隧洞施工锚喷支护方案.doc

隧洞施工进洞方案目 录1 工程基本概况11.1 工程概况11.2 隧洞口设计情况11.3 隧洞口地质情况22 施工现场布置22.1 场内交通情况22.2 场外交通32.3 施工及生活用水32.4 施工用电32.5 施工供风32.6 砼拌和站布置32.7钢木加工厂32.8 弃渣场43 资源配置及准备工作63.1 主要人员配置63.2 主要机械设备配置73.3 主要物资材料配置73.4 技术准备74 施工进度安排75 洞口段施工方案85.1 施工工艺流程85.2 施工方案85.2.1 施工准备85.2.2 测量放样85.2.3 截(排)水沟施工85.2.4 井点降水施工95.2.5 边仰坡开挖105.2.6 边仰坡喷锚支护115.2.7 套拱(明洞)施工125.2.8 管棚(注浆小导管)施工135.2.9 各工序检测指标156 洞身施工166.1 施工工艺流程166.2 施工方案176.2.1 施工测量176.2.2 爆破设计176.2.3 钻爆施工176.2.4 装药、连线、起爆176.2.5 通风散烟及除尘186.2.6 安全处理186.2.7 出渣及清底186.2.8 围岩支护187 质量保证措施187.1 质量目标187.2 质量管理制度187.3 质量保证措施197.3.1混凝土质量保证措施197.3.2喷锚支护质量保证措施198 安全生产保证措施208.1 安全施工控制目标208.2 安全生产管理制度218.3 安全生产保证措施218.3.1洞口边仰坡开挖安全措施218.3.2 基坑开挖安全措施218.3.3 喷锚支护安全措施228.3.4管棚施工安全措施238.3.5 爆破安全保证措施239 环境保护措施239.1环境保护目标239.2环境保护管理体系249.3环境保护措施249.3.1生活区环境保护措施249.3.2施工中的环保措施249.3.3竣工环境恢复措施241 工程基本概况1.1 工程概况吉林省中部城市引松供水工程(以下简称“中部引水工程”)是从第二松花江丰满水库库区引水，解决吉林省中部地区城市供水问题的大型调水工程，是松辽流域水资源优化配置的主要工程之一。本标段位于永吉县大公村（饮马河右岸）至双阳区前杏树顶子之间，线路桩号71+955m92+605m，长20650m。主要包括9906m隧洞、1877m钢管（包含钢管外包混凝土段）、1029m涵洞、7838mPCCP管段、附属建筑物、交叉工程、饮马河分水口工程（总干线桩号72+417m）、双阳河分水口工程（总干线桩号82+781m）、交通工程及其他临时工程等。1.2 隧洞口设计情况隧洞口设计情况见表1.2。表1.2 隧洞口设计情况统计表序号隧洞口名称进洞桩号开挖底高程仰坡侧坡第一级第二级第三级第一级第二级第三级13#隧洞出口81+195213.481:0.758.9m1:16m1:1(1:1.5)现场确定1:18.9m1:16m1:1(1:1.5)现场确定24#隧洞出口84+882213.071:18.9m1:1.5现场确定1:1(1:1.5)8.9m1:1.5现场确定35#隧洞进口85+480213.051:1.759.4m1:1.5现场确定1:1.75(1:1.5)9.4m1:1.5现场确定46#隧洞出口87+983212.751:1.58.9m1:1.56m1:1.5现场确定1:1.58.9m1:1.56m1:1.5现场确定57#隧洞进口90+508212.551:18.9m1:18.16m1:1.5现场确定1:18.9m1:18.16m1:1.5现场确定注：侧坡及仰坡均设置马道，马道宽度均为2m；开口线挖侧2m处设置梯形截水沟，底宽及深度为50cm；仰坡第一级马道上设置防护挡墙及排水沟，挡墙为梯形断面(底宽60cm、顶宽30cm、高度100cm，距离第一级马道边50cm),排水沟为矩形断面(宽度及深度均为30cm，厚10cm)；沟槽开挖完成后在两侧设置梯形排水沟，底宽及深度为50cm。侧坡及仰坡开挖完成后设置系统锚杆(22、L=2.5m、梅花型布置孔排距2.5m)、钢筋网(8、网孔间距15*15m)、喷射砼(C20、厚度10cm)、排水管(100、L=3m、梅花型布置孔排距2.5m)对坡面进行防护处理(侧坡支护设计图纸指定有范围)。隧洞口均采用5m注浆小导管进行超前支护(42mm、壁厚3.5mm、入岩4.9m、外露0.1m,上倾5度，180度顶拱范围内设置，是否注浆设计图纸要求依据现场地质情况确定)；同时洞口设置城门洞型明洞(明洞上半圆内径为3.45m、外径为3.95m，直墙段高3.2m，直墙下设0.5m钢拱架砼支座)；明洞段设置20a型工字钢钢钢拱架，间距为1m；拱架间设置22连接筋，连接筋沿拱架内外轮廓各一排交错布置，单排环向间距2m，工字钢与连接筋采用焊接；钢拱架自身连接采用15*25*1.6cm钢板配合M24*65mm螺母，每块连接钢板设置4个螺栓并设置垫圈；明洞段浇筑C25F100W6砼，厚度为50cm，砼内设置两层8钢筋网(网孔15*15cm)，砼保护层厚度为5cm。