析出的蜡越多。应注意的是，析蜡温度是随开采过程中原油组分变化而变化的，应当根据预测的开发过程原油组分变化情况，用高压物性模拟试验方法测试析蜡温度变化。3) 压力对结蜡的影响：压力对原油结蜡也有一定影响。当原油生产过程中井筒内压力低于原油饱和压力时，溶解在原油中的气相从原油中脱出，一方面降低了原油中轻组分的含量，使原油溶解蜡的能力降低。同时，气体膨胀带走了原油中的一部分热量，引起原油自身温度降低，更促进结蜡。4) 原油中胶质和沥青质对结蜡的影响：随着胶质含量增加，析蜡温度降低。胶质本身是活性物质，可以吸附在蜡晶表面，阻止蜡晶长大。而沥青质是胶质的进一步聚合物，不溶于油，呈极小颗粒分散于油中，对蜡晶起到良好的分散作用。但是，有胶质沥青质存在时，沉积的蜡强度明显增加，不易被油流冲走，又促进了结蜡。由此可见，胶质和沥青质对结蜡的影响，一方面减缓结蜡，另一方面蜡一旦沉积下来，其硬度就比较大。5) 原油中的机械杂质和水对结蜡的影响：机械杂质和水的微粒都会成为结蜡核心，加速结蜡。但随着含水上升，同样的流量，井下温度会上升，析蜡点上移，结蜡现象会减轻。矿场实践和室内试验证明，当含水上升到70以上时，会形成水包油的乳化物，阻止蜡晶的聚积，在油管壁上也会形成水膜，使析出的蜡不容易沉积，减缓结蜡。6) 流速和管壁特性对结蜡的影响：室内试验证明，开始随流速升高，结蜡量随之增加，当流速达到临界流速以后，由于冲刷作用增强，析出来的蜡晶不易沉积在管壁上，从而减缓了结蜡速度，结蜡量反而下降。管材表面性能不同，结蜡量也不同，管壁越光滑越不容易结蜡，表面亲水的比亲油的更不容易结蜡。7) 举升方式对结蜡的影响：举升方式对油井结蜡有一定的影响。电动潜油泵和水力活塞泵采油因流动温度高不易结蜡，而且也便于防蜡。气举中如果在井下节流时引起气体膨胀吸热，温度下降造成结蜡严重，反之，井口节流时，在节流后结蜡会严重。 以上诸因素中，温度是关键，一旦高于析蜡温度，就不会结蜡。2、油井的清防蜡措施油田常用的清防蜡技术，主要有机械清蜡技术、热力清防蜡技术、表面能防蜡技术（内衬和涂料油管）、化学药剂清防蜡技术、磁防蜡技术、微生物清防蜡技术等6 大类。2.1自喷井多采用机械清蜡技术，清蜡操作参见附件一自喷井操作规程。2.2 机械清蜡刮蜡片及清蜡设备技术标准如下：1) 铅锤：直径1-1/4，长度1.41.8m，灌铅或水银，重量1418Kg。2) 刮蜡片：对2油管，其直径应不小于48mm；对2-1/2普通油管，其直径应不小于60mm；对2-1/2玻璃衬里油管，其直径应不小于57mm。要求刮蜡片上端小于下端1mm，各方向上的误差小于1mm，缝宽不大于5mm，并且强度大（手捏不变形）、无弯曲、转动灵活、焊口光滑牢固和两尖端向内有15弯角。3) 连接环：铅锤和刮蜡片的连接一律用开口丝扣连接环，上下戴防松螺帽。4) 防喷管：用2-1/2油管制作，长度2.32.5m。5) 扒杆：为长度56m、直径2或2-1/2的油管焊成的脚蹬架，用双卡子固定在防喷管上。扒杆顶端焊4个绷绳环。前后各两根绷绳，与地面成45角。每根绷绳用3根清蜡钢丝绞成，用花兰螺丝绷紧。6) 滑轮：直径20cm，顶端安装防跳槽器。7) 转数表：准确、灵敏、正转反转皆可，能归零。8) 钢丝：直径1.82.4mm，经拉力检验达到规定强度，使用时排列整齐。使用1年后，将钢丝调头，以延长使用寿命。9) 钢丝记号：焊死活记号各1个，每个记号长度不超过3mm，并成光滑的枣核形。10) 标桩：有地滑轮者高30厘米，无地滑轮者高1米。11) 清蜡绞车：零部件齐全完整性能良好，电动绞车有清蜡闸刀和安全闸刀。2.3 机采井（螺杆泵、抽油机）采用复合清防蜡技术，常用的清防蜡方法包括投加清防蜡剂、空心电加热抽油杆以及热力清蜡。机采井热力清蜡操作参见附件四热油洗井清蜡操作规程。