5S培训经典教材.doc

前 言作为基础改善工具的5S仍在被众多以毫秒作为改善计算单位的集团化企业坚持不懈地应用。在XX有限公司，多年来我们是将5S作为一门管理技术予以推动，在优化工作场所、简化作业过程、优化资源应用等方面获取之绩效有目共睹。5S管理活动是指在生产现场中对生产五要素“人、机、料、法、环”进行有效管理的一种管理活动，其目标简单、明确，就是在营造干净、整洁的工作场所之同时，透过持续而有效的改进，达成工厂管理绩效的优化，并最终提升个人素质，形成高素质的优秀团队。公司推行5S活动已有经年，在公司高层领导的高度重视和支持下，已将5S活动融入日常的生产管理之中，并坚持“每日施行5S活动，一点一滴持续改善”之理念，在规范作业场所、提升工作效率、简化物流过程、降低成本、提高员工综合素质、推动持续改进等方面取得了较大的绩效。因应实际运作需要，5S推行辅导组特组织对旧版5S培训教程进行修订，配合公司年度5S推行计划的进行，全面系统地为广大职员介绍5S管理活动的基础知识。XX公司流传着这么一句话：我们无法改变世界，但我们可以把地球的一小部分变得更美好。作为对这一流传的权释，我们认为变得美好的不仅是这一小部分的外在环境，还有个人的目标和企业的使命。改进从5S做起！从现在做起！5S推行辅导组2006年X月X日5S-265S概论第1章 5S概论一、 5S定义5S是指对生产现场中对各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁以及提升人的素养的活动。由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个词在日语的罗马拼读中第一个字母均是“S”，所以简称“5S”。其含义、目的及作用如下表所示： 5S含义目的作用整 理区分必需品与非必需品，在岗位上只放置必需物品，处理非必需品。腾出空间防止误用创造清爽的工作环境增大作业空间，提高工作效率；保障生产安全，提高产品质量；消除混放、混料差错，防止误送、误用；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。整顿将必需品定位放置，并保持在需要的时候能立即取出（30秒内）。使工作场所一目了然减少寻找物品的时间营造井井有条的工作秩序减少物品寻找时间； 减少非必需作业，提高工作效率；出现异常情况能马上发现；非岗位人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的清扫将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，创造一个一尘不染的工作环境。保持良好的工作环境创造“无尘化”车间达到零故障、零损耗贯彻保养计划； 减少设备故障，提高设备性能；减少脏污对产品品质的影响；减少工业伤害事故。清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成美化工作场所；维持安全的工作环境；维持已取得的成果并持续改善。素养通过推行前4S活动，促使每位成员养成遵守规章制度的良好习惯，并按制度执行。让员工遵守规章制度提升员工素质铸造团队精神养成遵守规章制度的良好习惯;重视教育培训,保证人员的基本素质;净化员工心灵,形成温馨明快的工作氛围;培育优秀人才,铸造战斗型团队;成为企业文化的起点和最终归属.只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，公司管理水平高。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）并不是各自独立、互不关联的，而是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整理是整顿的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围。5S之间的关系可用几句口诀来表达：5S的目标是通过消除组织的浪费现象与推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。其间的关联如下图：人1 S整 理2 S整 顿3 S清 扫5 S素 养清除、擦拭脏污、杂物将必需品定位放置，易于取拿区分必需品与非必需品，并处理非必需品时时保持美观、洁净使员工养成好习惯遵守各项规章制度地点物品4 S清 洁所以只有全面推行5S，才能取得显著成效,提高管理水平。二、 5S五常法关联图五常法是根据5S原理衍生出来的一种相同的活动模式，与5S在本质意义上是一样的，流行欧、美和香港等企业里。五常法之间的关系如下图： 5S五常法贵在持之以恒，不断深化。三、 5S活动推行绩效5S的各环节是一个有效的整体组合，通过不断循环实践和强化推进后，表现在提升企业形象、保障生产作业安全、优化产品质量、减少浪费、提高生产效率、培养人良好的内在素质等方面产生了非常积极的效应。1. 提升企业形象实施5S，可使工作环境整齐清洁，进而提升企业整体形象，因此不仅能使员工的士气得到激励，还能增强顾客的认同感，增进顾客与企业合作的愿望。