1.3 隧洞口地质情况隧洞口地质情况见表1.3。表1.3 隧洞口地质情况统计表序号隧洞口名称进洞桩号仰坡侧坡第一级第二级第三级第一级第二级第三级13#隧洞出口81+195泥岩8.9m砂岩泥岩6m黄土状粘土砂岩砂岩8.9m砂岩泥岩砂岩6m黄土状粘土砂岩24#隧洞出口84+882砂砾岩8.9m黄土状壤土黄土状壤土(灰粘土)中砂砂砾岩8.9m粘土灰粘土35#隧洞进口85+480砂砾岩9.4m黄土状粘土砂砾岩灰粘土中砂砂砾岩9.4m粘土灰粘土46#隧洞出口87+983砂砾石含粘性土8.9m黄土状粘土6m黄土状粘土黄土状粘土8.9m黄土状粘土6m黄土状粘土57#隧洞进口90+508砂砾岩8.9m砂砾岩8.16m黄土状粘土黄土状粘土砂砾岩黄土状粘土砂砾岩黄土状粘土2 施工现场布置2.1 场内交通情况场内交通布置情况见表2.1。表2.1 场内交通布置情况统计表序号隧洞口名称进洞桩号组成长度(m)新修便道结构形式新修便道路面宽度(m)13#隧洞出口81+195Z30出渣道路+长青路+巡线路+管槽便道650+890+600+1100=324050cm块石+20cm砂砾石724#隧洞出口84+882Z30出渣道路+长青路+施工道路5+管槽便道650+4800+320+600=637050cm块石+20cm砂砾石735#隧洞进口85+480Z30出渣道路+长青路+施工道路5+管槽便道650+4800+320+300=607050cm块石+20cm砂砾石746#隧洞出口87+983管槽便道+Z70出渣道路(施工道路1+管槽便道+Z70出渣道路)4100+1100=5200(861+500+1100=2461)50cm块石+20cm砂砾石757#隧洞进口90+508管槽便道+Z70出渣道路(施工道路1+管槽便道+Z70出渣道路)4600+1100=5700 (861+2500+1100=4461)50cm块石+20cm砂砾石72.2 场外交通工程区范围内交通便利，国家干线铁路京哈铁路、长图线铁路（长春吉林）从本工程区附近通过；长吉高速（长春吉林）、长营高速（长春营城子）、吉草高速（吉林草市）、202国道、302国道、101省道、102省道、103省道、206省道、205省道以及多条县、村级公路构成本工程区主要交通网，对外交通便利。2.3 施工及生活用水用水采取打井取水，井点布置在生活区、洞口及拌合站附近；在洞口设置30m蓄水池，水池设置满足洞内最高部位施工水压要求；生产及生活用水使用前对水质化验，检测合格后方可使用。2.4 施工用电隧洞施工用电，利用业主架设的10KVA专用供电线路T接引至隧道及拌合站等用电部位；3#隧洞出口、4#隧洞出口、5#隧洞进口、6#隧洞出口、7#隧洞进口各安装两台630KVA变压器，降压后用电杆将线路引到用电部位；同时在隧洞口配置1台300kw及50kw发电机以备急用。2.5 施工供风在每个隧洞口50m范围内设空压机站，配置2台23m/min空压机，供隧洞口及洞内开挖、支护施工用风；供风主管道采用159mm钢管，管道前端距离开挖面30m的主风管头接分风器，用高压软管接至各风动工具。2.6 砼拌和站布置隧洞口地质情况见表2.6。表2.6 拌合站布置情况统计表序号隧洞口名称进洞桩号布置位置拌和机型号拌和机数量罐车备注13#隧洞出口81+1953#隧洞出口左侧JS7501套2台用于隧洞口及洞内初期支护；二衬砼使用2#隧洞出口HZS60型拌合站。24#隧洞出口84+8824#隧洞出口至5#隧洞进口中间JS7501套2台用于4#隧洞出口、5#隧洞进口洞口及洞内初期支护。35#隧洞进口85+480HZS901套2台用于4#隧洞出口、5#隧洞进口二衬砼施工。46#隧洞出口87+9837#隧洞进口JS7501套2台用于6#隧洞出口、7#隧洞进口洞口及洞内初期支护。57#隧洞进口90+508HZS601套2台用于6#隧洞出口、7#隧洞进口二衬砼施工。2.7钢木加工厂在每个隧洞口附近设置钢木加工厂，隧洞所用的钢筋、型钢拱架、格栅拱架、锚杆、导管、网片等由加工厂集中加工和制作，汽车运至施工现场进行安装。 2.8 弃渣场3#隧洞出口、4#隧洞出口、5#隧洞进口将开挖土石运至Z30渣场；6#隧洞出口、7#隧洞进口将开挖土石运至Z70渣场。3#隧洞出口、4#隧洞出口、5#隧洞进口、6#隧洞出口、7#隧洞进口平面布置示意图见图2-12-4。