南钢规程1-值班室0306.doc

NISCO 0 南京钢铁联合有限责任公司技术标准南京钢铁联合有限责任公司技术标准 炼铁新厂工艺技术规程 试行 炼铁新厂工艺技术规程 试行 高炉值班工岗位高炉值班工岗位 高炉系统高炉系统 NISCO 1 目目 录录 1 高炉车间主要工艺流程及总体布置 3 2 高炉主要工艺技术参数及其结构 特点 4 3 原燃料质量管理与生铁质量标准 9 4 高炉操作管理 20 5 炉况的判断及失常炉况的处理 28 6 炉前出渣铁管理 34 7 高炉休 复风作业 36 8 事故处理 44 9 炉体冷却制度异常的工艺技术操作 49 附录一 南钢 2000M3高炉主要技术经济指标 53 附录二 南钢高炉内型尺寸 54 附录三 南钢高炉内型图 55 附录四 热风炉特性表 56 附录五 南钢高炉槽下供料系统皮带运输机性能表 57 附录六 南钢高炉槽下系统矿 焦槽编号及容量 58 附录七 高炉炉体冷却系统流程图 58 NISCO 2 高炉值班室操作技术规程高炉值班室操作技术规程 1 1 高炉车间主要工艺流程及总体布置高炉车间主要工艺流程及总体布置 1 11 1 高炉车间工艺流程高炉车间工艺流程 NISCO 3 1 21 2 高炉车间工艺设施布置高炉车间工艺设施布置 高炉平面布置呈半岛式 热风炉组与高炉呈一列式布置 矿槽与焦槽呈并列式布置 设有小块焦 及小粒度烧结矿回收设施 矿石中间称量斗中心距高炉中心约 315m 采用皮带上料 重力除尘器布置 在高炉的 180 侧 双出铁场 3 个出铁口 设 3 个摆动流铁咀 南 北出铁场下分别设有 2 条及 4 条铁水罐停放线 上出铁场及风口平台的高架公路设在出铁场 180 侧 底滤式水渣池设在出铁场 90 侧 简易事故干渣坑设在出铁场 270 侧 在高炉 0 侧设置 3 座高风温内燃式热风炉 配置烟 气余热回收装置 同时预热助燃空气和煤气 煤粉喷吹站布置在距高炉约 200m 处 在高炉 24m 平台 上设炉前分配器 2 2 高炉主要工艺技术参数及其结构 特点高炉主要工艺技术参数及其结构 特点 2 12 1 高炉高炉技术经济指标技术经济指标 南钢 2000 3 高炉的主要技术经济指标 是根据国内目前生产运行的同类型高炉的主要技术指标 结合南钢的原燃料条件具体情况确定的 见附录一 2 22 2 高炉内型高炉内型尺寸尺寸 本高炉在综合分析国内外 2000m3 级高炉的设计 生产实践经验的基础上 结合南钢的原燃料条 件和高炉富氧大喷煤后的内型发展趋势 为改善高炉透气性和充分利用煤气化学能 适当加大了高炉 下部容积 降低了炉身高度 内型设计比较矮胖 作为薄壁高炉 设计内型尽量接近实际的操作炉型 2 2 1 高炉内型尺寸见附录二 2 2 2 高炉内型图见附录三 2 32 3 高炉炉体结构高炉炉体结构 高炉炉体结构为自立式框架结构 炉体框架与高炉完全脱离 炉体框架分成上下两部分 下部框 架为 29 8 24 18m 的斜板凳形结构 主要支撑风口平台出铁场 热风围管和上部框架的荷载 上部 框架为 18 18m 的矩形结构 主要支撑炉身至炉顶的各层平台荷载及部分炉顶设备和煤气上升管荷载 风口平台以上共设有五层平台 不含炉顶大平台 以利于生产操作 设备维护及检修 2 3 12 3 1 高炉冷却设备高炉冷却设备 冷却设备的寿命是决定高炉寿命最关键的因素之一 特别是炉腹至炉身中下部区域的冷却设备型 式的选择是否恰当 结构是否合理 外部水系统的配置是否有效 是高炉能否长寿的的关键 为此 本高炉采用了铜冷却壁 本高炉具体的冷却设备配置如下 2 3 1 1 高炉炉底冷却采用在炉底板下埋设水冷管的形式 炉底侧面 炉缸区采用冷却壁冷却方式 其中风口带以下设 4 段光面冷却壁 壁厚 160mm 材质为低铬铸铁 风口区为 1 段异形光面冷却壁 双层水管冷却 材质为低铬铸铁 NISCO 4 2 3 1 2 炉腹下部设置一段铁素体球墨铸铁镶砖冷却壁 作为铸铁冷却壁与铜冷却壁之间的过渡 炉 腹中部到炉身下部 7540mm 范围内设置 150mm 厚的铜冷却壁 2 3 1 3 炉身中部设置 3 段 340mm 厚的强化型镶砖冷却壁 双层水管冷却 材质为铁素体球墨铸铁 2 3 1 4 炉身上部采用 3 段镶砖水冷壁 壁厚 270mm 材质为铁素体球墨铸铁 2 3 22 3 2 高炉炉体冷却水系统高炉炉体冷却水系统 2 3 2 1 高压工业水冷却系统 冷却范围包括风口小套 十字测温装置和炉顶洒水装置等 高压工业 水的供水量为 1038m3 h 供水压力为 1 5MPa 2 3 2 2 中压工业水冷却系统 冷却范围包括风口中套 炉役后期炉壳洒水等 中压工业水的供水量 为 772m3 h 供水压力为 0 6MPa 2 3 2 3 软水密闭循环冷却系统 冷却范围包括炉底水冷管 炉体冷却壁和热风阀等冷却设备 水量 为 5250m3 h 2 3 32 3 3 高炉内衬高炉内衬 2 3 3 1 炉底 炉缸内衬 炉底水冷封板上满铺 1 层 400mm 厚的石墨碳块 其上满铺 5 层 400mm 厚的 半石墨焙烧碳块 炉底 炉缸靠近冷却壁侧环砌 UCAR 热压小块碳砖 NMA 炉底最下部的 2 层碳块砌至 H5 段冷却壁下沿 陶瓷杯底砌 2 层 400mm 厚的刚玉莫来石砖 陶瓷杯壁环砌刚玉莫来石砖 2 3 3 2 风口区域 采用刚玉莫来石组合砖 