同时良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最直接广告，并能迅速提升企业知名度。2. 保障生产作业安全降低安全事故发生的可能性，是公司经营管理的重要目标之一。5S活动可从三个方面保障现场管理之安全：1） 遵守作业标准，不易发生工伤事故。据统计公司90%以上的工伤事故均与违规操作有关，因此要严格按照作业指导书进行，如啤工开机前要按规定对啤机各部位进行全面检查和试空机几次，确定没有问题后方可正式进行操作。2） 要对所有设备包括啤机、电掣开关管线等进行清洁、点检，预先发现存在的问题，从而排除险情，消除安全隐患。3） 消防设施齐全，消防通道无阻塞，检查消防设备的效能及贮存是否充足，万一发生火灾，员工生命安全保障大幅度提升。另外，5S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。3. 5S活动优化产品品质优质的产品来自优质的工作环境，再好的设备也要靠人去操作与维护，杜绝马虎、做任何事都认真的工作态度是产品品质保障的基础。一个脏、乱、差的生产环境，不仅产品会受到各类污染物的侵蚀，更会导致员工士气低落、注意力分散，直接对产品品质造成影响。开展5S“整理、整顿、清扫”活动，实际上就是对次品、废料的全面扫荡。透过全员参与，使把品质意识深入到每一个员工心中,使大家都有一种“不生产不良品，把次品排除出来,不把次品留给下一道工序”的观念。4. 减少浪费、提高生产效率开展5S活动，检讨物品或工具的有效性，降低不必要的材料及工具浪费，增加空间利用；对物品进行定置管理（定位、定容、定量），减少工作差错及不必要作业，缩减寻找时间，创造一目了然的现场；贯彻设备保养、点检，使设备随时可用，从而有利于提高生产效率。例如：如果没有仔细地检修，一台有问题的机器或设计不当的模具不但使生产运作不顺畅，影响落货进度，更可能生产劣质产品，导致工场翻箱增多、客户退货。5. 5S培养人良好的内在素质5S是一项管理活动，也是一种行为科学。在施行5S活动中，我们要学会这种办事有条理，程序化处理问题的方法，并养成一种习惯。在日常的工作和生活中，我们坚持这种习惯，积极运用脑力，用5S的理念去指导我们的行为，就可以不断改善和提高我们的工作和生活质素。对于我们居住的宿舍，公司制定了宿舍守则，强调员工必须同时履行个人及群体清洁，要求定期清扫，以保持清洁；通过自己亲手整理、整顿、清扫过的宿舍，整洁而舒适。在饭堂就餐，我们要排队，并根据自己的食量打取饭菜。不乱扔剩饭剩菜，讲究文明用餐。只要我们每个人都注意自己的行为，饭堂里也就秩序井然了。综上所述，深入持久地推行5S活动，还能在美化工作环境、良好工场秩序、降低生产成本、产品质量稳定等方面收到良好的效应。公司多年来推行5S活动的经验证明，5S活动的效果是其它管理活动所不能替代的；同时，没有5S活动的支持，其它管理活动的效果将受到影响，5S活动的有效开展，使其它管理工作的开展顺理成章，水到渠成，对质量的改进和提高大有好处。公司5S活动的推行，在环境、设备、文件、资料和物品管理等方面的有效运用，促进员工素质的提高，为公司实施ISO9001质量管理和以后蓬勃发展打下了良好的基础。一种严谨认真的工作态度有利于提高员工的工作情绪和营造团队精神。一个整洁有序的工作环境会给内部和外部树立一种良好的形象，增加对企业的信心，也更容易得到客户的认同和欣赏。5S实战第2章 5S实战一、 如何进行整理活动整理其实就是丢弃的技术，就是对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备内部、文件柜顶部等。通过一次次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必需品与非必需品，必需品留下来，非必需品全部处理。一般可分为以下四个步骤来完成：1. 制定判断必需品与非必需品基准必需品就是经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则会影响工作。非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。因此，判断哪些是必需品？哪些是非必需品？确定一个合适的判断基准是非常关键的。下表给出了根据物品需用程度及使用频率而确定的一个判断基准以及处理物品之指引：类别使用频率处理方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非 必 需 品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用定期检查定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃2. 区分必需品和非必需品有了判断基准，就可以区分哪些是我们日常工作中必需的，哪些是非必需的？区分时，要防止混淆客观“需要”与主观“想要”的概念。