塑胶部品检验标准.doc

.标准名称XXX塑胶部品检验标准审批审核拟稿标准编号版本号A/4发行日2008年11月28日一、目的本标准旨在定义XXX塑胶部品品质标准，为检验员提供塑胶部品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶部品供应商对XXX品质要求认知的准则。二、适用范围本标准适用于XXX塑胶部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。三、职责3.1工厂品保部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。3.2结构开发部：负责对塑胶部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护）、关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。3.3质量技术部：负责参与部件封样。四、定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边：分模面挤出的塑胶4.3 亮痕：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色。4.4气泡：透明制品内部形成的中空4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形通常发生在母模面4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因造成成品有射不饱和缺料情形4.8拉白：开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。4.9缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致)。4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11水纹：成型时留在制件表面的银色条纹。4.12熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。4.13装配缝隙 ：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。 4.14毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。4.15修饰不良：修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。4.16烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。4.17漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。4.18油斑：附着在对象表面的油性液体。4.19刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。4.20 刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。4.21碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。4.22桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。4.23漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。4.24断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。4.25色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。4.26针孔：涂装面上出现的喷火状的小孔。五、外观检验标准5.1外观检验依据 GB/T2828.1-2003 一次抽样方案 级之抽样水准,随机取样进行检验。严重缺陷（CR）: C=0主要缺点(MA)：MA=0.65其定义为会影响产品组装导致无法使用及整机外观导致客户质量投诉。次要缺点(MI)：MI=2.5 其定义为会影响产品之外观者。5.2外观检验方法：5.2.1检验条件及方法(1)室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始观察一周。(2)部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视时应无直接照射光源。(3)检验时间：每一个检验之位置的时间如下表，若有可视之缺失点发现于上述任一两种检验位置时，则该可视缺失所在区域，以该区域之允收标准判定之。编码CLASS ACLASS BCLASS C&D目视距离500mm500mm600mm目视时间10秒5秒3秒5.2接收/判退决定:当在指定的检验条件内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表F1，部品即使瑕疵被注意到了也是基本上可以接受的。