2 3 3 3 铁口区域 采用 UCAR 热压小块碳砖 NMD 2 3 3 4 炉腹至炉身区域 采用冷却壁满镶氮化硅结合碳化硅砖 2 3 3 4 炉顶煤气封罩内衬 采用不锈钢 C 型锚固件与钢丝网紧靠炉壳的锚固结构 其喷涂厚度为 150mm 2 42 4 矿槽及焦槽工艺参数矿槽及焦槽工艺参数 矿槽及焦槽工艺参数见附录六 2 52 5 槽下设备槽下设备性能参数性能参数 2 5 1 矿槽槽下设备性能 见表 1 表 1 序号设备名称数量设备规格性能 1 烧结矿电动给料机8 台 Q 250 t h 2 烧结矿振动筛7 台 Q 250 t h 3 小粒度烧结矿振动筛1 台 Q 250 t h 4 块矿 球团矿电动给料机4 台 Q 250 t h NISCO 5 序号设备名称数量设备规格性能 4 杂矿电动给料机3 台 Q 200 t h 5 小块焦电动给料机1 台 Q 70 t h 6 矿石称量漏斗及闸门8 个Vu 9 m3 称量范围 0 18 t 7 槽下矿石胶带输送机1 条B 1 2m Q 1600t h v 2m s 8 槽下粉矿胶带输送机1 条B 0 65m Q 250t h v 1 25m s 2 5 2 焦槽槽下设备 表 2 序号设备名称数量设备规格性能 1 焦炭振动筛5 台 Q 70 t h 2 焦炭胶带输送机1 条B 1 2m Q 300t h v 2 0 6m s 3 碎焦胶带输送机1 条B 0 65m Q 50t h v 1m s 2 62 6 上料系统上料系统设备参数设备参数 2 6 1 上料主皮带机主要性能 带宽 1 4m 输送能力 带速 2m s 运矿时 2300t h 水平长 约 320 m 运焦时 550t h 倾角 约 10 9 传动电机 四台 约 220kW 台 2 6 2 上料设备作业率 根据计算 在最大利用系数为 2 5t m3 d 最高日产铁量为 5000t 时 正常焦批 14t ch 矿批 62 7t ch 装料周期时间 394 秒 装料间隔时间 670 秒 其上料系统的作业率为 58 8 2 72 7 装料方式及装料能力装料方式及装料能力 2 7 1 主要技术参数 装料装置型式 上罐固定的中心卸料式串罐无料钟 上料方式 皮带上料 装入方式 C O 焦比 360 kg t NISCO 6 矿石比 1613 kg t 主原料 炉顶压力 0 2MPa 最高 0 25MPa 炉顶煤气温度 150 200 最高 600 一年约 20 次 每次约半小时 2 7 2 装料制度 无料钟炉顶通过布料溜槽的旋转和倾动 料流调节阀的控制 可实现炉喉料面上的多种布料方式 适应各种炉况的上部调节要求 使高炉装料操作简单化 有利于高炉的稳定和长寿 装料制度采用 C O 分装设计 2 7 3 布料方式 炉顶布料方式设有多环布料 单环布料 定点布料和扇形布料四种方式 以多环布料为基本的布 料方式 单环布料设有自动和手动 而点布料和扇形布料只设手动 仅在特殊情况时使用 多环布料 是按装料程序中的设定 自动地将物料布在炉喉断面上的一种布料方式 布料将从设定的第一个位置 开始 直到最后一个位置 从外环布向内环 每次布料的环数 每环上的布料圈数 可根据布料矩阵 来设定 并可根据数模或实际测定的推定来修正 以获取最佳炉况 多环布料方式能适应各种炉况 其控制功能强 操作简单 为使布料均匀 并满足上部操作炉况调节的要求 布料时 每批料应维持 一定的布料环数 C O 装料制度的布料环数均按 12 圈设计 2 7 4 料批选择及装料设备作业率 根据炉喉直径为 7600mm 焦比 360kg t 及日产 4400t 铁的设计条件 为使炉喉保持适当的料层 厚度 并保持适当的日上料批数 以及适应炉况的要求 装料批重选择为 焦炭 12 16 吨 批 正常 14 吨 批 矿石 53 8 71 7 吨 批 正常 62 7 吨 批 在 C O 装料制度 正常焦炭批重为 14 吨时 装料周期为 394 秒 设备作业率为 52 1 各种 批重下装料设备的作业率 见表 3 表 3 焦炭批重 t ch 121416 装料周期时间 s 386394402 设备装料能力 ch d 224219215 日需料批 ch d 132 150 114 129 99 113 作业率 58 9 67 0 52 1 58 8 46 52 6 注 表中括号内的数据为利用系数为 2 5 时的设备能力 2 82 8 炉体检测炉体检测 2 8 1 炉体温度检测 包括耐材 冷却元件 冷却介质的温度检测 NISCO 7 2 8 2 冷却水流量 压力检测及风口漏损检测 2 8 3 软水水位检测和补水自动控制 2 8 4 炉身压力与压差检测 2 8 5 炉内料面及炉喉煤气分布检测 2 8 6 炉顶温度测定装置 在炉喉部位设置 1 套水冷悬臂式十字测温装置 可同时连续检测炉喉断面 上的 21 点煤气温度 2 92 9 高炉设计的主要特点高炉设计的主要特点 2 9 1 采用精料技术 原燃料槽下筛分后入炉 设置称量误差补正 焦炭中子测水及水分补正 小块 焦及小粒度烧结矿回收入炉设施 并设有方便的槽下设备检修设施 2 9 2 采用上料能力大 布置灵活的皮带上料方式 2 9 3 采用灵活的炉料分布技术 设置中心卸料式串罐无料钟炉顶装料设备 减少炉料装入过程中的 偏析 2 9 4 