一些人在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，把主观“想要”而不是客观“需要”的东西存放起来，最后把工作场所几乎变成了“杂物馆”，所以对于管理者而言，准确地区分“需要”还是“想要”是非常关键的。而对于区分出之必需品，要根据物品的重要性及使用频率决定管理方法，以便于寻找和使用。3. 处理非必需品区分必需品与非必需品后，我们便要对非必需品进行处理。在处理时应把握的原则是：强调使用价值，而不是原购买价值。物品的原购买价值再高，如果企业在相当长的时间内没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，就应该及时将其做出相对应的处理。处理方法一般有以下几种方法：另作他用折价变卖作为训练工具有使用价值展示教育转移为其他用途非必需品特别处理涉及机密、专利分类后出售普通废弃物无使用价值影响人身安全、污染环境物特别处理4. 每天循环整理整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的,今天的需要与明天的需求必然有所不同。整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。二、 如何进行整顿活动整顿活动其实就是研究如何充分利用时间、提高工作效率。因此不仅要求物品摆放位置适当，更要求有恰当的摆放方式及合理的取拿系统。可按如下基本步骤开展整顿工作：1. 分析现状，找出问题之根源检讨所从事的工作，研究取放物品的时间为什么会这么长？追根到底，原因包括： 不知道物品存放在哪里? 导致每次取拿时均需首先回忆此物品所摆放之地点或盲目地寻找。故每样物品都必须有一个固定的摆放地点; 不知道要取的物品叫什么？导致取拿时无一个明确的概念； 存放地点太远； 存放地点太分散； 物品太多，难以找到；所以我们日常工作中的必需物品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化进行调查分析，找出问题所在，对症下药。2. 物品分类根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准或规范，为物品正确命名、标识。3. 决定储存方法对于物品的存放，通常采用定置管理。定置管理就是根据物流运动的规律性，按照人的生理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作现场的位置，实现人与物的最佳结合的管理方式。有固定位置与自由位置两种方式，其中：固定位置：即物品存放位置固定、使用容器固定、数量固定，简称“三定”（定点、定容、定量）。这种方法适用于在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要指那些作为加工手段的物品，如治具、量具、搬运工具等。自由位置：即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置，具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。如原材料、毛坯、半成品等，可用可以移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。为了便于物品易于寻找和避免混放，需要信息来确认，同样物品的流向和数量也需要信息来指导和控制。因此，在定置管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它影响到人与物以及场所的有效结合程度。良好的定置管理，要求标识达到五个方面的要求：场所标识清楚；区域定置有图；位置台账齐全；物品编号有序；全部信息规范。4. 实施按照决定的储存方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。包括：工作场所的定置要求；生产现场各工序、工位、机台的定置要求；工具箱的定置要求；仓库的定置要求；检查现场的定置要求。都要有明确的规定，并按照规定，进一步具体实施。5. 持之以恒地坚持上述步骤最后要养成坚持前面四个步骤的习惯或者以制度的形式加以固定执行，亦即必须总是要把物品放在它应该放的位置。能否做到此点是决定整理、整顿的关键。同时有系统的账目管理亦很重要，以便随时清楚物品是否用完，是否需要补充存量。要达到这些目标，应坚持以下原则：1) 避免库存告罄订定物品最低存量，低于此存量时必须及时补充；订购中的物品必须明确标识。2) 若某物品正在使用必须显示由谁使用，并尽可能清楚归还时间，以便跟查及安排。3) 遗失处置清楚遗失物品的名称及数量；及时报告上级解决，注明遗失原因，以免造成其它方面的损失。三、 如何进行清扫活动清扫是将场所内看得见与看不见的地方清扫干净，营造干净、亮丽的工作环境。但是，清扫绝不仅仅是将作业场所打扫干净而已，而是要求作业员“将自己使用的东西，用自己的手，维持其最佳的状态，并能遵守清扫的规定”。如果只认为“清扫就是打扫干净而已”，最后只会累坏自己，因此，清扫真正的精神是“清扫即点检”(点检就是逐点检查和改善)。