工程质量关键环节和控制要点(渝万无砟轨道)-.doc

工程质量关键环节和控制要点（CYSG-4标CRTS型双块式无砟轨道）序号关键环节控制要点及标准要求检验标准及方法备注1桥面清理1、所有梁面预埋钢筋还原后应与设计要求的位置、数量、规格、型号一致；对于预埋位置不对、还原过程中折断、被运梁车压坏的预埋钢筋，重新植筋处理，植筋规格、数量、植筋胶成分要满足设计要求，同时进行植筋抗拔试验；2、梁面轨道中心线2.8m内，不满足拉毛深度1.82.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距20mm要求的应重新进行人工凿毛处理，以保证混凝土连接质量；3、对桥面进行清洁，整个梁面处理完后再次用高压水冲洗。1、目测粱面钢筋数量、钢筋长度符合图纸要求，对预留长度不足或缺失损坏钢筋要重新植筋，同时对植筋胶材料按规定要求送检，做植筋抗拔试验，并形成检验台账。（抽检）2、目测轨道中心线2.8米范围内拉毛情况，见新面小于75%。（必检）3、目测桥面冲洗干净，不得有任何杂物及油污。（必检）施工完毕由现场质检员检查验收合格并填写梁面处理检查记录表，报请监理工程师验收合格后进行下道工序。引用标准*第*章第*条2底座板钢筋施工1、钢筋原材料、进场设备、施工所用模具经相关部门检验合格，按要求存放覆盖并标识，CRB550焊接网片应工厂化加工；2、加工好的钢筋在运输、吊装过程中将钢筋置吊装平台上吊装，确保不弯曲；上桥后按规格、型号分类堆码在指定位置，支垫、覆盖、标识。3、根据所弹墨线铺设钢筋网片，确保两层网片平齐且上层网片水平放置；4、在钢筋网片交叉点下及侧面安装设计厚度的混凝土保护层垫块，确保每平米不少于4个；5、钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏，避免损坏钢筋结构；底座钢筋与预埋钢筋绑扎牢固。6、钢筋保护层厚度35mm。曲线地段超高大于80mm时，曲线外侧底座板侧面中部增加一根纵向钢筋。1、查阅资料，每60t送试验室检验一次，交监理签字确认，并形成钢筋检验报告单。（必检）2、检查钢筋堆放整齐，标志标示规范，每层钢筋用10cm*10cm方木支垫。3、根据测量放线位置，检查钢筋网片摆放位置，上下两层放置整齐，中间架立筋数量满足设计要求。（必检）4、目测底层钢筋网片安装保护层垫块不少于每平米4个。5、钢筋绑扎完成后摆放“钢筋绑扎区”指示牌，严禁人员踩踏，网片与预埋钢筋用扎丝绑扎牢固。6、尺量钢筋保护层厚度不得小于35mm；超高大于80mm时，检查曲线外侧中间是否增加纵向钢筋。（必检） 钢筋加工允许偏差序 号名 称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距205分布钢筋间距206箍筋间距（绑扎骨架）207弯起点位（加工偏差20mm包括在内）308保护层厚度+10，0引用标准*第*章第*条3底座板模板施工1、模板安装前打磨除锈干净；2、人工分两道刷涂ZM-90型建筑模板水溶性无机脱模剂；对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱模后应稍加清理，涂布量控制在810/kg。3、根据弹出的模板边线，安装侧模板、结构缝端模板和凹槽模板；4、在纵向模板外3cm左右处梁面上钻孔，固定模板防止模板上浮；固定纵向模板的可调支撑杆，间距1.0m；确保纵横向模板与水平面垂直，所有模板接缝及与梁面接触面严密不漏浆；5、安装凹槽模板，通过调节螺杆控制凹槽模板中线及标高，螺栓固定。6、底座板模板应在混凝土强度达到5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模；拆模顺序：拆除模板支撑杆拆除凹槽模板采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓拆除纵向模板放置在线路中间通过采用小铁锤反复敲打固定纵向模板的短钢筋头，然后将其取出向上提拔抽出横向模板。1、目测模板光亮，无锈迹和残留混凝土块。（必检）2、目测涂刷脱模剂均匀，油量合适，不得有油污滴落桥面。（必检）3、卷尺复核模板边线、凹槽、结构缝位置尺寸是否符合允许偏差，合格后安装模板。（必检）4、扳手检查模板支撑杆数量和紧固度，确保模板稳固不活动；用水平靠尺检查模板垂直度，并用塞尺检查模板间接缝，确保严密不漏浆。（必检）5、 全站仪复核凹槽模板顶标高，满足要求后固定螺栓。 6、用回弹仪检查混凝土强度，当强度不够5MPa时，严禁踩踏和拆模。（必检） 模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程5mm水准仪长度、宽度5mm尺量中线位置2mm全站仪2凹槽中线位置2mm全站仪两凹槽中心间距2mm尺量横向宽度3mm尺量纵向宽度3mm尺量凹槽底面高程5mm水准仪底座板模板施工完成，检测符合验标要求后方可交下道工序施工引用标准*第*章第*条4底座板混凝土施工1、混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物；2、浇筑前2小时洒水湿润，浇筑时桥面不得有明水；3、检查确认模板、钢筋状态，复核限位凹槽的位置符合要求。