图2-1 3#隧洞出口平面布置示意图图2-2 4#隧洞出口、5#隧洞进口平面布置示意图图2-3 6#隧洞出口平面布置示意图图2-4 7#隧洞进口平面布置示意图3 资源配置及准备工作3.1 主要人员配置各作业面主要管理及施工人员见表3.1。表3.1 各作业面主要管理及施工人员表(一个作业面)序号工种工作内容人数(人)备注1项目部管理人员现场管理、生产安排、质量、安全、进度控制32作业队管理人员支护、明洞、套拱、洞身等施工53机械司机263其他人员坡面清理、挂网锚喷支护204临建营地、拌合站、保温棚等建设20合计743.2 主要机械设备配置主要施工机械设备配置见表3.2。表3.2 主要施工机械设备表(一个作业面)序号设备名称型号及规格单位数量备注1砼拌和机JS750套33出、4出5进、7进2砼拌和站机HZS60(90)套2(2)4出5进、7进3钢筋加工设备套24型钢冷弯机JZQ-H175,9.5KW台55空压机及储气罐FHOGD-132F,132KW套26高速制浆机7.5KW台27喷浆机台28注浆泵KBY50/70台29管棚钻机100B台110发电机50/300KW台1/111变压器630KVA台212手风钻YT-28台1513挖掘机PC220(350)台3/214破碎锤PC350台215推土机TS160E台316自卸车20t台1017装载机柳工50台218砼罐车6m3台219GPS套3各面共用20全站仪TS06台121水泵台1022办公车辆台23.3 主要物资材料配置钢材、水泥、砂石骨料、外加剂、钢筋、型钢、各类钢管等材料均进场，各项指标均满足要求。3.4 技术准备隧洞口开挖及支护图纸已下发，我部对图纸进行了认真审核，对存在的问题已上报；对现场管理及技术人员、操作人员进行了图纸、施工方案、工艺流程、质量要求安全注意事项进行了交底；砼原材料、钢材检测及临时配合比等已经完成；测量控制点已复核。4 施工进度安排我部计划在征地、图纸等条件具备情况下，计划2016年2月25日2016年3月25日完成隧洞口施工，具备进洞条件，具体安排见表4。表4 施工进度计划安排序号部位计划开始时间计划完工时间工期(天)备注1施工准备2016年2月25日2016年2月29日52隧洞口边仰坡开挖及支护2016年3月1日2015年3月15日153洞口明洞施工2015年3月16日2015年3月25日10合计305 洞口段施工方案5.1 施工工艺流程施工准备测量放样截(排)水沟施工井点降水施工边仰坡开挖边仰坡喷锚支护套拱(明洞)施工管棚(注浆小导管)施工洞身施工。5.2 施工方案5.2.1 施工准备1 熟悉施工图纸，编制施工工艺方案和作业指导书，做好各项技术交底；组织技术培训、考核。2 做好现场各工种劳动力组织，各种施工机械配置，确保机械设备性能优良满足施工要求。3 组织好施工所需的各项材料，数量、质量满足施工要求。4 现场测量放线分别确定隧洞明暗洞分界里程桩号、隧洞中线、边仰坡开挖线、标高等，放样完成后用木桩进行标记。5 根据测量放线及现场地形、地貌，同时参考设计确定隧洞洞顶截水天沟的平面位置，保证截水沟排水畅通，同时又不会对隧洞洞口结构造成影响。5.2.2 测量放样对控制点进行复测后，准确定出洞口位置、明洞暗洞分界位置、边仰坡开挖边线，并在洞顶上部埋设3个沉降观测桩，定时观测洞顶情况；开挖过程中随时对坡比、尺寸进行校核；测量放样做好测量记录。5.2.3 截(排)水沟施工边仰坡施工前，先在边仰坡开挖线外0.52m范围内施作洞顶截水沟，以防止雨水冲刷洞脸及边仰坡；根据现场地形、地貌及设计文件要求确定洞口截水沟的平面位置，并进行明显标示，确保截水沟线性顺直、沟底平整、排水顺畅；截水沟采用人工辅助机械开挖，对局部出露裸岩釆用气动风镐凿除，在开挖过程中尽量减少对山体和周边植被的破坏，同时务必将截水沟内部的植被根系彻底清理干净，以防止后期的破坏；开挖完成后对沟底及沟壁进行平整夯实，截水天沟采用C20混凝土现浇施工。5.2.4 井点降水施工5.2.4.1 井点降水设计在管槽两侧设置井点降水，形成截水帷幕，阻止地下水进入管沟。井点布置在开挖线外侧1m处，管线右侧井点间距10m，左侧间距20m，每一个管井单独用一台水泵进行抽水以降低地下水位，将水抽至附近截水沟排至天然渠道。(降水井钻孔直径为600，全孔下入外径400，内径300的无砂滤水管，管底封死，管外填滤料，滤料的规格2cm4cm。滤料填至孔口以下1.0m，上部回填粘土封至孔口)。5.2.4.2 井点降水施工井点采取冲击钻成孔，孔深520m。其施工工艺流程为：场地平整测量放样钻机就位冲孔清孔分节吊放井管、管外填充豆石洗井安装抽水设备试抽并调试设备正式抽水流量观测地下水位观测图5.2.4.2 井点降水结构图5.2.4.3 注意事项1 在正式土方开挖前，先挖探坑观察水位降低情况是否满足开挖的要求，否则需延长降水的时间或增加降水井的数量。