灰尘、脏污、异物、切屑等与清扫有关的问题是引起品质不良、设备故障、灾害等问题的源头。在清扫活动中，通过行动将这些问题一一突破。可按如下步骤实施：1. 准备工作准备工作就是对员工实施教育培训，培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才会自觉地完成清扫工作。 安全教育。对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故等不安定因素进行警示和预防。 设备基本构造及保养教育。通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢漏油漏气震动异音等状况的原因分析，使相关技术人员对设备有一定的了解并对为什么会老化、会出现故障，用什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失等进行教育。 技能提升教育。指导和组织学习相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、清扫应达到的标准及作业方法等，如在作业指导书上指明加油润滑、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。2. 实施区域责任制对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人负责的死角。如利用平面图标识责任区及责任人，公共区域采用轮值方式进行。3. 执行例行扫除，清除脏污清扫活动，可大致分为三个阶段：第一阶段：将清扫当成一个活动，进行宣传及寻求污染发生源对策；第二阶段：在易施行区域进行作业场所或设备的的清扫活动，树立活动样板；第三阶段：通过班组活动，进行设备、模治具的清扫点检，排除缺陷，也即设备5S。4. 调查污染源，予以杜绝或隔离针对例行清扫过程中发现的问题按如下步骤实施： 调查污染发生的源头； 对污染的形状、对象予以明确化； 调查发生部位、发生量及影响程度； 研究改善措施并予以实施。5. 制订相关清扫基准制定相关清扫基准，具体内容包括：明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、责任人等项目，保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。四、 如何进行清洁活动在5S活动中，清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。即彻底实施前述3S，以目视管理技巧为手段，通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，并进行经常性的检查和纠正，执行和维持3S成果，从而做到5S的标准化和异常的明显化。清扫活动的实施要点归结如下：1. 持续进行教育或培训统一思想与认识，才能一起朝着共同目标去奋斗，因此要把5S的基本理念、要求向企业的全体员工进行长期而耐心的教育，让员工认识到只有连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动，使3S活动养成习惯，才能创造一个良好的工作环境，消除安全隐患，工作愉快。特别是新人，要及时有效地传递公司重视5S管理的理念，以及必须接受的心理准备；否则5S活动易受新人之“坏习惯”影响，久而久之又回到之前状况。2. 考核检查维持3S成果，要对现场进行形式多样的考核检查，如透过目视管理、红牌作战、查检表、设备点检表等，不断规范作业现场，检查依据标准与制度的实施效果，对实施过程中的问题点加以分类，研讨对策，予以改善并标准化。改善一般分为自主改善和专责单位改善；自主改善的部分完成后，做成问题点改善对策书，作为今后培训及制定标准书的参考；委请专责单位改善的问题点，在专责单位进行改善时，应由现场人员一起参与讨论学习。3. 标准化、制度化对整理、整顿、清扫工作，如果不进行标准化、制度化，员工只能按自己的理解去做，实施深度就有限。要彻底地进行整理、整顿、清扫工作，就要将好的要求、方法总结出来，形成各类标准与制度，尤其有关安全、品质方面的要优先，并制定评比办法及奖惩制度，确保各类标准与制度得以长期贯彻实施，避免作业方法不正确导致工作效率过低及可能引起的安全事故。5S活动中，清扫与清洁是连续性的步骤，知道问题而不加以改善，问题依然存在，改善而不制定标准贯彻执行，则问题将不断重发。因此，为了使5S活动具有实际成效，必须在日常工作中循环进行、落实以上4S。五、 如何进行素养活动素养即要求公司全体人员都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。怎样做到素养，可具体为两个方面：工作上按照标准要求作业；从良好的个人素养和职业道德做起。做到礼仪规范，要按照员工手册、公司规章制度身体力行。素养的形成过程如下表所示：具备了成功的修养成为他人的榜样努力遵守规章制度学习公司的规章制度理解规章制度在实施的过程中要注意以下要点：1. 