5.3重复检验:一个瑕疵在同一个表面位置不断出现而且显得容易觉察,如果这一外观瑕疵在运做或批次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。5.4 外观参照标准:表F1列出了注塑件上典型的瑕疵,此表构成了外观允收参考标准,允许混杂瑕疵的总数不应超出瑕疵数目的最大指定限度。5.5等级之区分及定义：5.5.1外壳类塑胶部品（1）CLASS A 上面 前面 通常指产品的上方及正前方。 （2）CLASS B 后方 两侧 通常指产品的两侧及后方。下方 （3） CLASS C 通常指产品的下方。（4） CLASS D通常包括产品内部的组成零件。5.6外观检验与判定标准 表F11.注塑成型缺陷种类及判定标准判定异常现象MAMI毛边CLASS A：高0.1mm CLASS B：高0.1mm CLASS C：高0.2mm CLASS D：不影响组装且组装后不外露者均可接受顶白按承认的封样件为准拉白按承认的封样件为准亮痕按承认的封样件为准熔接痕按承认的封样件为准缩水按承认的封样件为准水纹不允许气泡不允许修饰不良按承认的封样件为准刮、磨伤CLASSA：长6mm 宽0.2mm 1条/每面CLASS B：长7mm 宽0.2mm 2条/每面CLASS C：长7mm 宽0.2mm 2条/每面CLASS D：组装后不外露者均可接受杂质、污点CLASS A：量规s=0.2 2点/每面CLASS B：量规s=0.5 2点/每面CLASS C & D：量规s=0.5 3点/每面清洁度所有污垢、灰尘、油脂、毛屑等污染之物均不接受。若灰尘系因运输过程中所造成，且可被风吹走或擦拭掉者，可予以接受。凹凸点,压伤,缺角CLASS A：不允许CLASS B：量规s=0.5 1处CLASS C & D：量规s=0.5 2处缺料影响外观及组装的不予接受烧焦影响外观的不予接受破裂,裂痕不予接受变形变形量允许1mm有0.005mm的变形（L总长*0.005mm）色差以标准色板核对：色差值dE1.5顶针毛边过高会造成KEY倾斜、组装开关钮后过紧、阻碍PCB之装配者因射出压力过大而产生毛边会造成KEY行程不顺、实装时不紧密产生间隙、阻碍其他料之装配者BOSS孔不良BOSS孔阻塞造成无法实锁BOSS过大或过小造成滑牙或破裂卡勾变形或断裂者无法实装配，或装配时无法确实固定者实装不密合有隙缝会移动者机身变形扭曲无法实装配者会造成关闭时间过大，机身不平超过0.5mm者因射出压力过小而造成缺料会成组装其它料脱落者，不得影响组装及外观会造成不易定位、松动，或下陷者因模具崩裂造成多料现象会影响零件组装，或开关行程者装配缝隙外壳面积300 sqcm允许1mm；外壳面积=150-300 sqcm允许0.6mm；外壳面积=50-150 sqcm允许0.4mm；外壳面积50 sqcm允许0.3mm以上允许间隙不含美工缝段差外壳面积300 sqcm允许0.8mm；外壳面积=150-300 sqcm允许0.6mm；外壳面积=50-150 sqcm允许0.4mm；外壳面积50 sqcm允许0.3mm备注：可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm.2.印刷文字标记缺陷种类及判定标准判定异常现象MAMI偏移1、明显、可视之偏移或倾斜角度大于5度者，不予接受2、明显、可视之上下偏移，且偏移量大于原印刷文字、标记1/4者，不予接受3、明显、可视之左右偏移，且偏移量大于原印刷文字、标记1/4者，不予接受扩印模糊 明显、可视之线条，字型模糊，或有影响判读之虞者，不予接受 漏印,错印,多印、字体相连不予接受油墨飞溅CLASS A：量规s=0.2 2点/每面CLASS B & CLASS C：量规s=0.5 2点/每面字体缺损在文字/线粗的1/4且0.3mm以下油墨颜色参照封样或标准色板备注：可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm.3.喷漆缺陷种类及判定标准判定异常现象MAMI色斑（颜色不匀）CLASS A、B ：喷漆不均，不予接受CLASS C、D ：两色接合处偏移1.0mm以上，不予接受刮伤若将喷漆表面除去者，不予接受色差以标准Sample或色板作色差值基准桔皮CLASS A、B：不予接受CLASS C：长度超过40mm，宽度超过0.8mm不予接受，每边仅允许一条点状缺陷CLASS A：量规s=0.2 2点/每面CLASS B：量规s=0.5 2点/每面CLASS C：量规s=0.5 3点/每面溢喷若影响外观或组装性者，不予接受直线型及曲线型等线状缺陷CLASS A：硬划痕不予接受，软划痕长度1mm，宽度0.1CLASS B、C：硬划痕不予接受，软划痕长度2mm，宽度0.1备注：可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm.4.电镀缺陷种类及判定标准判定异常现象MAMI直线型及曲线型等线状缺陷CLASS A、B ：硬划痕不予接受，软划痕长度2mm，宽度0.1尘点（凸点、麻点）点状缺陷CLASS A：量规s=0.2 2点/每面CLASS B：量规s=0.3 2点/每面发黑、发黄、颜色不匀不予接受备注：可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于30mm.5.