五、防火防爆及硫化氢防护基础知识1、石油火灾的特点易燃、易爆、易流动扩散、易沸溢、喷溅。一旦着火其燃烧强度大，火场温度高，辐射热强。加之可燃气体的快速扩散性和液体的流动性、建筑的互通性等条件因素的影响，火势蔓延迅速，火灾扑救难度大。易造成大面积燃烧及立体火灾。燃烧物质和产物多有毒副作用，灭火难度大，消防力量耗费多。火灾损失大、危害大、影响大。2、爆炸极限可燃物质(可燃气体、蒸气和粉尘)与空气(或氧气)必须在一定的浓度范围内均匀混合，形成预混气，遇着火源才会发生爆炸，这个浓度范围称为爆炸极限，或爆炸浓度极限。例如一氧化碳与空气混合的爆炸极限为12.580。可燃性混合物能够发生爆炸的最低浓度和最高浓度，分别称为爆炸下限和爆炸上限，这两者有时亦称为着火下限和着火上限。在低于爆炸下限时不爆炸也不着火；在高于爆炸上限不会发生爆炸，但会着火。这是由于前者的可燃物浓度不够，过量空气的冷却作用，阻止了火焰的蔓延；而后者则是空气不足，导致火焰不能蔓延的缘故。当可燃物的浓度大致相当于反应当量浓度时，具有最大的爆炸威力(即根据完全燃烧反应方程式计算的浓度比例)。3、防火防爆十大禁令1) 严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品入厂。2) 严禁未按规定办理“用火作业许可证”，在油气生产装置区用火作业。3) 严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。4) 严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃、易爆装置。5) 严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。6) 严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。7) 严禁就地排放易燃、易爆物料及危险化学品。8) 严禁在油气区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。9) 严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。10) 严禁损坏厂内各类防爆设施。3、硫化氢防护基础知识3.1硫化氢的物理化学性质物理性质：无色有刺激性（臭鸡蛋）气味，密度比空气大（相对分子量34.08，相对密度1.19），易溶于水（20时2.9体积硫化氢溶于1体积水中），空气中爆炸极限为4.345.5%。具有可燃性，在空气中点燃生成二氧化硫和水(火焰为蓝色，条件是点燃)。硫化氢水溶液叫氢硫酸，是一种二元弱酸。在有硫化氢存在的酸性环境中，氢在环境压力、温度条件下对金属的侵入，在张应力(外加的或残留的)联合作用下，会对金属造成脆性断裂，即氢脆腐蚀。化学性质：有毒，是强烈的神经毒物，对粘膜也有明显刺激作用。较低浓度时，即可引起呼吸道及眼粘膜的局部刺激作用，长时间暴露于低浓度环境中也可引起慢性中毒，造成结膜炎和角膜损害。浓度越高，全身性作用越明显，表现为中枢神经系统症状和窒息症状。浓度超过150ppm时，可引起嗅觉钝化，浓度达1500ppm时，数分钟可致人死亡。硫化氢浓度(ppm)反 应硫化氢浓度(ppm)反 应10002000短时间内死亡50100气管刺激、结膜炎600一小时内死亡3045强烈刺激粘膜200300一小时内急性中毒15刺激眼睛100200嗅觉麻痹7.5有不快感，强烈臭味3.2. 硫化氢监测1) 需24小时连续监测硫化氢含量的场所必须配置固定式监测仪，其探头设在易泄露区，主机安装在主控室。2) 进入含硫或危险区域作业人员必须配戴便携式硫化氢监测仪。一级预警阈值设为15mg/m3（10ppm），检查泄露点，强制通风，准备防护器具，启动应急程序。