制定相关的规章制度规章制度是员工的行为准则，是让人们达成共识、形成企业文化的基础。制定相应的语言礼仪、电话礼仪、行为礼仪以及员工守则等，能够保证员工达到修养最低限度的要求。2. 教育训练素养的要点在于不断的教育、训练，在5S活动中，素养不是独立的步骤，更不是最后的步骤，必须与前4S相结合，使全体人员能自觉地做好所要求的事及遵守规定，做到从“形式化行事化习惯化”。因此，对员工进行教育训练是非常必要的。教育训练的内容包括5S的基本知识与理念以及日常在职技能培训，其目的就是告诉员工，创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。3. 持续推动4S直至习惯化在5S活动中，不断反复地要求员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅是希望员工将东西摆好，设备擦拭干净，主要目的在于通过简单易行的反复动作，潜移默化，改变已有的不良习惯，养成良好习惯，从而使每一个员工都能达到最基本的要求素养。当你做好4S时，发现原来对你的工作很有帮助，你就会认同这些做法，而每天都遵守这些做法，使你工作更轻松高效，成为一个出色的员工；当上司觉得你很优秀时，就会出现晋升的机会，或者给你更多的机会让你去做你更想做的工作。从而你就能掌握更多的技能，具备更高的修养，逐步迈向成功。5S的推展手法第3章 5S的推展手法5S的理论极其简单，其内容“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，表面含义即在于引导大家如何进行工作改进。其重点在于全员参与、持之以恒的行动和维持，但是做任何事情都要讲究一种方法，5S活动更不例外。那么如何才能进行“整理、整顿、清扫”活动，又怎样才能达至“清洁的工作环境”和养成“良好的素养”呢？推行5S活动，要切实掌握和运用标准化、红牌作战、目视管理、定置管理、PDCA管理循环、“5W2H”管理法则和“一分钟”管理等管理方法。一、 标准化5S推进到了一定程度，就进入了标准化阶段。标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等各方面，是一种非常有效的工作方法。1. 标准化的定义对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。过往，公司进行之诸如系统修订及各类程序文件、作业指导书或其它作业标准之制订等均是标准化的形式。1.1 标准化具有以下几个主要特征： 代表最好、最容易与最安全的工作方法； 保存技巧和专业技术的最佳方法； 是衡量绩效的基准和依据； 是改善的基础； 作为目标及训练的依据和目的； 防止问题发生及变化最小化的方法。.2 标准的种类：根据作用对象的不同，我们常把标准分为两类，一是程序类标准；二是规范类标准。程序类标准是指规定工作方法的标准，如程序文件、作业指导书；规范类标准是指规定结果的标准，如员工日常行为规范、技术规范等。2. 标准化的作用在工厂管理中，标准化的作用主要有下面五点：2.1 降低成本标准是现场人员多年经验的结晶，代表了最好、最容易、最安全的作业方法。这些标准的有效执行必然能提高生产效率、降低生产损耗、减少浪费，也就等于间接降低了生产成本。而产品设计中的标准化推进能直接地降低我们的生产成本。2.2 减少变化变化是工厂管理的大敌，推进标准化，可以通过规范人们的工作方法来减少结果的变化。工厂里员工的操作是根据作业指导书来进行的，这也是一种标准化。但在某些工厂却没有作业指导书，他们采取的是这样一种做法：先让班/组长学会操作，然后再让班/组长将所学会的操作方法教给员工。从某种角度上看，他们省去了写作业指导书的时间，但在人员变动时(如辞工、病假)，面对的却只能是局部停工停产。而如果在执行了标准化的工厂里出现这种情况，他们就可以随便找一个员工，让他根据作业指导书执行这个工序的工作。从这个例子我们可以看出：标准化是工厂管理效率、品质稳定的有力保证。2.3 便利性和兼容性谈到便利和兼容，有这样一个故事可以说明：古时有一个人的鞋子坏了，决定去城里买一双。走到路上突然想起未量尺码，赶紧跑回去量了量旧鞋，折草为码，高高兴兴拎着草码又上路了。到了城里，鞋店伙计问他要多大的鞋，他一看手上：草码掉了！二话不说掉头就往回找了！这虽然是一个笑话，但是，古时的鞋、衣、帽是没有统一尺码的，本人不去，很难买到合适的，当然也没法大批量制作。现在好了，标准化为各行各业提供了极大的便利性和兼容性，大批量生产使商品愈加物美价廉。2.4 积累技术如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离去而流失。推进标准化，就可以让这些好方法留在公司里。2.5 明确责任明确责任是我们采取针对性对策的关键，标准化的推进能让我们更简单地确定问题的责任。在推进了标准化后，如果一项不好的操作导致了一个问题的出现，我们可以通过让操作员重复这项操作来确定问题的责任是公司制定的作业指导书不好还是操作员没有完全按作业指导书操作？明确了责任之后，我们才有可能对今后的工作作出改进。