2 冲孔过程中要控制孔的垂直度和深度。3 在沉放井笼前要进行清孔，沉放时要保护好井笼外滤网，在沉放井笼过程中要控制井笼的垂直度，沉放到位后及时用砂砾石回填。4 在井笼四周填砂砾石后立即进行洗井，清除停留在孔内和透水层中的泥浆，并疏通透水层，以便在井的周围形成良好的反滤层；洗井采用泥浆泵冲清水与拉活塞相结合的办法；洗井前后两次抽水涌水量相差小于15%，且洗井后井内沉渣不上升或基本不上升，则洗井完成。5 在安装水泵前要量测井深和井底沉淀物厚度，符合要求后用细钢丝绳将潜水泵吊入井下，潜水电机、电缆和接头均采用可靠绝缘，装上水位自动控制开关，准确控制所降水位；安装完毕后要进行单井试验性抽水，以确定单井出水量和降深，并检查降水设备，满足要求后转入正常工作。6 井点供电系统采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响排水；必要时设置能够满足施工要求的备用发电机组。7 为了掌握降水影响及效果，必须布设水位观测井，观测降水后地下水位变化，以便及时调节抽水量，达到基坑干燥；水位观测井必须灵敏可靠，能随时准确反应地下水位实际情况，以便根据地下水位的变化调节抽水量。8 在沟槽开挖前7天完成井点降水施工准备。5.2.5 边仰坡开挖地形测量完成后，获监理工程师同意后开始清表，将清表腐殖土堆放在指定位置用于复耕；开挖采用挖机挖装或爆破开挖、自卸汽车拉运、推土机平整的方式；强风化岩石、粘土、淤泥采取挖机直接挖装；中风化及弱风岩石依据情况采用钻孔爆破开挖；淤泥或塑性较大的开挖土车辆无法到达，采取推土机将淤泥推运至自卸车可到达位置后采用挖机挖装、自卸车运至临时弃渣点，或采用挖掘机挖倒的方式进行开挖；对淤泥部分车辆通行道路进行石渣换填确保车辆安全通行(道路宽度6m，厚度0.51m，长度现场确定；因管槽、渣场道路征地问题未解决，开挖土石临时堆放在管槽上，后续二次倒运至渣场)。1 根据设计图纸和洞口地形条件，在洞口范围内施测边仰坡开挖边线，贯彻“早进晚出、保护环境、无仰坡进洞”的原则，施工中少刷边仰坡，尽量减少对原有植被的破坏和对洞口的扰动，对开挖裸露的部分采取开挖一层支护一层的原则。2 洞口段边仰坡开挖严格按设计控制坡度，并使洞门处边坡顺接；开挖时从上至下，随挖随支护(每开挖4m立即进行支护，支护完成后方可继续开挖，特殊情况下每一级开挖完成后必须进行支护，支护完成后方可进行下一级边坡开挖)，加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况；边仰坡上浮石、危石、松散部位要清除，坡面凹凸不平处予以修整平顺，边坡仰坡上不得堆积弃渣。3 洞口工程应先施工完成，并保证安全，为暗洞施工创造条件；开挖过程中要加强安全防护及交通疏导。边仰坡开挖施工同时参照已批复的深基坑开挖工程施工方案、地下暗挖工程爆破设计执行。5.2.6 边仰坡喷锚支护5.2.6.1 施工工艺流程 坡面开挖施工平台搭设坡面修整及锚杆孔位布置锚杆安装钢筋网片安装喷砼5.2.6.2施工方案1 施工平台搭设：施工平台采用48*3.5mm钢管搭设并设置斜撑，纵横向间距2m，层距1.5m；基础必须落到实处，水平杆顶住开挖坡面；钢管架上铺设木板作为操作平台，木板规格为30*400*5cm。2 坡面修整及锚杆孔布置：对坡面进行修整，清理浮渣，经监理验收合格后方可进行后续施工；孔位梅花型布置，间距为2.5m，采用手风钻造孔；孔位布置严格按照设计进行，孔位偏差不大于10mm，孔深偏差不大于50mm；钻孔时确保孔口岩面整平，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾斜方向相反，其与滑动面的交角大于70。3 锚杆安装：锚杆安装前，先对孔道进行检查，孔位、孔深、沿直度、孔径、方向必须符合设计及规范要求，同时用高压风、水清孔，使孔干净无积水残渣；检查锚杆材料规格、长度，锚杆端头加工螺纹长度不小于10cm； 锚杆埋设釆取先注浆后插杆方法施工，砂浆强度为20Mpa；用细钢管从孔底倒插式注浆，浆满后快速插入锚杆到埋设长度，然后用半干硬砂浆封实孔口，用楔子固定锚杆；锚杆埋设后24h以内不许碰撞，锚杆砂浆掺膨胀和早强剂，以提高其早期强度，埋设24h后，拧紧螺母，使垫板紧贴岩石。4 钢筋网片安装：支护钢筋网片由8钢筋制成，网格间距为15*15cm，钢筋网片在加工车间按设计进行加工；制作前进行校直、除锈及油污；网格每个交叉点采取点焊连接，严禁烧伤钢筋；钢筋网片间、钢筋网片与砂浆锚杆采取绑扎或焊接方式连接牢靠。