4、浇筑过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，如出现情况及时处理；5、混凝土布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm左右高度；混凝土浇筑过程中采用插入式振动棒（ZD50型）实行分区作业进行振捣；插入时快插慢拔，并边提边振，移动间距不应超过振动器作用半径（4050cm）的1.5倍，与侧模应保持510 cm的距离，混凝土布料后应尽快采用振动棒振捣密实，不得过振和欠振；6、混凝土振捣完成后应采用2.5m长铝合金尺将混凝土刮平，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮，表面应密实、颜色均匀；施工过程中应严格控制混凝土底座标高及平整度。1、目测底座板内清洁无杂物及油污。2、目测待浇筑区在浇筑前洒水湿润但没有积水。3、靠尺和卷尺再次确认模板平顺性、钢筋保护层、凹槽位置。4、浇筑时随时现场观察模板接缝情况，发现漏浆或胀模立即停止浇筑，处理完后再浇筑。5、现场严格控制振捣棒振捣速度，振捣位置覆盖齐全，振捣棒竖直插入，快插慢拔，严禁振捣棒横向放置振捣。6、采用3米水平尺复核底座板平整度；抹面时严禁洒水。底座及凹槽外形尺寸允许偏差表序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程10mm水准仪长度、宽度10mm尺量中线位置3mm全站仪平整度10mm/3m尺量2凹槽中线位置3mm全站仪两凹槽中心间距3mm尺量横向宽度5mm尺量纵向宽度5mm尺量凹槽底面高程10mm水准仪引用标准*第*章第*条5底座板混凝土养护1、在养护区间内的每孔梁的线路中间摆放1个塑料水桶（约1m3）用于养护水的储存，洒水车每天供给保证塑料水桶内水量充足，水源采用当地拌和站井水。2、准备数量充足土工布及塑料薄膜，以满足混凝土全断面养生要求；混凝土初凝后应采取土工布覆盖人工用水瓢浇水，并在其上覆盖塑料薄膜保水的养护方式（塑料薄膜上对应每块底座板的两端及中间各开一个30cm的圆孔，确保养护水能渗透到土工布上），洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。3、养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15；标准养生时间不少于7d，并根据平均日气温相应调整；4、冬季或夏季施工应采取相应的冬施或夏施措施。1、检查现场养护水桶摆放密度，确保水源充足。2、及时进行土工布及薄膜的养护方式，每半小时检查一次确保土工布处于湿润状态。3、用红外线测温仪及时监测大气温度和养护水温及时调整养护时间满足设计要求，并形成混凝土养护记录表。4、制定特殊条件下的施工措施，报监理和业主批复。混凝土保温保湿养护的最低期限水胶比大气潮湿（RH50%，无风、无阳光直射大气潮湿（RH50%，有风、有阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）0.455T10215T102810T201410T202120T1020T140.455T10145T102110T201010T201420T720T10混凝土养护期间，由领工员指定专人（3人）分时段进行养护各时段负责人对各自负责的养护时段形成记录；由试验员记录每天的天气气温、养护水温、混凝土表面温度，确定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人员；技术员负责监督检查养护落实情况。引用标准*第*章第*条6中间层施工1、底座板强度达到设计强度的75%后，方可安排隔离层和弹性垫层的施工。2、核对底座板砼、凹槽位置及结构尺寸。检查并清洁底座表面和凹槽底面。隔离层、弹性垫层的基底应平整清洁、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮碴、浮土和油污。核对无误后由质检员报请现场监理工程师对底座尺寸、凹槽位置及尺寸进行验收，合格后开始施工隔离层和弹性垫层。3、根据每块底座板的长度用聚丙烯土工布（工厂裁好）铺设于底座板顶面，四周用胶带将土工布固定。接缝采用对接，土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象不可重叠。4、裁取、铺设凹槽处土工布，将加工制作好的弹性垫板密贴固定于凹槽的侧面，缝隙应采用薄膜封闭。1、用回弹仪测试强度达到30 MPa以上才可以进行隔离层施工。2、目测底座清扫干净，没有任何杂物，卷尺测量底座及凹槽尺寸，合格后开始下步施工。3、目测隔离层应铺贴整齐、无破损、无翘起、无褶皱和空鼓；弹性垫层与凹槽四周粘贴是否牢固；隔离层表面是否清洁，无杂物和油污等。4、目测凹槽四周弹性垫板应粘贴牢固，缝隙采用胶带密封。对土工布铺设的长度、宽度，搭接、平整度，凹槽内弹性垫板及泡沫板的尺寸、弹性垫板和泡沫板与凹槽四周的混凝土封闭性等进行检查。自检完成后报请现场监理工程师验收，合格后下道工序施工引用标准*第*章第*条7道床板钢筋施工1、加工好的钢筋上桥后按规格、型号分类堆码在指定位置，采用上盖下垫，挂牌标识，确保钢筋不弯曲。