二级预警阈值设为30mg/m3 (20ppm) ，强制通风，疏散下风向人员，工作人员应戴上防护器具，进入紧急状态，立即实施应急措施。3) 固定式监测仪每年校检一次，便携式监测仪每半年校检一次，进入超过满量程环境使用后必须重新校检一次。3.3.人身安全防护1) 对可能出现硫化氢的作业现场必须配备足够数量的正压式呼吸机及防毒面具等人身安全防护装置。2) 正压式呼吸机的供气压力为0.50.7Mpa，供气量按每人不少于50L/min计算。3) 搞好人身安全防护装置及用品的管理，做到专人管理，定期检查，随时保证其良好的使用状态。4) 现场应有防硫化氢泄露的事故应急预案，确定紧急状况下的逃生路线图，所有在岗人员应熟悉掌握。5) 在现场醒目易见的地方设置风向标，保证其灵活好用，以便在发生硫化氢泄露事故时为作业人员指明逃生方向。6) 重点防范部位必须设有明显的警示标志，并安装固定式探头、报警喇叭及防爆鼓风机。7) 当硫化氢浓度达到一级预警值时，当班人员应立即检查泄露点，准备好防护用具，打开鼓风机，启动事故应急预案。当达到二级预警值时应立即疏散下风向人员，进入紧急状态，作业人员必须配戴防护用具执行应急方案，排除事故。3.4硫化氢中毒者的应急处理1) 迅速将患者脱离现场，移至空气新鲜的上风方向，立即给氧；2) 对呼吸、心跳停止者，应立即进行现场抢救，持续不断的人工呼吸与心脏按压；3) 用温水或2%的苏打水冲洗眼部；4) 静脉注射50%葡萄糖20ml 加300500mg维生素C；5) 可注射尼可刹米或山梗菜碱等；6) 一般处理后，立即送往医院；7) 报告公司领导。六、附录附录一：自喷井操作规程1.1 自喷井开井前的准备1.1.1 检查1.1.1.1 采油树、油套压力表、温度计、备用压力表、出油管线、热水循环管线（三管伴热流程）及闸门等设备仪表是否齐全完好。1.1.1.2 油嘴是否符合要求。1.1.1.3 清蜡的绞车（包括倒顺开关、计数器、安全闸刀）、钢丝（包括记号）、刮蜡片、铅锤、扒杆、滑轮以及绷绳等是否齐全完好，连接是否牢固。1.1.1.4 灭火机、消防用具、照明灯是否完好。1.1.1.5 记录报表是否齐全。1.1.2 改好扫线流程，用空压机吹扫管线，检查管线是否畅通。1.1.3 预热管线。单管流程井用热水预热管线，热水温度800C以上，热水量为管线容积数的2.5倍，待出口温度达400C即可。三管伴热井提前通热水，待回水温度达400C即可开井。1.1.4 临开井时，要与计量站或转油站（直接进站）联系，让站内改好流程，即可开井。1.2 自喷井的开井操作1.2.1 开井前要看油套管压力，并做好记录。1.2.2 依次关防空闸门，开回压闸门，最后慢慢开大生产闸门（因生产闸门不严而关了总闸门时，一定先开大总闸门，再慢慢开大生产闸门）。1.2.3 听出油声音是否正常。1.2.4 观察油、套压，回压变化是否正常。1.2.5 将开井时间、油嘴、开井前后油、套压、回压及出油温度填入报表。1.3 自喷井的关井操作1.3.1 关井前，凡结蜡井均应清蜡深通一次。1.3.2 与计量站联系，通知关井时间，然后按确定的关井时间关生产闸门、回压闸门、开出油管线放空闸门放掉死油。1.3.3 单管流程井的关井时间超过管线允许停输的时间时必须扫线，也可用热水将管线内存油替到计量站，替净后用压风机扫清管线内存水，以防冻结。1.3.4 记录关井时间，并将关井前后的油、套压，填入报表。1.3.5 关井后检查井口设备有无渗漏，冬季并做好井口防冻措施。1.4 检查或更换油嘴操作1.4.1 准备好合格的油嘴、油嘴扳手、24或36管钳、油桶、棉纱等。1.4.2 先关生产闸门，再关回压闸门，打开放空闸门放掉余压。若油嘴堵死，余压不能放掉时，则关总闸门，上紧防喷管堵头，打开防喷管放空闸门，放掉余压。1.4.3 站在堵头侧面，卸掉堵头及油嘴，清除油嘴套内积蜡或堵塞物。