炉底炉缸采用国产陶瓷杯与碳砖相结合的复合结构 2 9 5 全冷却壁薄壁结构 高热负荷区采用铜冷却壁 软水密闭循环冷却 一代炉龄 15 年 不中修 2 9 6 平坦型双出铁场 3 个出铁口 紧凑式渣铁沟布置 无填层防热型出铁场平台结构 高架公路 上出铁场及风口平台 液压泥炮 气液式开铁口机 轻便型摆动流铁咀 炉前操作机械化水平高 环 境好 2 9 7 采用底滤法将炉渣全部冲制水渣 并设有简易事故干渣坑 2 9 8 三座内燃式热风炉采用了栅格式陶瓷燃烧器 复合式隔墙及改进的墙体结构 组合砖设计 合 理使用了各种管道伸缩管 空 煤气双预热 热风温度 1200 Max 1250 2 9 9 重力除尘器高压清灰装置 液压驱动炉顶放散阀 炉顶煤气管道连接球 炉顶放散阀旋转检修 吊车 2 9 10 采用双系列 双罐并列 2 根喷吹主管 2 个炉前分配器的喷吹工艺 在煤粉主管上采用二次 风量对喷煤量进行调节 在分配器后的煤粉支管上采用补气技术调节各支管煤粉分配精度 喷吹具有 爆炸性的混合煤可达 160 210kg t 铁 2 9 11 设有 1 台 60m 双链带托辊固定式铸铁机 5 个修理罐位 2 个烘烤罐位 2 9 12 设有 1 台无水炮泥碾泥机 并预留 1 台的位置 2 9 13 环境保护好 矿槽 炉顶及出铁场的产烟尘点 均设有抽风除尘装置 冲渣水 100 循环 2 102 10 高炉采用的新技术高炉采用的新技术 新设备 新设备 2 10 1 新型串罐无料钟炉顶 2 10 2 全冷却壁薄壁结构 高热负荷区采用铜冷却壁 2 10 3 陶瓷杯与碳砖的复合结构 NISCO 8 2 10 4 炉身上部采用热镶砖水冷壁 2 10 5 炉内 料面 监测装置 2 10 6 新型钢框架出铁场结构及铁口区强化除尘技术 2 10 7 高温长寿内燃式热风炉技术 2 10 8 炉顶煤气上升管球节点结构 2 10 9 小块焦及小粒度烧结矿回收 烟气余热回收等节能降耗技术 3 3 原燃料质量管理与生铁质量标准原燃料质量管理与生铁质量标准 3 13 1 烧结矿质量要求烧结矿质量要求 表 4 烧结矿质量要求 项 目单位数值备注 全铁 58 铁份波动 0 75 碱度 1 8 0 05 FeO 10 MgO 2 5 低温还原粉化率 RDI 40 转鼓指数 6 3mm 73 粒度范围 mm 5 50 其中 50mm 7 5mm 5 b 进口球团矿质量要求 表 5 进口 球团矿质量要求 项 目单位数值备注 全铁 TFe 64 5 SiO2 4 5 Al203 1 0 抗压强度 常温 N 2000 NISCO 9 S 0 03 P 0 03 粒度 6 3 mm 94 其中 5mm 5 c 进口块矿质量要求 表 6 进口 块矿质量要求 项 目单位数值备注 全铁 TFe 64 SiO2 4 0 粒度范围 6 3 mm 94 Al203 1 5 S 0 03 P 0 03 d 焦炭质量要求 表 7 焦炭质量要求 项 目单位数值备注 灰份 12 5 硫 0 6 挥发份 1 5 水份 5 2 焦末 5 M40 80 转鼓指数 M10 6 8 CSR 反应后强度 61 CRI 反应性指数 29 粒度范围mm20 75 NISCO 10 其中 20mm 10 75mm 10 e 石灰石质量要求 成份 CaO 53 MgO 3 SiO2 1 5 S 0 08 粒度 15 mm 8 f 萤石质量要求 成份 CaF2 80 SiO2 18 S 0 2 P 0 08 粒度 10 mm 10 g 锰矿质量要求 成分 Mn 20 SiO2 20 P 0 2 粒度 5 mm 8 h 硅石质量要求 成分 SiO2 97 Al203 1 CaO 0 3 Fe2O3 0 1 粒度 20 mm 8 i 喷吹用煤质量要求 成分 灰份 12 挥发份 18 硫 0 55 HGI 70 j 每吨铁入炉原燃料的总含硫量应 5 kg k 每吨铁入炉原燃料的总碱金属氧化物量应 5 kg 3 53 5 炼钢生铁和铸造生铁标准炼钢生铁和铸造生铁标准 炼钢生铁 GB T 717 1998 表 8 牌号 L04L08L10 C 3 50 Si 0 45 0 45 0 85 0 85 1 25 一组 0 40 二组 0 40 1 00Mn 三组 1 00 2 00 特级 0 100 一级 0 100 0 150 二级 0 150 0 250 P 三级 0 250 0 400 特类 0 020 一类 0 020 0 030 化学成份 S 二类 0 030 0 050 NISCO 11 三类 0 050 0 070 注 各牌号生铁的含碳量 均不作报废依据 铸造生铁铸造生铁 GB718GB718 8282 表 9 铁种铸造用生铁 牌号铸 34铸 30铸 26铸 22铸 18铸 14铁号 代号 Z Z34 34 Z Z30 30 Z Z26 26 Z Z22 22 Z Z18 18 Z Z14 14 C 3 3 Si 3 20 3 60 2 80 3 20 2 40 2 80 2 00 2 40 1 60 2 001 25 1 60 1 组 0 50 0 90Mn 3 组 0 90 1 30 1 级 0 06 0 10 3 级 0 10 0 20 4 级 0 20 0 40 P 5 级 0 40 0 90 1 类 0 03 0 04 2 类 0 04 0 