5 喷射混凝土：喷射砼釆用湿喷工艺，采用C20砼厚度为10cm；首先在开挖完成后立即进行初喷，初喷作用为封闭工作面、防止风化，喷层厚度为 35cm；初喷混凝土前对所有的开裂、破碎、崩解的破损岩面应进行清理和处理；初喷完成后，立即进行锚杆和钢筋网片的安装；在锚杆及钢筋网片安装完成后进行湿喷混凝土，喷射砼由下向上分段、分片、分层螺旋式喷射，每段长度以开挖分段分层一致；喷头与受喷面距离0.6m1m，并保持垂直，工作风压大于0.5MPa，水压比风压大0.1MPa。湿喷混凝土工艺流程图见图5.2.5。图5.2.6 湿喷混凝土工艺流程图5.2.7 套拱(明洞)施工5.2.7.1 施工工艺流程混凝土套拱作为管棚的导向墙，拱架与管棚孔口管焊成整体，套拱施工工艺为：台车制安就位模板制安钢筋、拱架、导向管制安砼浇筑。5.2.7.2 施工方案1 台车制安就位：为了不影响隧洞正常开挖作业，我部计划采用型钢台车(与隧洞开挖用台车相同)作为明洞内部满堂架支撑结构。满堂架采用48*3.5mm钢管搭设，纵横向间距0.8*0.5m，层距1.2m，钢管顶设置可调顶托。2 模板制安：采用钢模板，模板由厂家定做，面板厚度3.5mm，顶部圆弧段单块模板尺寸为1.5*0.6m，直墙段单块模板尺寸为1.5*1.08m；模板沿轴线方向制作10.5m，按照两仓用量制作；外模外侧竖向背双钢管(48*3.5mm)并设置斜撑支撑在开挖边坡上；内膜内侧背双钢管(48*3.5mm)通过满堂架支撑在台车上，内外模板采用16对拉杆对拉并对撑；安装外模时在圆弧段洞顶、轴线两侧3m、两侧直墙拱脚向下1m位置共预留5个下料口，下料口尺寸为50*50cm，浇筑完成后进行封堵。3 钢筋、拱架、导向管制安：钢筋按照设计尺寸下料现场安装，采用8钢筋，间距为15cm，采取绑扎；一榀钢拱架由一个圆弧段、两个直墙组成，连接采用钢板及螺栓；导向管在加工厂制作现场安装。导向管的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角；孔口管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。4 砼浇筑：砼采取拌合站集中拌制、砼罐车水平运输、混凝土汽车泵入仓；砼浇筑先两侧直墙再浇筑顶拱，对称浇筑均匀上升；砼边浇筑边振捣，分层摊铺厚度不大于50cm；砼振捣使用直径为50mm的插入式振捣棒，移动间距不大于30cm，振捣时与侧模保持10cm的距离并插入下层砼510cm持续时间为30s；振捣密实后徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等；密实的标志是砼面停止下沉、不再冒出气泡、表面呈平坦、泛浆；浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时进行处理；砼浇筑完成后依据气温情况采取包裹或者洒水养护。5.2.8 管棚(注浆小导管)施工5.2.8.1 施工工艺流程 管棚施工流程图见图5.2.8。插入管棚钢管退内杆、下管准备工作管棚运至现场钻具组合选择钻机管棚钢管加工退钻杆安放钻机孔口测量定位喷射混凝土封闭工作面孔开导向调整跟管钻进仪器监测注浆作业棚浆液制备调试注浆管路压水试验 架设工作施作套拱管棚注浆及效果检验图5.2.8 管棚施工流程图5.2.8.2 施工方案1 钻孔：钻孔在钻爆台车上进行，为了便于安装钢管，钻头直径采用115mm，孔中心间距为50cm；钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位；钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置，用全站、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合；岩质较好的可以一次成孔，如果围岩破碎，钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进，也可以采取套管跟进的方法钻孔；钻机开钻时，可低速低压，待成孔1.0m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压；施钻深孔时，钻机大臂顶紧在掌子面上，当第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余2030cm时停止钻进，接长第二根钻杆及钢管，用联接套把两根钻杆连接牢固，又重新钻孔，直至钻孔达到要求深度后（比管棚长0.5m以上），按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位；为避免钻杆太长，钻头因自重下垂或遇到孤石钻进方向不易控制等现象，开钻上仰角度控制在 3 5之间，并随时用测斜仪量测角度和钻进方向，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故；认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。