1.4.4 检查油嘴：洗净油嘴、检查孔眼是否合格（孔眼误差小于0.1mm）油嘴耳朵无松动。1.4.5 装好检查过的或需更换的合格油嘴，上紧堵头。1.4.6 关好放空闸门、清蜡防喷管放空闸门。打开回压闸门、总闸门，再慢慢开生产闸门，观察油套压，听出油声音，待油井生产正常后才可离开（按开井操作规程进行）。1.5 清蜡操作1.5.1 检查清蜡设备及工具：绞车刹车是否灵活，倒顺开关、计数器是否安全好用；钢丝有无死活记号，有无打扭、死弯、严重脱皮腐蚀现象；扒杆、滑轮以及绷绳等是否齐全完好，连接是否牢固，绞车、滑轮、井口三点是否成一线。1.5.2 检查刮蜡片：关清蜡闸门，开防喷管放空闸门，卸防喷管堵头，将刮蜡片起出防喷管，用刹车固定滚筒，检查刮蜡片直径是否合格，转动是否灵活，与钢丝、铅锤连接是否牢固，有无开焊现象。1.5.3 将刮蜡片放回防喷管，上紧堵头。1.5.4 关放空闸门，打开清蜡闸门，将盘根压帽调到松紧合适。1.5.5 松刹车，下刮蜡片，下放速度均匀。1.5.6 下放到预定深度，用刹车将滚筒固定，紧好丝堵，到井口检查，用手压钢丝活动，抖掉刮蜡。1.5.7 30分钟后，合上闸刀，松开刹车，将电机开关扳到上起位置，上起刮蜡片。1.5.8 发现第一个记号时改为手摇，见第二个记号后，慢摇到丝堵位置停止。1.5.9 压紧钢丝，关清蜡闸门2/3，松钢丝使铅锤撞击清蜡闸门闸板，查刮蜡片是否在清蜡闸门之上，再关紧清蜡闸门。放空，卸丝堵头，检查清蜡质量和蜡性。1.5.10 将有关资料填入报表。1.6 注意事项1.6.1 正常下放速度为50米/分钟，严防钢丝落地打扭或跳槽，刮蜡片直径一定要下大上小。1.6.2 遇阻时要活动钢丝抖掉蜡，判明情况不能猛顿硬下。1.6.3 上起刮蜡片遇卡时，要上下活动钢丝不能硬拔，防止卡死。1.6.4 新井投产后第一次清蜡，一般是8小时到16小时开始。第一次深通1000米左右，以后视结蜡情况确定清蜡深度及清蜡周期。1.6.5 清蜡时精力要集中，平稳操作，做到：慢起下，勤活动，多打蜡，遇阻莫强下，遇卡不硬拔，遇顶快快摇，打扭跳槽细检查，起剩10圈用手摇，记号对准方停下。1.6.6 严格执行“三有”、“三不关”、“五不下”。“三有”：有清蜡措施，有钢丝死、活记号，有预防事故的措施。“三不关”：不见钢丝记号不关，钢丝记号与下前对不准不关，听不见探闸板声音（胶皮闸门）不关。“五不下”：刮蜡片直径和连接部分未检查或检查不合格不下，井下情况不明不下，绞车没有安全闸刀或闸刀失灵不下，防跳装置不合格不下，新制定的清蜡措施和新更换的清蜡工具，未经技术员鉴定不下。1.6.7 每次清蜡，必将刮蜡片提出防喷管打蜡，进行清洗和检查。1.6.8 清完蜡后，把清蜡时间、深度、蜡性、结蜡深度等认真填写清楚。1.6.9 清蜡中若发生掉刮蜡片事故，清蜡人员不得擅自处理，应立即向站长、责任工程师或技术员汇报，认真研究措施，再进行处理。附录二：采油井资料录取内容及要求1、生产参数生产参数每天记录一次，抽油机井录取泵径、冲程、冲次；自喷井录取油嘴直径；螺杆泵井录取泵型、排量、转速。2、生产时间生产时间每天记录一次。3、油压、回压、套压1) 正常生产井：油压、回压、套压每天记录一次。若生产波动较大时，加密观察次数。2) 新投产井、作业后新开油井，开井的10天内油压、回压、套压每12小时观察记录一次，10天后同正常生产井规定。3) 长期停产井，每月定时装压力表观察记录一次套压。若压力变化波动较大时加密观察。4) 压力记录单位为MPa，保留一位小数。4、产液量1) 采用储油罐检尺计量，每4小时检尺计量一次。2) 记录日产液量单位为方(m3)，保留一位小数。3) 月产液量为当月的产液量之和，单位为方(m3)，取整数。5、取样要求1) 取样操作：取样口应安装在采油树出油管线垂直段，距上游弯管或回压闸门15cm以上。