05 化 学 成 份 S 3 类 0 05 0 06 NISCO 12 3 3 6 6 定量调剂及影响参数定量调剂及影响参数 高炉操作定量调剂及其影响参数表 暂定暂定 表 10 因因 素素变动量变动量影响焦比影响焦比影响产量值影响产量值 生铁含硅 1 40 70kg 干 8 生铁含硫 0 01 10kg 生铁含锰 1 14 20kg 干 3 烧结 TFe 1 干 1 2 1 4kg 2 2 5 烧结粉末 5mm 10 1 5 2 0kg 干 5 10 烧结碱度 0 1 干 3 5 3 5 焦炭含硫 0 1 1 5 干 1 5 焦炭灰份 1 2 0 干 3 风温 1000 1100 100 干 20 30kg 4 烧结 FeO 1 1 5 干 1 5 喷 油 1kg1 2kg 喷 煤 1kg 0 6 0 8kg 炉顶压力 0 01MPa 干 0 5 3 冶炼强度 10 1 0 富 氧 1 0 干 0 5 3 石灰石 100kg 30kg 干 6 7 渣 量 100kg 20kg 干 3 碎铁 Fe 80 100kg 干 40kg 8 炉顶温度 100 30kg 直接还原度 0 1 8 9kg 干 8 9 炉渣碱度 0 1 2 5kg 干 2 5 混合煤气 1 干 10 15kg 3 5 NISCO 13 3 3 7 7原原料料的的取取样样与与分分析析 表11 原 料 名 称分 析 项 目 分 析 频 度 次 采 样 地 点 工 业 分 析 粒 度 转 鼓1 班 元 素 分 析 堆 比 重1 日 反 应 性 CRI 反 应 后 强 度 CSR 1 周 焦 炭 灰 分 组 成1 配 煤 比 焦 化 车间 成 份 转 鼓 T 1 批 粒 度 耐 磨 A 1 日 低 温 还 原 粉 化 指 数 RDI 1 日 烧 结 矿 堆 比 重 还 原 度 RI 1 周 烧 结 车间 成 份 分 析1 日小 粒 烧 结 矿 3 5 堆 比 重 粒 度1 周 本 炉 槽 下 成 份 分 析1 班 富 块 矿 热 裂 指 数 还 原 度 RI 粒 度 堆 比 重1 周 综 合 料 场 锰 矿成 份 分 析 粒度 堆比重1 批综 合 料 场 熔 剂成 份 分 析 粒度 堆比重1 批综 合 料 场 工 业 分 析 粒 度1 天 元 素 分 析 灰 熔 点 发 热 量1 周 喷 吹 煤 粉 灰 分 组 成1 变 煤 种 本 厂 采用新品种原料或原所用原燃料成份发生重大变化时 应先由公司供料部门委托科研部门进行冶 金性能试验 经技术管理部门认可后 方能使用 3 83 8 进料管理进料管理 3 8 1 与烧结车间 焦化车间的联系 a 每班作业开始时与上述两车间有关部门的联系事项 a 一批料各组份的用量 b 每批料各槽的使用量 c 各 槽 的 在库量 d 上班下料批数及本班预计的下料批数 b 每次进行下述作业时 应预先通知上述两车间 a 减风 休风作业时 b 复风作业开始前 NISCO 14 c 槽下设备检修更换时 c 从外获取的信息 a 每日夜班 前一天发烧结车间的烧结矿筛下物数量 前一天外发的焦粉 焦丁数量 b 每次进料的起讫时间 进料的品种 数量及仓号 3 8 2 进料作业基准 a 矿槽的在库量管理由高炉车间负责 小粒烧结矿槽 焦槽及粉矿槽 小焦及焦粉槽的管理也由 高炉车间负责 b 通常在库量应保持在每个槽有效容积的 70 以上 槽内料位低于报警料位 应停止使用 c 各槽应遵循一槽一品种的原则 不得混料 如有混料 立即停止使用 报厂调研究处理办法 d 矿槽改换品种 应在清仓后进行 e 改变用料配比由厂部决定 临时变动用料配比应征得厂调同意 f 炉料入矿槽之前 应进行规定的检查分析 只有分析结果完备 且质量要求 才准入仓 g 各矿槽的使用及使用方案变更 应在不违反其使用性能的原则下 由高炉炉长或烧结车间管 理人员提出 经双方协商一致 再报双方主管部门核准后实行 3 8 3 贮料能力 表 12 数量数量 单个槽容积及容量单个槽容积及容量总槽容积及容量总槽容积及容量堆比重堆比重贮存时间贮存时间 序号序号 物料名称物料名称 个 m3tm3t t m3 h 1 烧结矿 7350630245044101 819 6 2 小粒度烧结矿 13005403005401 825 5 3 球团矿 22204844409682 216 4 块 矿 22204844409682 232 5 萤石或锰矿 12203522203521 6 6 硅石 12203522203521 6 7 石灰石 12203522203521 6 8 小块焦 12201102201100 530 9 焦炭 534015317007650 4511 注 表中贮存时间按日产生铁 4400 吨计算 3 93 9 原料使用基准原料使用基准 3 9 13 9 1 使用基准使用基准 3 9 1 1 原料的合理使用比例 NISCO 15 表 13 矿 种烧 结 矿球团块 矿 配 比 702010 改变配料比由厂部决定 临时变动配料比必须征得厂部同意 3 9 1 2 主要原料 焦炭 烧结矿 不能保证正常供应 总在库量低于管理标准时 应迅速判明情况 主动与有关部门联系 汇报 同时高炉做好应变准备 当情况继续恶化时 可参照下述原则进行处理 A 总在库量小于 40 高炉减风 10 30 B 总在库量小于 30 高炉减风 