管棚钢管采用钢花管，施工时打设钢花管并注浆，以便检查钢花管的注浆质量。2 清孔验孔：用管棚钻配合钻头(115 mm)进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔；用高压气从孔底向孔口清理钻渣；用经纬仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。3 安装管棚钢管：管棚管用108*7mm的热轧无缝钢管；钢管在专用的管床上加工好丝扣，丝扣长15cm；采用114内车丝扣壁厚7mm钢管连接；花管棚管四周钻1016出浆孔(靠掌子面45m的管棚不钻孔)，钢花管与钢管间隔布置，管头焊成圆锥形，便于入孔；管棚顶进采用大孔引导和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔(115 mm)，采用跟管机造孔，利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管；接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。4 注浆：安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量；初压0.5 MPa1.0 MPa，终压2MPa，持压5min后停止注浆；注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆；注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。单根钢管的理论注浆量按下式估算：Q=R2La式中：L-钢管总长度；R-浆液扩散半径，取Rk=0.6Lo；Lo为钢花管中心间距；-地层空隙率（%），风化岩层取23%；岩石破碎带取58%；粘土取2040%。a-浆液有效填充率，取0.85%；-浆液损耗系数1.05。注浆小导管施工与管棚施工工艺相同，参考执行。5.2.9 各工序检测指标基坑开挖尺寸允许偏差和检验方法见表5.2.9-1。表5.2.9-1 基坑开挖尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检查数量检查方法1基坑边缘距线路中线距离+500 施工单位全部检查尺量，每周边不少于5处2基坑长度、宽度+100-10施工单位全部检查3基底高程0-100施工单位全部检查仪器测量，每周边不少于5处钢筋加工允许偏差和检验方法见表5.2.9-2。表5.2.9-2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表5.2.9-3。表5.2.9-3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距5尽量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部10边墙203分布筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10-5尽量两端、中间各2处混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法见表5.2.9-4。表5.2.9-4 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙平面位置10尺量2拱部高程+300水准测量3边墙、拱部表面平整度82m靠尺检查或自动断面仪测量管棚钻孔的允许偏差见表5.2.9-5。表5.2.9-5 管棚钻孔的允许偏差序号项目允许偏差序号项目允许偏差1方向角13孔深50mm2孔口距30mm6 洞身施工6.1 施工工艺流程洞内排烟网络连接、检查、起爆装药钻孔测量放线、布孔施工准备 下一循环作业支护装、运石渣安全检查 图6.1单循环洞挖施工流程图6.2 施工方案洞口边仰坡开挖及支护、套拱、明洞施做完成后即可开始暗洞洞身施工。洞室开挖采用常规钻爆法施工方案，按新奥法原理组织施工。因本标段地质条件较差，施工时坚持“先治水、管超前、弱爆破、短进尺、少扰动、强支护、早封闭、勤观测”的施工原则；围岩采用全断面一次爆破开挖；洞室底部预留部分石渣作为出渣车辆道路，在隧洞贯通后由里向外一次清底。