有特殊原因不能在井口取样的，可在水平段放空（或扫线）闸门取样，但不得从分离器以后的流程取样。取样前先将样桶内的水控干，然后打开取样阀，将取样管线中停驻时间过长的“死油”排放干净，见新鲜油品后，平均分三次取样达到规定取样容积，再将样桶密封好，避免样品泄露造成误差。取样容积800100ml为宜，不得超过1000ml。取样后密封好取样桶，贴上取样标签，包括：井号、取样日期及取样人。2) 取样频率要求：含水率5%及含水率90%的，每7天取样化验一次；5%含水率30%，每3天取样化验一次；30%含水率60%，每4天取样化验一次；60%含水率90%，每5天取样化验一次。3) 含水率与前次化验结果波动超过5%，化验员必须当即告知地质师，由地质师安排采油工于当日重新取样化验，直到前后两次含水化验值波动5%为至。4) 维护作业井复产、热洗清蜡井、生产参数调整井及换层开采井，作业（调参或调层）后需要每天取样化验，直到含水稳定后，再按该井正常的取样频率要求进行取样。5) 取样后要及时化验，放置时间不得超过24小时。6、含砂（机械杂质）化验含水的同时化验含砂（机械杂质）。7、示功图1) 抽油机井要求录取示功图资料。2) 正常生产井，每周测试示功图一次。3) 新投产井、作业后新开抽井，开井连续生产5天以上，测试示功图。4) 油井生产不正常时，应及时测试示功图。8、动液面1) 抽油机井、螺杆泵井、电潜泵井要求录取动液面资料。2) 正常生产井，每周测试动液面一次，抽油机井测动液面应与示功图同时测。3) 新投产井、作业后新开抽井，连续测试动液面资料5天以上，直到动液面稳定。4) 在不改变生产层位、工作参数的情况下，若油井相邻两次所测动液面数值之差超过50时，应复测，校正液面值。5) 油井生产不正常时，应及时测试动液面。6) 记录动液面深度值应取整数。9、电流抽油机井、螺杆泵井每天观察记录一次。10、流压与静压1) 定点测压井选取比例：一般选取占油井开井数得20%得井作为固定井点监测地层压力，对于出砂严重及常规开采的稠油油田选取开井数的10%作为固定井点监测地层压力。地层压力测试不包括液面折算法。2) 定点测压井的选取考虑平面上和纵向上的代表性，均匀分布。3) 每个单元或区块的定点测压井保持连续性和可比性，没有特殊情况不能随意更换。4) 定点测压井，每半年测试一次静压、流压。5) 定点测压井中选取部分井测动液面恢复曲线，推算地层压力。6) 新井、改层井，在投产时测试一次稳定静压。7) 油井转注之前，必须测试一次稳定静压。8) 观察井每半年测试一次稳定静压。9) 记录压力单位采用MPa，保留一位小数，第二位小数四舍五入。11、原油性质1) 定点井，每年取样一次进行原油性质全分析。2) 新井、改层井，正常生产10天内必须取样进行地面原油性质全分析。3) 除定点井以外，生产井每年取样一次进行原油性质半分析。12、产出水性质1) 有游离水的井，化验含水的同时做水性分析（滴定法测氯根含量）。2) 含水30%以上的井，每年取水样一次分析产出水性质；3) 新井、改层井正常生产10天内必须取水样分析一次。13、天然气性质1) 定点井，每年取天然气分析一次。2) 新井、改层井正常生产10天内必须取得天然气分析一次。附录三：化验操作规程化验项目及顺序：机械杂质、含水率、原油比重及氯根。机械杂质测定（离心法）一、操作方法1、将原油样品用力摇晃35分钟，保证取样桶底部无沉淀物，所有机械杂质处于悬浮状态。2、用试管两支各取原油样品10ml，加入约35的破乳剂。3、将试管中样品与破乳剂充分混合均匀后，对称放入离心机试管架内，盖好保护盖，静置15分钟。4、打开离心机电源，设置离心机温度至工作温度(一般为20)，将时间设定为1520分钟，转速设定为25003000rpm，启动离心机，开始分析。5、当达到设定时间时，离心机停止工作，并进入减速状态，待转速降为零后，方可打开保护盖，取出试管。