50 并做好休风准备 3 9 1 3 焦炭 烧结矿槽作用数目的确定 在设备许可的条件下 为缩短供料时间 提高筛分效率 可同时使用二个以上的矿 焦槽 矿槽 可用 7 个 焦槽可用 3 个 料批小时 可酌情减少 3 9 1 4 称量斗排料方式 a 各称量斗的排料顺序是依据装料制度 按由近到远的原则进行的 b 熔剂应加在胶带上矿料料条的尾部 c 锰矿及其它洗炉料应加在胶带上矿料料条的头部 e 小粒烧结矿 Os 3 5 可随矿料一起加 加在料条的头部 布在边沿调整气流 也可单 独加 形成一批三罐 使用时应以单加为主 d 小块焦 10 25 应均匀地洒在矿料料条的表面 3 9 1 5 称量方式 矿料各组成的称量 除量过少不便称量外 均采用每批各自称量每批的用量 然后按规定程序排 料 用量过少的组成 可采用隔批加的方法 最多可隔五批加一次 3 9 23 9 2 变料标准变料标准 3 9 2 1 三十六小时以上的计划检修 开炉 停炉 封炉及降料线休风的配料由厂技术科提出方案 经生产副厂长或技术副厂长批准后执行 3 9 2 2 三十六小时以下计划检修的休风料 改变铁种的配料 由高炉车间提出 并批准后执行 3 9 2 3 下列因素变动时 当班工长应调整焦炭负荷 a 焦炭灰分 硫分及冶金性能变化时 b 熟料率变化或性能不同的块矿对换时 c 烧结矿的强度 还原性 含粉率有较大变化时 d 原料中的铁 硫等元素有较大变化时 e 需变动熔剂用量时 NISCO 16 f 需变动风温或喷煤量时 g 铁水温度偏离正常时 h 需调整生铁含硅量时 i 采用发展边沿气流的装料制度时 j 冶炼强度有较大变动时 3 9 2 4 下列因素变动 当班工长应调整配料以保持要求的炉渣碱度 a 由于装入原料的 SiO2 CaO MgO 数量变化引起炉渣碱度较大变化时 b 因为改变铁种需调整炉渣碱度时 c 因为调整生铁含硅 而导致炉渣碱度有较大变动时 d 硫负荷有较大变动时 3 9 2 5 调整炉渣碱度时 可采用加酸性 碱性熔剂的办法 也可以用改变矿种的方式进行 3 9 2 6 改变配矿比时变矿原则 a 一次变动量 除烧结矿不加限制外 其它变矿量均不得大于矿批总量的 5 b 变更频度 除烧结矿变烧结矿外 一个冶炼周期内不能进行第二次变料 c 当熟料率低于 75 时应休风 3 9 33 9 3 变料程序变料程序 3 9 3 1 工长核料后 下改料通知单 并签字认可 3 9 3 4 上料工根据工长的指令 通过称量设定的 CRT 预约画面 分配各槽的称量重量 完成设定并 将数据输出后 应向工长汇报 3 9 3 5 工长通过相应的 CRT 画面 核查变料称量是否正确 3 9 3 6 变更后的料装入一批后 检查打印结果并再次对变料进行确认 3 9 43 9 4 净焦装入管理净焦装入管理 3 9 4 1 加净焦的数限 a 凡本规程有具体规定的 可根据规定加入净焦 无须请示 b 凡未在本规程内规定的加净焦 二批以上应征得炉长同意 班累计 5 批以上应得炉长同意并 汇报高炉车间 3 103 10 筛分称量管理筛分称量管理 3 10 1 焦炭 烧结矿筛分速度管理 控制筛分速度 即 t h 值 可提高筛分效率 应视原料品质及炉况需要 选择合适 的 t h 值 一般炉况下 可参照以下数据 表 14 品名焦炭烧结矿 t h 正常 150 10180 10 NISCO 17 透气性不良 130 10160 10 3 10 2 称量斗能力 表 15 序 号 称量漏斗名称编号称量范围 t 皮重 t 称量方式 1 3 杂矿槽称量漏斗 2 小粒烧结矿槽称量漏斗 8W 0 18 13电子称 3 1 烧结矿槽称量漏斗 4 1 球团矿槽称量漏斗 1W 0 18 13电子称 5 2 烧结矿槽称量漏斗 6 2 球团矿槽称量漏斗 2W 0 18 13电子称 7 3 烧结矿槽称量漏斗 8 1 块矿矿槽称量漏斗 3W 0 18 13电子称 9 4 烧结矿槽称量漏斗 10 2 块矿矿槽称量漏斗 4W 0 18 13电子称 11 5 烧结矿槽称量漏斗 12 1 杂矿矿槽称量漏斗 5W 0 18 13电子称 13 6 烧结矿槽称量漏斗 14 2 块矿矿槽称量漏斗 6W 0 18 13电子称 15 7 烧结矿槽称量漏斗 16 小焦槽称量漏斗 7W 0 18 13电子称 17 焦炭槽称量漏斗 C 0 20 5 33电子称 18 矿石中间称量漏斗 0 90 33电子称 4 4 高炉操作管理高炉操作管理 4 14 1 炉温管理基准炉温管理基准 表 16 特性参数 PT 基准值 1450 10 c 注 PT 铁水温度 C 4 24 2 煤气温度分布管理基准煤气温度分布管理基准 NISCO 18 表 17 特性参数 CCTW 基准值150 350oC0 3 0 5 注 CCT 十字测温点中心温度 c W 边沿温度流指数 边沿四点温度的平均值除以炉顶四点温度的平均值 CCT W 随着冶炼条件的变化而变化 每个时期 CCT W Z L4x 的基准值应根据当 时的具体情况制定 4 34 3 装料管理装料管理 4 3 1 矿批和焦批 暂定 4 3 1 1 正常矿石批重 26 50t ch 4 3 1 2 正常焦炭批重 8 18t ch 4 3 1 3 正常小烧批重 10 30t ch 4 3 1 4 正常小焦批重 200 350kg ch 4 3 1 