开挖采用手风钻造孔，类围岩循环进尺2.5m，计划日进尺5m，月进尺150m；类围岩循环进尺1.8m，计划日进尺3.6m，月进尺108m；类围岩循环进尺1m，计划日进尺2.0m，月进尺60m；炸药采用2#岩石硝铵炸药，有水时采用乳化炸药，非电毫秒导爆管微差爆破网络、电雷管起爆，周边采用光面爆破控制超、欠挖；隧洞均采用ZL40侧翻装载机装渣，10t自卸汽车运输至指定的弃渣场，TS160E推土机平渣。6.2.1 施工测量施工测量采用全站仪配水准仪进行；测量作业由专业人员实施，每次爆后进行洞室中心线、设计线测放，并根据爆破设计参数点布孔位；随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志；洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。6.2.2 爆破设计根据招标文件提供的地质资料，洞身的围岩主要是、及类围岩，爆破设计另行上报。6.2.3 钻爆施工测量布孔完成后，钻孔设备就位开始施钻；每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度；光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。采用光面爆破是控制洞室开挖尺寸的重要手段，光爆的好坏将直接决定洞室开挖断面的优劣，因此合理选用优良的钻孔设备、挑选熟练的钻工，严格钻孔精度是保证开挖质量的前提；钻孔与装药合用一台自行式高空作业平台车进行。6.2.4 装药、连线、起爆装药采用自制移动作业平台车，施工人员可以方便、安全的在高空作业平台车上完成布孔、装药等工序；装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按爆破图的规定进行，装药严格遵守爆破安全操作规程；掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药；掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。6.2.5 通风散烟及除尘开挖施工过程中一直启动通风设备，利用已形成的通风系统进行排烟除尘，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内；爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。6.2.6 安全处理由专职安全员全过程监控；爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理；在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。6.2.7 出渣及清底出渣采用侧卸式装载机装，10t自卸汽车运输至指定弃渣场；出渣完毕后使用装载机或人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备；隧洞贯通后进行清底。6.2.8 围岩支护每排炮开挖结束后，按照设计及地址情况对围岩进行格栅拱架、钢拱架及锚喷支护。洞身开挖施工同时参照已批复的地下暗挖工程爆破设计执行。7 质量保证措施7.1 质量目标符合设计及规范要求，检验批、单位、分部、单元工程施工质量检验合格率必须达到100%,主体工程质量零缺陷标准。7.2 质量管理制度1 建立健全质量保证体系，严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。2 严格执行质量自检制度。施工中每一道工序工班都必须自检，自检合格后，报质量管理部复检。3 认真执行质量管理制。把施工图审签制，技术交底制，测量复核制，质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，安全质量检查评比奖罚制，验工计量质量签证制，单元工程质量评定制，质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的质量管理制度，贯穿到施工全过程，并落实到工班，使质量控制做到干群结合、上下结合、内外结合。4 制定实施性施工组织设计，编制详细的质量保证措施。5 坚持测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。