6、读数：读取底部的机械杂质体积V，读数时不要摇动试管。机械杂质含量（%）=试管读数V(ml)107、读完数后，清洗试管，将试管放回其原位。8、对比两支试管的读数，两次读数绝对误差小于0.1%，可记录下该样品的杂质含量。否则重新取样，重新化验一次。二、注意事项与原油含水测定（离心法）的注意事项相同。原油含水量的测定（蒸馏法）一、操作方法1、将原油放至水浴里（水浴温度4050），加入35的破乳剂，预热10分钟后，用玻璃棒搅拌3分钟，再静置2分钟待油水分层。2、如无游离水，则按以下步骤化验含水：（1）根据乳化水含量的多少在洗净烘干的园底烧瓶内加入规定试样的体积。乳化水含量(%)含水5%5%含水10%10%含水30%含水30%量取油样体积（ml）100502010注：最终要求蒸出的水分不超过10ml为限。（2）在量取试样的烧瓶中加入约50100 ml无水汽油，装上接收器，再连接冷凝管，安装时凡磨口处都必须涂抹凡士林，冷凝管上端应用棉花塞好。（3）先打开循环冷却水，再开始加热，并控制回流速度，使冷凝管斜口每秒滴下24滴液体。（4）接收器内水份体积不再增加，上部汽油透明，接受器支管不挂水珠，方可停止蒸馏。（5）温度降低，用带鸭毛的铁丝将冷凝管内壁附着的水刮下，烧瓶冷却后，卸下接收器，记录读数时，读准至0.01ml。（6）计算无游离水油样含水率： 3、如有游离水，则按以下步骤化验含水：（1）将全部样品倒入清洁干燥的量筒中，分别测出油样总体积V、乳化油体积V1、游离水体积V2。（2）用上述步骤2的方法测定乳化油含水量。（3）计算有游离水油样的含水率：二、含水测定质量标准1、读取样要精确到0.1 ml；2、试样的水分少于0.03%为痕迹，仪器拆卸后，接受器中没有水存在，试样无水，可记为零。三、注意事项1、仪器安装完毕后，在加热以前要进行全面检查：仪器是否安装垂直，连接处是否严密，循环水是否畅通，冷凝管是否夹得过紧或过松，电源电路是否正常。2、量取油样前根据油样的流动性能适当加热，不得超过50，以防水分流出影响真实结果，量取试样时，要搅拌均匀。3、开始加热时，要慢慢升温，以防止油气迅速膨胀冲出，引起火灾。4、蒸馏结束使，要先切断电源，待烧瓶里的油液停止滚动时再停止循环水。5、痕迹的几种表现：蒸馏过程中，集水管里的液体呈浑浊，但无油水分界线；从各角度观察集水管的底部能明显看出有水珠存在，而又在0.03ml这个刻度以下。6、蒸馏以后，仪器要洗净烘干。7、蒸馏时，如轻质油从冷凝管上端溢出引起燃烧，应先切断电源，并移开附近的易燃品，用浸过热水的布，围住烧瓶底部，事故较严重时，可酌情动用灭火机。原油含水测定（离心法）一、操作方法1、将原油放至水浴里（水浴温度4050），加入35的破乳剂，预热10分钟后，用玻璃棒搅拌3分钟，再静置2分钟待油水分层。2、如无游离水，则按以下步骤化验含水：（1）用试管两支各取预热好的样品10ml，加入约3的破乳剂。（2）将试管中样品与破乳剂充分混合均匀后，对称放入离心机试管架内，盖好保护盖，静置15分钟。（3）打开离心机电源，设置离心机温度至工作温度(一般为20)，将时间设定为1520分钟，转速设定为25003000rpm，启动离心机，开始分析。（4）当达到设定时间时，离心机停止工作，并进入减速状态，待转速降为零后，方可打开保护盖，取出试管。（5）读数：读取水样体积V，读数时不要摇动试管。含水量（%）=试管读数(ml)10；试管的水分少于0.03%为痕迹。（6）读完数后，清洗试管，将试管放回其原位。（7）对比两支试管的读数，两次读数绝对误差应小于1%，可记录下该样品的含水量。否则重新取样，重新化验一次。3、如有游离水，则按以下步骤化验含水：（1）将全部样品倒入清洁干燥的量筒中，分别测出油样总体积V、乳化油体积V1、游离水体积V2。