5 正常采用定矿批法操作 4 3 2 装入顺序 正常装入顺序有两种 a C O b C O Os 4 3 3 料流速度 暂定 4 3 3 1 正常矿石料流速度 0 486 0 625t s 4 3 3 2 正常焦炭料流速度 0 155 0 2t s 4 3 3 3 正常小粒矿料流速度 0 067 0 133t s 4 3 4 料线 4 3 4 1 正常料线 1000 2000mm 4 3 4 2 料线零点 炉喉钢砖上沿拐点处 标高 36400mm 4 3 4 3 最高安全料线 500mm 4 3 4 4 料线变更 料线一般不作为调整煤气流分布手段 如需调整料线时 每次调整量应 300mm 二次调整时间间隔 24 小时 4 3 4 5 偏料时 料线以高探尺为准 4 3 5 档位 4 3 5 1 布料档位总数 11 个 由炉墙至中心线的档位序数依次为 11 10 9 3 2 1 4 3 5 2 每罐最多可选布料档位数 8 个 NISCO 19 4 3 6 环数 每罐最多可布环数 20 环 4 3 7 料线 档位序号和溜槽倾角的关系 4 3 7 1 料线与溜槽倾角的关系 料线的深浅变化与布料溜槽的倾角控制有着联动关系 当料线低于正常料线区域后 BLT PLC 自动调整布料倾角 以保持相对炉料堆尖落点不变 一般 这种自动补偿以将料线分成三个区域来进行控制 即正常料线 0 2 0m 对应于正常的 11 个布料倾角 低料线 2 0m 3 0m 和 3 0m 4 0m 分别对应另两组角位 程序共 33 个角位 这样在崩料和低料线 情况下 BLT PLC 只要依据料线所处的区间 自动选择与区间相应的角度值 无需改变装料制度 就 可以很好地布料 上料基准探尺的选择方式有三种 a 以某一根固定料尺到料线上料 b 以二根料尺中任意一根 到料线上料 c 以二根料尺均到料线上料 具体方式的选择由高炉炉 工 长决定 上料岗位人员执行 4 3 7 2 档位序号和溜槽倾角的关系 溜槽布料档位和所对应的角度关系 表 18 档位序号 号 1110987654321 设计角度 52 7 50 949 47 44 742 239 436 132 26 516 修正角度 50 849 247 345 142 639 636 132 127 622 58 4 3 8 布料方式调整幅度 4 3 8 1 改变档位 圈数时 应注意平均倾角的变化量 一般变动量不得过于激烈 宝钢平均倾角变 动量 0 6o 次 4 3 8 2 布料方式作长期调整时 二次调整时间间隔应 24 小时 4 3 8 3 布料方式作临时调整时 调整时间隔应 2 小时 4 3 8 4 特殊方式布料要经请示车间 并汇报厂长同意后方可进行 4 3 9 装料制度对煤气流分布的影响 4 3 9 1 布料溜槽倾角变化对煤气流分布的影响 布料溜槽倾角变化对煤气流分布有显著的影响 1 增大布矿倾角 则加重边缘 缩小布矿倾角 则加重中心 2 增大布焦倾角 则疏松边缘 缩小布焦倾角 则疏松中心 3 布焦倾角不变 增大布矿倾角 则疏松中心 加重边缘 缩小布矿倾角 则加重中心 疏松 边缘 4 布矿倾角不变 减小布焦倾角 则疏松中心 NISCO 20 5 布焦倾角 布矿倾角同时增大同样角度 角度差不变 则同时加重中心和边缘 但对边缘 的加重程度大于中心 反之则相反 6 正常情况下 矿石平均倾角大于焦炭 2 5 加大矿焦角差抑制边缘疏松中心 反之则相反 7 炉况不正常时 应将焦炭多布于边缘和中心 减少边缘的布矿量 以便增加两股煤气流分布 保证炉况稳定顺行 4 3 9 2 料线对煤气流分布的影响 料线对煤气流分布的影响也有一定影响 在布料倾角不变的情况下 在一定范围内降低料线 则 边缘中心同时加重 但边缘加重的程度大于中心 4 3 9 3 上料批重大小对煤气流分布的影响 上料批重大小对煤气流同样有着一定程度的影响 尤其对炉顶煤气温度的控制有着较重要的作用 在其它上部条件不变的情况下 增加料批重量可略加重中心 缩小料批重量则疏松中心 4 3 9 4 调整中心气流以改变焦炭倾角为主 调整边缘气流以改变矿石倾角位主 上部调剂无效时应 点检布料溜槽有无异常 4 3 10 上部调剂的综合应用 4 3 10 1 布料溜槽倾角 布料溜槽倾角位越大的上料矩阵 或叫布料 Pattern 表 则对边缘气流的调剂作用越强 角位越 小的 则对中心气流的调剂作用越强 上料矩阵的选用或修改 主要根据以下因素加以综合考虑 选 择能形成既有利于维持正常的冷却强度 延长高炉使用寿命 又有利于炉况顺行和渣铁排放 确保高 炉高产 低耗 优质的煤气流分布的上料矩阵 1 冷却壁热流强度 冷却壁温度及炉身 缸 砖衬温度的分布 2 炉顶温度高低及其分布 3 料面红外线摄像仪温度分布及炉身各段静压力及透气性指数 4 炉喉十字测温装置所测温度分布 炉顶煤气分析 5 炉料性能及结构 高炉下部工作状况 6 设备运转状况以及炉况顺行等 4 3 10 2 上部调剂量 正常时的上部调剂 应尽量保持一定的时间间隔 对于影响煤气变化较大的因素 应间隔一个班 次 8 小时 以上 在可能的情况下要保持间隔一天以上 正常时调剂量的选择可以参照表 19 NISCO 21 表 19 项目调剂量 次可调区间备注 料线100 200mm 6000mm 以 2m 内调剂为宜 批重0 500 1 000t 焦 