根据弹出的钢筋位置线，摆放底层纵、横向钢筋；2、除纵、横向接地钢筋间交叉点按照规定进行焊接外，其余纵、横向钢筋交叉点均设置绝缘卡；按横向钢筋位置线在相应的纵向钢筋上安绝缘卡 及横向钢筋并连接；限位凸台钢筋采用普通钢筋，用绝缘卡进行绝缘；3、在凹槽钢筋底面放置35mm厚C40保护层垫块，凹槽四角及中部各1个；钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装40mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个或6个（中间间隔1根钢筋间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。4、底层钢筋安装验收合格后，轨排就位、安装调整器、粗调后开始绑扎上层钢筋网；5、用白色粉笔标出纵横横向钢筋位置，钢筋交叉点用塑料绝缘扣扎结；6、纵横向接地钢筋之间采用单面焊接，焊接长度不小于200 mm；接地端子在轨道精调完成后焊接，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；7、进行绝缘电阻测试；8、钢筋侧面安装C40-50mm厚保护层垫块，每个侧面6个，距离两端及中心各2个。1、钢筋加工完成后按现场施工需求计划，分类、均匀的堆码整齐，底层钢筋按照测量放线位置摆放，卷尺检查间距是否满足图纸要求。2、目测检查除接地钢筋外，所有纵横向钢筋交叉均设置绝缘卡，逐个交点检查，确保钢筋绝缘3、目测检查混凝土保护层垫块，确保每平米不得少于4个。4、再次复核底层钢筋绝缘卡绑扎、间距，合格后安装轨排进行下步工序。5、根据钢筋间距，标记出纵横向钢筋位置，安装绝缘卡。6、卷尺检查接地钢筋的焊接长度，单面焊不得小于20cm，双面焊不得小于10cm；塞尺检查接地端子与纵向模板的密贴。7、用电阻仪测试钢筋绝缘，任何两根非绝缘钢筋间的电阻不得小于2兆欧，形成电阻检查记录表。8、检查纵向模板侧面安装保护层垫块的数量。钢筋加工允许偏差名称允许偏差（mm）受力钢筋全长10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸3受力钢筋间距20分布钢筋间距20箍筋间距（绑扎骨架）20弯起点位30保护层厚度+10，0钢筋安装的数量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间距，合格后进行下道工序引用标准*第*章第*条8轨排组装就位施工1、清理轨枕承轨槽灰尘或其他污染物，保证承轨槽干净，垫片数量正确，无缺失。2、复查轨枕位置上紧扣件，安装前检查清理螺栓孔内杂物，涂抹专用油脂。3、对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。用龙门吊将轨排吊运至待组装区域，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢放置；4、每个接头安装4套螺栓，轨缝控制在10mm以内。5、逐根方正轨枕，使轨枕与钢轨垂直，用内燃机扳手按常阻力扣件160N.m，小阻力120 N.m的扭矩拧紧轨排，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）； 6、按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm，并安装轨向锁定器。1、目测轨枕承轨槽干净，无石子等杂物，扣件齐全无缺失。2、使用专用量具检查螺杆孔凃油脂情况，保证每个孔油脂不得少于17g3、卷尺检查轨枕间距是否满足要求。4、轨排之间用鱼尾板连接，每个鱼尾板最少安装4个螺栓，直尺检查轨缝，控制在5-10mm之间，夏季高温时段根据气温变化做出相应调整。5、使用方正尺方正轨枕，扭矩扳手检测扣件扣压力，塞尺检查弹条与轨距块的密贴度。6、使用全站仪和水准仪进行高程和中线位置控制。轨排组装架设允许偏差序号项目允许偏差1轨枕间距5mm2轨距1mm，变化不得大于1%3水平2mm4扭曲2mm基长6.25m5轨向直线不得大于2mm/10m弦6高低直线不得大于2mm/10m弦7中线3mm8高程-30mm9轨底坡1/351/45引用标准*第*章第*条9道床板模板施工1、模板安装前检查模板平整度、模板清洗情况、脱模剂涂刷情况，更换损坏或弯折的模板；2、安装横向模板。首先将横向模板调整到等宽，将其插入底座板槽内4cm左右，未达到处靠垫块填实；调整丝杆及弦杆，模板下部张开，将下部模板与混凝土面贴实。3、安装纵向模板。出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓和吊杆长度，保证纵向模板工作面垂直水平面。4、模板安装应稳固牢靠，接缝不得漏浆。调整模板几何尺寸，满足模板安装允许偏差。5、当道床板混凝土达到5MPa后，模板及排架按顺序拆除，并清理后集中存放于两线路中间，备下次使用。1、1米水平靠尺检查模板平整度；目测模板光亮，涂油均匀、干净，无铁锈、混凝土块等。2、直尺检查横模宽度是否正确，模板固定，底部密贴。