（2）用试管两支各从乳化油取油样10ml，用上述步骤2的方法测定乳化油含水量。（3）计算有游离水油样的含水率：二、注意事项1、原油含水快速分析离心机一定要放置在水平、稳固的工作台面上，以保证仪器的正常工作。2、当原油含水快速分析仪未完全停止转动时，切勿打开保护盖，以免发生事故。3、将试管放置于离心机试管架时，一定要对称、均匀、平衡，以保持平稳的工作状态。4、预热时根据油样的流动性能适当加热，绝对不能超过4050，以防轻质组分、水分蒸发影响准确性；取试样时，一定要搅拌均匀。原油密度测定操作规程（密度计法）一、操作方法1、将原油放至水浴里（水浴温度4050），加入35的破乳剂，预热10分钟后，用玻璃棒搅拌3分钟，再静置2分钟待油水分层。2、将静置分层的试样上部原油小心沿量筒壁倾倒入密度计量筒中，不要将游离水倒入量筒中。倾倒时注意不要溅泼，以免生成气泡。当试样表面有气泡聚集时，可用一片清洁的滤纸去气泡。3、量简应放在没有气流的实验台上并保持平稳，将密度计轻放入试样中，压入试样约两个刻度再放开，对高粘度试样，放开时要轻轻动一下，足够长时间静止平衡。4、待其稳定后，按弯月面上缘读数，估计密度计读数准至0001g/cm3。读数时，必须注意密度计不应与量筒壁接触，眼睛要与弯月面的上线在同一水平。同时测量试样的温度，注意温度计保持全浸（水银线），温度读数准至0.1。5、将密度计在量筒中轻轻移动一下，再放开，按步骤4重复测定一次。6、根据两次测定的温度与视密度，查表计算出 20密度，取两次值的算术平均值作为测定结果。二、注意事项1、密度计是易损的玻璃制品，因此使用过程中要轻拿轻放，要用脱脂棉或其他质软的物品擦试，除放入或取出时可用手拿密度计的上部外，在清洗时应拿其下部，以防折断。2、对粘稠及室温下为固体的产品，为测准数据，可采用电炉或烘箱加热融化并倒入量筒，然后放入恒温水浴中，待温度达到平衡时再进行测定。不得将融化的样品倒入量筒中，立即在室温下测定，因为温差过大，会导致结果偏高。附录四：热油洗井清蜡操作规程螺杆泵井热洗操作规程一、操作步骤1、根据井场及风向，吊车、油罐车及热洗车就位，连接洗井管线：油罐车热洗车套管。热洗车与采油树的连接管线必须采用高压硬管线连接。2、对洗井硬管线试压到预计最高洗井压力的1.5倍（510Mpa），要求不刺不漏。3、停抽。在光杆上打好方卡子，用吊车缓慢将将转子提出泵筒，上提速度不宜过快，以防光杆倒转钢丝绳打扭造成事故。4、检查热洗流程，打开热洗车进出口闸门、套管进油端闸门、生产闸门及回压闸门等，关死套管另一侧闸门，以免热油经油套连通直接窜入地面流程影响热洗效果。有分离器及加热炉的井，注意控制分离器压力及液面，避免跑油。进油气预处理站（或中转计量站）的井，应通知处理站（计量站）检查流程，注意压力、排量及末端温度变化。5、启动热洗车，泵车排量控制在1015 m3/h为宜，泵车出口初始油温应控制在65以下（50-65为宜），待井口返出液体建立起正常循环，方可上提泵车出口油温到正常热洗温度（控制在80-85之间），最高洗井温度不得高于90。如开始循环后，泵压快速上升，切不可能强行憋压，应控制油温在熔蜡温度并降低排量以免造成蜡堵。正常热洗循环时，泵压控制在23Mpa为宜，不得高于5Mpa，以免造成地层漏失过多。出口油温应高于熔蜡点10，时间不应少于30min。详细记录热洗方式、热洗介质及用量、进出口温度、排量、洗井压力及返出液量，并如实在日报表上反映。6、洗井过程中及时观察油罐车剩余液量，预留足够的洗井液，停炉降温，待锅炉充分降温后（40以下）方能停泵，关闭套管阀门。7、热洗完毕，用吊车将转子缓慢放入泵筒，保持原防冲距不变，不得上提或下放变更防冲距。8、按螺杆泵启动操作规程启动螺杆泵，及时排蜡，不得在热洗后长时间（准备工作控制在30min以内）不开井，以免沉蜡造成蜡堵或蜡卡事故。9、泄压