批 30t 焦 批以 6 8 批 时为参考 倾角1 2 个角位10 50 单环时 矿角 一个 焦角 布料 环数1 2 环 圈 1 20 环 罐角位0 1MPa 定风 量操作阶段 每次加风 100 400Nm3 min 当风量接近正常风量或炉况基础条件较差时 加风应慎重 4 4 74 4 7 高炉放风阀放风管理高炉放风阀放风管理 4 4 7 1 放风条件 风压 0 04MPa 4 4 7 2 高炉放风阀仅仅用于高炉休复风 坐料及紧急情况 其余情况不允许直接用放风阀放风 4 4 84 4 8 风口风速管理风口风速管理 4 4 8 1 风口正常标准风速 160 210 m s 4 4 8 2 高炉尽可能全风操作 使风口风速处于管理范围 避免长时间低风量操作 当风量小于正常 风量的 60 时间大于 2 小时且减风原因未消除时 应请示厂调 经批准后按正常休风程序休风 4 54 5 喷煤管理喷煤管理 4 5 1 喷煤操作原则 喷煤应广喷 均喷 力争全部风口喷煤 4 5 2 调剂喷煤量时 应注意热滞后性 有计划增减煤比时 一般应在负荷调整 3 4 小时后调整煤 量 4 5 3 喷煤量应和风量 风温相适应 风量大于正常风量的 60 风温大于 900oC 时方可喷煤 4 5 4 正常情况下 一般每次调整喷煤量 2t h 每班同向调整喷煤量 5t h 不得用停煤方式调整炉 温 4 5 5 改变煤种时 应注意煤粉质量的变化 一般煤焦置换比为 0 6 0 8 煤粉灰分 15 时置换比 取 0 8 灰分在 15 20 之间时取 0 7 灰分 20 时取 0 6 NISCO 23 4 5 6 制粉系统故障时 应迅速了解煤粉仓和喷吹罐存煤情况 有计划地逐步减少喷煤量 相应退够 负荷 4 5 7 突然断煤时 应迅速加净焦和一次退够负荷 必要时可适当减风控制料速 4 64 6 富氧管理富氧管理 4 6 1 富氧应和风量相适应 避免低风量高氧量操作 风量达到正常风量时方可富氧 4 6 2 富氧应力求稳定均衡 正常情况下 每次富氧率变动 0 5 每日富氧率变动 1 4 6 3 下列情况允许加氧 4 6 3 1 计划加氧量 高炉具备接受氧量条件时 4 6 3 2 减氧因素消除时 4 6 4 下列情况允许减氧 4 6 4 1 计划减少氧量时 4 6 4 2 高炉发生难行 崩料 悬料以及管道时 4 6 4 3 高炉大量减风 不能维持原来富氧水平时 4 74 7 加湿和风温管理加湿和风温管理 4 7 1 高炉原则上采用定湿法操作 如需调整湿分时 一般每次调整量 3g Nm3 每班同向调整湿分 10g Nm3 4 7 2 调整湿分时 应注意湿分对冶炼强度和炉温的影响 一般鼓风中每增加 10g Nm3湿分时 相当 于增加风量 3 降低风温 60oC 4 7 3 加湿鼓风时 工长应定时核算加湿量 加湿量 Vb Vo2 Wb Wa 60 103 Kg h Vb 送风量 Nm3 min Vo2 富氧量 Nm3 min Wb 送风湿度 g Nm3 Wa 大气湿度 g Nm3 4 7 4 在高炉能够接受 设备条件允许的情况下 风温应尽可能稳定在最高水平 4 7 5 提高风温应平缓 每次加风温 20 40oC 在风温水平不高时 每班可加风温 2 3 次 4 7 6 降低风温时 风温可一次减到所需水平 4 7 7 加湿 风温 喷煤 富氧等要进行综合考虑 方可以使理论燃烧温度控制在 2200 2350oC 范围 内 包钢公式 t理 1560 2 20 4M 37 1Q 0 76t 38 9W 君津厂 t理 1559 0 839t风 6 033W湿 4 972W油 4 972W氧 W氧 M3 KM3 W油 Kg KM3 W湿 g M3 4 84 8 高压管理高压管理 NISCO 24 4 8 1 下列情况允许高压操作 a 高炉本体及附属设备工作正常 b 炉况顺行 具备强化冶炼条件 c 风量大于等于正常风量的 60 75 c 若不采取高压操作压差可能超过规定上限时 4 8 2 常压 高压操作切换基准 4 8 2 1 加风 风量大于正常风量的 60 75 压差在 0 12MPa 左右时 改高压操作 4 8 2 2 减风 风量小于正常风量的 60 75 顶压在 0 04MPa 左右时 改常压操作 顶压应和风量相适应 在高压阶段 风量每增减 100Nm3 min 顶压应相应增减 6 7KPa 以使压 差维持在合理水平 一般情况下 调整风量时 顶压应同步调整 但调整风量幅度不大时 可不调整顶压 4 8 5 调压阀组故障时 应减风使炉顶压力和风量相适应 外部条件不允许高压操作时 压差按 0 14MPa 考虑 4 8 6 均压制度 均压采用高炉半净煤气 其均压制度为 a 上密封阀开 闭 b 均压放散阀关闭 c 均压阀开 闭 d 下密封阀 料流调节阀开 闭 e 均压排压阀开 4 94 9 负荷管理负荷管理 4 9 1 炉况失常时的负荷变更 4 9 1 1 减负荷幅度 根据炉况失常的程度 负荷可一次减至所需水平 4 9 1 2 负荷恢复速度 a 负荷在正常水平负 0 1 以下时 负荷恢复速度由工长视情况决定 b 负荷在正常水平负 0 1 至正常水平时 一般每次加负荷 0 03 左右 二次加负荷时间间隔 16 个 小 时 特殊情况的负荷调整由炉长决定 4 9 2 休风 复风负荷变更 按休风 复风计划执行 4 