3. 标准化的要点标准化推进要抓住重点。就是寻找“重要的少数”，并为“重要的少数”制订标准。.1 制订标准应注意以下几点： 语言平实、简洁。用平实、简洁的语言描述标准，简明扼要。 目的和方法要明确。要具体明确描述目的和方法，保证预期目标的达成。 注重内涵。标准要有丰富的内涵，具有可操作性。 容易遵循。标准必须容易遵循，才能保证被彻底地贯彻执行。 制定前，要考虑遵守的难易度，确定合适的方法； 在实施时经常确认遵守状况，若遵守得不好则要调查原因，寻求对策； 彻底实施。彻底执行标准是很重要，如果不付诸实施，再好的标准也不过是一纸空文； 修订完善。没有十全十美的标准，所有标准一开始都存在不同的问题，通过不断使用、修正，才会渐渐完善。. 作为标准，还要注意以下几点： 不能全盘托付。只有目的，其它全部由操作者自己理解进行，这是最危险的做法。因为每个人的学识经历都不同，对同样的事自然有不同的理解。理解错了，可能全盘皆错。 指示做法。不必太过详细，事无巨细，一一详细指示，让人难于遵守和发挥创见；而且因为太详细，经常要修改。 适度最好。给出方向、目标，指出大概的做法，保证上级精神的贯彻和下级积极性的发挥。4. 标准化的步骤标准化包含以下步骤：制定标准执行标准完善标准标准化实际上就是制定标准、执行标准、完善标准的一个循环过程。无标准、有标准未执行或执行好不好、缺乏一个不断完善的过程以上种种，都不可称为标准化。标准化一般经历三个阶段,即简单化、系统化和简便化阶段。简单化阶段是一个从无到有的过程，系统化是一个完善的过程，简便化阶段从效率方面考虑，本着高效、便利的原则来改进工作。.必要的标准化我们不可能也没有必要针对工厂里的所有工作制定标准，在对某项工作进行标准化前，我们需要确认这项标准化是不是必要的；如果没有标准就会导致混乱，则必须进行标准化；反之则不必。.标准的制定选定了要进行标准化的任务，下一步就是制定标准。标准一般由下面几个项目构成：制定履历：制定时记入制定（发行）日期和制定部门；修订时记入修订日期；制定目的：记入为何要制定该标准；适用范围：该标准适用的部门、场所；标准正文：记入任务的具体实施方法；附表附图：当只用文字难以把任务的实施方法描述清楚时，考虑加入表格或流程图。各种形式的标准在不同的情况下，可能有不同的名称和形式，但它们的目的都是相同的为了更规范地执行任务。.标准的执行 正确彻底地执行标准。如果没有付诸实施，再完善的标准也不会对我们有所帮助。为了使已制定的标准彻底地贯彻下去，我们首先需要员工明白这样一个思想：作业指导书是自己进行操作的最高指示，它高于任何人的口头指示。另外，要彻底地贯彻标准，管理人员的表率作用也很重要。有这样一个实际的例子：一家工厂的老总非常喜欢到生产工场进行巡视，而且每次巡视后都会对员工的操作提出一些“改进”意见并让他们马上实施。老总这种做法使生产主管及操作员认同“口头指示”，而他们对“口头指示”的认同最终导致了这家工厂标准化工作的失败。（2） 抱着发现问题的心态执行标准。标准是根据实际的作业条件及当时的技术水平制定出来的，代表了当时最好、最容易、最安全的作业方法。随着实际作业条件的改变和技术水平的不断提高，标准中规定的作业方法可能变得与实际不适合。与实际不相符的标准不但不会对我们有所帮助，有时还可能会妨碍我们的工作，必须及时进行修订。所以，一定要要求操作者抱着发现问题的心态去执行标准，在永不间断的发现问题、修订标准的循环中去完善标准。（3） 发现标准有问题时的做法。如果你发现标准存在问题或者你找到了更好的操作方法，不要自作主张地改变现有的做法，而应当按下面的步骤去做： 将你的想法立即向你的上级报告； 确定你的提议的确是一个好方法后，修订标准； 根据修订后的标准改变你的操作方法； 根据实际情况调整。4.4标准的修订在以下的情况下修订标准： 标准的内容难于理解； 标准定义的任务难以执行； 当产品的品质水平已经改变； 当发现问题或步骤已改变时； 当工作程序已经改变时； 当外部因素或要求已改变时(如环境问题)； 当上层标准(程序文件、系统等)已经改变时。5. 如何标准化作业标准制定出来了，如何让员工自觉执行并成为习惯？这是每一个管理者面临的问题。在标准执行得比较好的公司，其方法总结起来有七条：5.1. 灌输遵守标准的意识首先我们在日常管理过程中要向每一位员工反复灌输这样的理念：标准人人都要遵守。而作为领导者更要成为遵守标准的楷模，全公司才会形成一种以遵守标准为荣的良好风气。 5.2. 全员理解其意义按标准作业是“不良为零、浪费为零、交货延迟为零”的“3零工程”达成的关键重点，从领导到现场人员都要彻底理解其意义，并展开教育培训。 5.3. 领班组长现场指导，跟踪确认做什么，如何做，重点在哪，各领班、组长应手把手，传授到位。仅教会了还不行，还要跟进确认一段时间，看其是否领会，结果是否稳定。有这样一首民谣：“没说的，我不知道；说过的，我起码记得；做过的，才是我的本领。”现场管理者的任务就是让标准成为员工的本领。 5.4. 在显著位置张贴、悬挂标准作业方法要挂在显眼的位置，让人注意也便于与实际作业比较。对于作业指导书，则要放在作业者随手可拿到的地方。