烫金缺陷种类及判定标准判定异常现象MAMI图案模糊、缺损、烧焦、颜色不匀不予接受气泡、沙眼CLASS A：量规s=0.1 1点/每面CLASS B：量规s=0.2 2点/每面直线型及曲线型等线状缺陷CLASS A：划痕不予接受CLASS B ：硬划痕不予接受，软划痕长度2mm，宽度0.05尘点（凸点、麻点）点状缺陷CLASS A：量规s=0.1 1点/每面CLASS B：量规s=0.2 2点/每面备注：可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于30mm.六、 材料检验标准（检查方案：2PCS/批，AC/RE：0/1）6.1XXX塑胶部品按图纸图面要求的材料和材料性能进行检验，通过试验判定接收或拒收。6.2材料鉴别：通过材料燃烧特性、与有机溶剂的化学兼容性以及成形制品特征等方式进行鉴别。6.3可燃性UL94等级检验6.3.1根据燃烧试验的燃烧速度、燃烧时间、抗滴能力以及滴珠是否可燃来判定是否满足制件壁厚度要求的可燃性UL94等级。6.3.2 UL94等级燃烧试验：等级燃烧试验要求及现象HB厚度3mm的水平试样缓慢燃烧，燃烧速度76mm/min。V-0对样品进行两次30秒的燃烧测试后，垂直试样在10秒内熄灭；不能有燃烧物掉下。V-1对样品进行两次30秒的燃烧测试后，垂直试样在30秒内熄灭；不能有燃烧物掉下。V-2对样品进行两次30秒的燃烧测试后，垂直试样在30秒内熄灭；允许有燃烧物掉下。七、 喷油涂层可靠性检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）7.1喷油涂层检验按可靠性试验通过试验判定接收或拒收。7.2 检验条件：各项试验均需喷油后放置常温下48小时后，在常温下进行。7.3 可靠性测试：7.3.1附着力检验：在喷油涂层表面用刀片划行距和列距都为1mm的方格,共为10行10列,刚好划破喷涂层,然后用3M 610胶纸贴实于此面上，快速垂直撕开1次,喷涂层不得脱落。7.3.2 硬度检验：用HB铅笔,不削尖利,以500g手写力度与测试面成约450角在喷涂层面上行一次（5cm）,然后用软布沾水擦凈后观察,其表面只许有轻微划痕,不可划破、露底。7.3.3 耐磨检验：干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦30次，表面不可脱落。7.3.4 耐酒精检验：95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦10次，表面不可脱落。7.3.5中性盐雾试验：通过24H，防护等级为9级以上（包括9级）。八、印刷油墨层可靠性检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）8.1印刷油墨层检验按靠性试验通过判定接收或拒收。8.2检验条件：各项试验均需印刷后放置常温下48小时后，在常温下进行。8.3可靠性测试：8.3.1附着力试验：用3M 610胶纸贴实于印刷表面上快速垂直撕开3次,不得掉墨。8.3.2耐酒精检验：95%酒精，加荷重500g，往复擦拭印刷表面5次，不得模糊、退色。8.3.3橡皮耐磨检验：加荷重1000克，以每分钟30次的速度擦拭35次,不得掉墨。九、电镀层可靠性检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）9.1电镀层检验按靠性试验通过判定接收或拒收。9.2检验条件：各项试验均需印刷后放置常温下48小时后，在常温下进行。9.3可靠性测试：9.3.1附着力试验：在电镀层表面上切割 1mm * mm的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及底层。然后再用 3M 610 胶纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向快速拉起胶带 , 经附着力测试后 , 电镀层脱落面积 5%。9.3.2耐磨检验：干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦30次，表面不可脱落。9.3.3硬度检验：用HB铅笔,不削尖利,以500g手写力度与测试面成约450角在电镀层面上行一次（1cm）,然后用软布沾水擦凈后观察,其表面只许有轻微划痕,不可划破、露底。9.3.4耐酒精检验：95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦10次，表面不可脱落。9.3.5中性盐雾试验：通过24H，防护等级为9级以上（包括9级）。十、烫金可靠性检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）10.1.1附着力试验：在烫金层表面上切割 1mm * mm的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及底层。然后再用 3M 610 胶纸贴在格子上，成45度于格子表面的方向快速拉起胶带 , 经附着力测试后 , 烫金层无脱落。10.1.2耐磨检验：干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦30次，表面不可脱落。10.1.3硬度检验：用HB铅笔,不削尖利,以500g手写力度与测试面成约450角在烫金层面上行一次（1cm）,然后用软布沾水擦凈后观察,其表面只许有轻微划痕,不可划破、露底。十一、尺寸检验标准（检查方案：10