104 10 炉温管理炉温管理 4 10 1 炉温调整基准 表 20 NISCO 25 现象调整基准 参数 铁水温度 PT A 生铁含硅 B A B 有一个发生A B 同时发生 一次平均 值 1430oC 0 35 O C 0 1O C 0 15 瞬时值 1410oC0 65 0 65 0 55 1480 减热动作减热动作维持 1480 1450减热观察 Si 0 30 二炉则增热动作 1450 观察PT 1420oC 二炉则增热动作 Si 0 30 PT 1420oC 增热动 作 4 10 3 炉温调整动作顺序 4 10 3 1 提高炉温动作顺序 减 湿度 煤粉 负荷 4 10 3 2 降低炉温动作顺序 增 煤粉 负荷 湿度 风温 4 114 11 造渣制度管理造渣制度管理 炉渣成份管理基准 表 22 CaO SiO2MgOAL2O3 渣量 1 00 1 106 8 15 280 330Kg t 注 应进行 S 负荷计算 S 负荷 5kg 4 124 12 煤气透平余压发电煤气透平余压发电 TRTTRT 管理管理 4 12 1 高炉正常休风时 信号通知 TRT 发电机组 确认后转换为比肖夫控制顶压 4 12 2 高炉复风后 炉况转顺 顶压正常时通知 TRT 机组启动发电 4 12 3 紧急休风时 通知 TRT 机组 转为静叶自动调整 4 12 4 当 TRT 出现故障通知中控室 工长确认后转换为比肖夫控制顶压 4 134 13 炉顶压力的控制方式选择炉顶压力的控制方式选择 控制炉顶压力的设备有三种 a 3 个并联的环缝洗涤器 AGS b TRT 入口静叶 c 旁通阀组 高炉操作时按以下原则选择主要的控制方式 NISCO 26 4 13 1 TRT 长期不工作时 TRT 处于不工作状态 环缝洗涤器处于大差压工作方式 旁通阀组全开 炉顶压力由环缝洗涤器 单独控制 4 13 2 TRT 正常运行时 当 TRT 全量通过煤气时 环缝洗涤器处于恒差压工作方式 旁通阀组关闭 炉顶压力由 TRT 入口 静叶单独控制 当 TRT 部分通过煤气时 环缝洗涤器处于恒差压方式 炉顶压力由 TRT 和旁通阀组共同控制 4 13 3 TRT 启动 环缝洗涤器由大差压方式逐渐转入恒差压方式 炉顶压力由环缝洗涤器和旁通阀共同控制 直到 环缝洗涤器转为恒差压控制方式 炉顶压力完全由旁通阀控制 待炉顶压力稳定后 TRT 开始启动 炉顶压力由 TRT 控制 4 13 4 TRT 事故停车 炉顶压力由旁通阀短时控制 根据 TRT 故障状况及停车时间决定环缝洗涤器是否转入大差压操作 方式来控制炉顶压力 4 13 5 高炉常压操作 当常压操作时 旁通阀全开 炉顶压力由环缝洗涤器控制 保证旁通阀后净煤气压力为 11kPa 选择对高炉炉顶压力的控制方式 应与值班工长共同确认 5 5 炉况的判断及失常炉况的处理炉况的判断及失常炉况的处理 5 15 1 正常炉况的标志正常炉况的标志 5 1 1 风压 顶压和透气性指数平稳 合适 无锯齿状 5 1 2 十字测温曲线 红外线热图像仪显示图象正常 中心温度流指数 边沿温度流指数正常 5 1 3 炉顶温度 炉喉钢砖温度 高炉本体各段温度及热流强度正常 5 1 4 炉料下降均匀 顺畅 没有停滞和崩料现象 探尺记录曲线比较规则 固定 不偏料 5 1 5 风口明亮 风口前焦炭活跃 圆周工作均匀 无生降 无连续烧坏风口现象 5 1 6 渣铁温度正常 流动性良好 化学成份合适 稳定 5 25 2 边沿煤气流发展的征兆及处理边沿煤气流发展的征兆及处理 5 2 1 征兆 a 初期风压下降并低于正常水平 透气性指数偏高 b 初期下料快 以后料速不均 有停滞和滑落现象 c 十字测温边沿温度及边沿温度流指数升高 中心温度及中心温度流指数下降 d 炉喉 炉顶煤气温度升高 炉腹以上区域炉体温度升高 NISCO 27 e 风口工作不均匀 个别风口有生降 炉缸温度不足 渣铁温度偏低 生铁含硫升高 5 2 2 处理 a 调整装料制度 疏松中心抑制边沿 b 加大矿石溜槽平均倾角或加大矿焦角差 使圆周及半径方向上焦炭负荷趋向合理 c 缩矿批至正常矿批的 90 95 目的在于疏松中心而并非抑制边沿 d 炉温不足 炉况尚顺 可适当提高风温和增加喷煤量 e 视炉况和炉温水平适当减轻焦炭负荷或适当采取中心加焦措施 f 上部调剂无效时 应点检布料溜槽有无异常 g 长期边沿气流发展 风口风速偏低时 应考虑适当缩小风口直径 5 35 3 边沿煤气流不足的征兆及处理边沿煤气流不足的征兆及处理 5 3 1 征兆 a 十字测温边沿温度及边沿温度流指数下降 中心温度及中心温度流指数上升 b 炉喉温度下降 炉腹以上区域炉体温度下降 c 料速不均 料尺有停滞 滑落现象 初期渣铁温度升高 但风口显凉 严重时风口工作不均匀 有生降 5 3 2 处理 a 调整装料制度 疏松边沿抑制中心 b 缩小矿石平均倾角或缩小矿焦角差 使圆周 半径方向上矿焦负荷趋向合理 c 停止使用小粒度烧结矿 d 视炉况和炉温水平 可适当减风 减氧 并减轻矿焦负荷 e 上部调剂无效时 应点检布料溜槽有无异常 f 长期边沿气流不足 风口风速偏高时 应考虑适当扩大风口直径 5 45 4 管道行程的征兆和处理管道行程的征兆和处理 5 4 1 征兆 a 风压和透气性指数剧烈波动 管道形成时 风压和压差下降很快 管道堵塞后风压和