把标准放在谁都看得到的地方，这是目视管理的精髓。 5.5. 对违反行为严格管制对不遵守标准作业要求的行为，上司一旦发现，就要立即毫不留情予以训斥，并马上纠正其行为。 5.6. 不断完善，定期检讨修正虽然标准暂时代表着最好的作业方法，但科学技术不断进步，改善永无止境。要始终想到现在的作业方法还是在一个较低的水平，是改善和进步的一个起点，更好的在后边。 5.7. 向新的作业标准挑战通过现状的作业情况，找出问题点，实施改善，修订成新的作业标准。学习其它改善事例，受到启迪后在现场实践，进行评估，寻找改善重点，从实际出发进行改善。在管理过程中，标准化和改善紧密关联，不可分割。改善是标准化的基础，标准化是改善的巩固。可以这么说，没有改善，就没有更新的标准化；而没有标准化，所有的改善只是周而复始的重复，不会积累先进的技术，形成突破。二、 红牌作战红牌作战经常贯穿应用于5S管理的整个实施过程中，对预先发现和彻底解决工作现场的问题具有十分重大的意义。1. 定义红牌作战，指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。因此，红牌作战侧重于寻找工作场所中所存在的问题，一旦发现问题，即使用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并且要时时提醒和督促现场的工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。2. 作用a) 必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；b) 红牌上有改善措施及期限，一目了然；c) 引起责任部门注意，及时清除非必需品。3. 实施红牌作战时的注意事项a) 向全员说明被挂红牌是为了把工作做得更好，要以正确的态度对待，不可置之不理或认为是奇耻大辱；b) 什么样是好的，什么样不好，每个人都可以正确判断；c) 挂红牌时理由要充分，事实要确凿；d) 区分严重程度，已是实实在在的问题，挂红牌；仅仅是提醒注意的，可挂黄牌；e) 频率不宜太多，一般为一个月一次，最多为一周一次。4. 实施步骤红牌作战的实施没有一定的定式。每个企业应该结合自身的实际特点与企业文化来推行红牌作战，进而具体确定本企业红牌作战的实施对象和实施方法。第一步：决定挂红牌的对象红牌作战的实施对象是任何违反5S管理的问题，具体包括：工作场所中非必需品，需要改善的事、地、物（设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌、椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等），有油污、不清洁的设备以及卫生死角。（注意：人不是挂红牌的对象！否则容易打击士气或引起冲突！）第二步：明确判定标准什么是必需品，什么是非必需品，要把标准确定下来。如：工作台上当天要用的为必需品，其他为非必需品，非必需品放在工作台上时要挂红牌。第四步：红牌的发行（使用醒目的红色纸）记入发现区、问题内容、理由等。第五步：挂红牌a) 连间接部门的人也觉得应该挂的，才挂红牌；b) 红牌要挂在引人注目处；c) 不要让现场的人自己贴；d) 理直气壮贴红牌，不要顾及面子；e) 红牌就是命令，不容置疑；f) 挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦。第六步：红牌的对策与评价a) 对红牌要跟进改善进度；b) 对实施效果进行评价；c) 可将改善前后对比摄录下来，作为经验和成果向大家展示。红牌作战方法是为了让大家分清哪些是必需品，哪些是非必需品，并对非必需品进行处理。三、 5S目视管理1. 定义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产效率的目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。2. 目的运用形象化、透明化、图像化、可视化的工具来进行管理，使任何人都能清楚快捷地知道品质状况、进度，或其它配置情况，以达到使用方便的目的。3. 效果很远就能看得很清楚，好或坏能立即分晓。谁都能指责；谁都会也都能使用，并且感到方便；任何人都会容易遵守、并能立刻矫正；也使得工作场所变得明朗舒畅。其实，目视管理并不新鲜，与我们的日常工作、生活息息相关，只要稍加注意，不难发现到处都有目视管理的应用实例，如工场里用的挂牌，仓库里用显著的彩色线条标注某些最高点、最底点，超级市场的商品价格标识牌，电影院的影片宣传窗，甚至于在公司里用用不同颜色区分不同类型的灭火器、在自己家里用不同颜色区分的不同牙刷等，都属于目视管理的范畴。5S活动强调物品标识清晰，运用5S-目视管理即可创造一个“一目了然”、“清爽明朗”和“有格调”的工厂。工厂的格调不在于新旧，而在于是否“一切都在管理状态之下”。亦即，不管是材料、机械、人员、技术都形成最佳匹配，物流亦无堵塞、滞留现象。5S-目视管理是企业形象的最佳解说员。4. 5S-目视管理主要有以下几种方法：(1). 