3、比对测量放线位置，逐个安装纵向模板，配合靠尺，调整模板垂直度。4、塞尺检查模板接缝，防止漏浆；全站仪检查模板安装尺寸，形成模板检查记录表5、混凝土强度达到要求后方可拆模，拆模后及时检查模板是否变形，变形模板做上标记，严禁使用。道床板模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差值备注1顶面高程5mm均为模板内侧面的允许偏差2宽度5mm3中线位置2mm引用标准*第*章第*条10轨排调整施工1、中线调整。中线一次调整不到位时循环进行，直到中线偏差满足5mm要求；高程调整。调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-50mm；粗调顺序按设定顺序，完成后相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。用轨道几何状态测量仪逐一检测钢轨调整器（螺杆调节器和轨向锁定器）处的轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度等几何形位，并通过钢轨调整器进行调整。顺序同粗调顺序。顺接过渡方法。前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。2、所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。测量区域停止其它施工作业，轨排精调后应采取防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。1、用精调小车调整轨道精度，所有几何形位偏差满足要求后方可下步工序。2、检查测量仪器检定证书，所有使用仪器必须在有效期内；精调完成区域内，设置警示牌，严禁踩踏。精调后的轨排几何形位允许偏差序号项目允许偏差备注1轨距1mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲（基长3m）2mm含缓和曲线上超高顺坡造成的扭曲6轨面高程一般情况2mm紧靠站台+2，0mm7轨道中线2mm8线间距+5，0mm引用标准*第*章第*条11床板混凝土施工1、混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物；浇筑前洒水湿润且不得有积水，并对轨枕进行喷雾1次；2、用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨；轨排上各调整螺杆、接地端子、模板、钢筋等状态及轨道几何参数的复核，用墨线在相应轨枕侧面弹出排水坡控制线。3、混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可浇筑；4、混凝土布料采用一端向另一端连续进行，下料口距离轨排上方30cm左右。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。道床混凝土捣固采用4人分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区主要捣固轨枕四周与底部加强。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；5、表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平，采用进行三次抹面工艺，抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工和表面排水坡的控制；6、随时监测轨排几何形位的变化。1、目测确认道床板内无杂物，轨枕和道床底部洒水湿润。2、目测逐根检查每根轨枕的扣件有无吊板，保护罩有无缺失、钢筋保护层是否满足要求、绝缘卡是否脱落、接地端子是否与模板密贴以及轨道状态有无发生变化。3、使用试验设备现场对每车混凝土性能进行监测，并形成混凝土检查记录表。4、严格控制振捣棒振捣速度，振捣位置覆盖齐全，振捣棒竖直插入，快插慢拔，严禁振捣棒横向放置振捣。振捣过程避免振捣棒接触轨排和钢轨。5、收面完成后，使用1米靠尺检查表面排水坡的控制。6、随时观察轨排不受外力碰撞，轨排支撑螺杆没有发生松动，一旦发生以上情况，立即停止浇筑，精调小车复核后方可继续。道床板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面宽度102中线位置23道床板顶面与承轨台面相对高差54平整度3mm/1m按标准检测混凝土各项指标及道床板外形尺寸、外观，轨道静态标准，质量合格后方可交下道工序施工引用标准*第*章第*条12道床板混凝土养护施工同“底座板混凝土养护”同“底座板混凝土养护”，形成混凝土养护记录表同“底座板混凝土养护”13水硬性支承层施工1、施工段路基通过沉降评估，对基床表层进行验收，表面宽度、平整度、横坡度、高程等符合设计规范要求；水硬性支承层混凝土配合比经过批复；滑模摊铺机工况正常，CP控制网评估通过。2、以CP控制点位依据进行模板或基准桩放样；3、在滑模摊铺机左右侧设置引导线，引导线高出支承层10cm，线张紧力