定点相片：相片是现实状态或活动情况的瞬间记录，相片所记录的信息真实、生动。这种记录方式可收到文字记录所不能达到的效果，也用于补充文字表达的不足。配合标准文字描述，在同一地点、同一角度对着物品或作业照相，以其作为限度样本，从而规定管理的标准。(2). 仪表范围标识：如正常运行下电流表应指示的范围，设备油位标识等。(3). 书面表格记录：全员必须知道的基础知识、基本技能，制成相关作业指导书；生产过程中的生产状况、品质状况以及5S推行绩效可用表格予以记录、留存。(4). 录 像：现代录像工具的普及，已使录像成为一种有效的记录方式，这种方式实际是相片的进化。录像所提供的连续动态的图像更为真实、生动。(5). 实物展示：将一些好的或不好的产品、5S成果、经验教训用实物展示会形成鲜明的对比，也可更好地启发员工，如样办等。(6). 管理告示板 (公告栏、宣传栏、告示牌) ：如对于故障、产品缺陷、工伤等案例，制作成问题案例板，加以公告周知，以防重蹈覆辙；将有关各种活动所产生的种种改进构想，加以整理后发表，供他人参考。(7). 油漆画线，用颜色线界定区域通常以黄色线作为安全通道标识，明确划分放置场所、通路、作业区等。 (8). 颜色标识：以颜色区分重要性、危险程度等，以不同颜色的服饰区分不同人员所在区域。(9). 红牌标识：对超出有效期、变质、可疑的物品贴红色卷标，用红纸条明确地区分必需品与非必需品，并且处理掉非必需品。四、 5S定置管理定置管理是根据物流运动的规律，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。5S-定置管理主要有以下几大原则 :(1) 定性原则：与工作、劳保等无关之物品及无法处理之不良品，应坚决清除。(2) 定量原则：工作岗位只保留最低批量即时需用物品，暂时不用者放置暂放区或退回仓库。(3) 定时原则：设立5S检查周期，常抓不懈；暂放物品设定时限，超期者一律退回仓库。(4) 定位原则：所有物品均有规定的放置区域，并作好标识。(5) 定人原则：责任到人，无空白、不重复，并与考核、利益挂钩。5S-定置管理的实施，有利于5S“整理、整顿”活动的彻底进行，例如对生产现场物料实行定量控制(定量原则)有利于合理利用物料、防止物料积压和生产误用。贵重设备使用、保养实行专人制(定人原则)，有利于合理利用设备、延长设备使用周期。定性原则的彻底施行，对于规范作业现场、明确作业流程起到良好作用。五、 5SPDCA管理循环PDCA管理循环是一种科学的工作程序，它包含充分的预测、优化、验证以及溶入适宜的科学方法，因此，它能有效完成工作任务，多快好省取得工作绩效。对于5S活动而言，5S强调的持续改善和“自律”（素养）原则和PDCA管理循环的模式是基本相同的。在5S活动推行的各个阶段，运用PDCA模式去制订5S推行计划，实施改善，对5S活动情况进行检查、评核和再计划，有助于5S活动的深入开展和持续进行。P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下：a) P计划(Plan)：按要求和需要并结合自身的条件制定计划和方案。b) D执行(Do)：按计划和方案组织实施。c) C检查(Check)：对计划和方案执行情况进行检查。d) A改进（Action）:包括两方面内容：对成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时执行；对于没有解决的问题，查明原因，制定计划与方案，作为下一个PDCA循环的内容。如此周而复始，不断推进工作的进展。PDCA循环的特点周而复始。PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。一个循环结束了，解决了一些问题，可能还有问题没有解决，或又出现了新的问题，再进行下一个循环，依此类推。逻辑组合。即大循环中有小循环，环环相扣。在四个阶段的每一个阶段又包含有某个或若干个层次的PDCA循环过程。这些子循环过程保证了各阶段活动的有效开展。同时任何一个大循环又都处在某一个更大的循环中的某个阶段，推动这个更大循环过程的进行。 螺旋式上升。PDCA循环不是停留在一个水平上的循环，不断解决问题的过程就是水平逐步上升的过程。 A C P D C D A C P D C D A C P D C D维持改进维持维持改进改进A PC DA PC DA PC DA PC DA PC D PDCA大循环套小循环 PDCA：在维持改进中不断提高PDCA管理循环是连续的循环过程，每经过一个循环，质量和管理水平就得到进一步提高。5S活动通过PDCA的管理循环进行，使工厂每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的行为品质，养成强健、高应变力的企业特性。六、 5S“5W2H”管理法则管理对象( WHAT)：做什么？有必要吗？管理目的 (WHY)：为什么要做？目的在哪里？场 所(WHERE)：哪里做？没有更适合的场所吗？周 期 (WHEN)：何时做？时间是否适当？责任人员 (WHO)：谁去做？有没有合适的