7.3 质量保证措施7.3.1混凝土质量保证措施7.3.1.1混凝土搅拌采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，耐久性混凝土搅拌符合要求；夏季(冬季)搅拌混凝土时，制定夏季(冬季)施工专项方案经批准后实施，保证混凝土拌合物的质量符合要求；对拌合物的和易性、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。7.3.1.2混凝土运输运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车；夏季(冬季)对运输车采取隔热(保温)措施。7.3.1.3混凝土浇筑混凝土浇筑前，应检查模板质量，发现问题及时处理；混凝土振捣时振捣棒不能碰撞模板、钢筋；混凝土振捣时要及时均匀的振捣密实，每点的振捣时间以翻浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，以免过振。7.3.1.4混凝土养护混凝土振捣完毕，及时采取保温或保湿措施对混凝土进行养护，养护至少14d以上。7.3.2喷锚支护质量保证措施7.3.2.1锚杆施工质量保证措施1 所用的锚杆、垫板、螺帽、联结套、水泥、外加剂等材料均满足设计要求。2 锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直，其开孔偏差小于10cm。锚杆在砂浆初凝前插入，砂浆凝固前不得碰撞、拉拔锚杆；锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净。3 每根锚杆的锚固力不低于设计要求，每300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根，同时检查砂浆饱满度。7.3.2.2喷射砼施工质量保证措施1 水泥、水、骨料的各项技术指标满足规范要求；所用外加剂确保不引起钢筋锈蚀、腐蚀和对砼强度增长及硬化过程产生有害影响。2 喷射砼实施前，按照监理工程师指示进行现场试验；喷射前用高压风或水对受喷面进行清理。3 喷射作业和喷层厚度严格按照设计图纸或监理工程师指示要求进行，必须用砼覆盖的锚杆头，完全用喷砼覆盖，并保证钢筋保护层厚度。4 喷射砼作业分片自下而上，分段进行，一次喷层厚度控制在35cm，各层间隔3060min，如果间隔时间大于1h，对已喷砼面用水或风清洗。5 喷射砼时喷头垂直于受喷面，喷头离受喷面距离保持在0.61.0m。6 喷射砼表面尽量平整，确保没有干斑、疏松、裂缝、脱空、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象。按照规范要求对喷砼进行养生。7.3.2.3钢筋网施工质量保证措施钢筋直径及网格尺寸符合设计要求；钢筋网与锚杆焊接牢固，网片之间搭接长度不小于20cm。铺设钢筋网前，先在开挖岩面喷射3cm砼，钢筋网保护层厚度不小于2cm，在喷射砼时确保钢筋网不晃动。7.3.2.4管棚施工质量保证措施措施 1 管棚所用钢管进场必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。2 管棚所用钢管的品种、规格、搭接长度必须符合设计要求。3 浆液配置必须按施工配合比进行，严格控制水泥、水以及外加剂 (如速凝剂等）的质量；浆液拌制必须使用机械拌和，严格控制拌和的时间；试验室要加强对浆液质量的检查。注浆浆液的配合比、注浆压力应符合设计要求；4 注浆时，要根据注浆压力和注浆量双控注浆质量，经常检查注浆压力表的准确度，根据单根钢管注浆量并结合岩体的松散程度，综合考虑注浆量。若个别孔浆液不畅通，被迫提前终止时，可在邻孔适当加压补偿。5 配备专职量测人员，随时监测管棚的纵向方向及仰角，做到勤测勤纠。 6 确实保证导轨的固定，以保证管棚精度控制在有效误差内。 7 清孔时做到管内清洁，注浆孔无堵塞,安置集料斗收集渣土,保持工作面整洁。 8 安全生产保证措施8.1 安全施工控制目标以人为本，建立全方位的安全保障机制，全面加强施工管理，强化施工现场作业控制，有效控制施工惯性事故，实现施工安全稳定控制的奋斗目标。即：不发生重大工伤死亡事故；不发生重大机损事故；无责任施工火灾、风灾事故；无责任火工品、重要器材、设备被盗和爆炸事故；隧道及边坡无涌水、突泥、坍塌重大事故；人身重伤率、轻伤率分别控制在0.4和0.6以下。8.2 安全生产管理制度为了确保安全保证体系的有效进行，项目部建立以安全生产责任制为核心的各级人员安全生产责任制和管理办法，建立有效的安全教育和安全技术制度。项目施工前，做好安全措施的编制和交底工作，做到施工技术措施与施工安全措施同步落实。施工过程中始终开展安全教育工作，技术交底的同时进行安全交底，施工安排的同时进行安全生产安排，施工检查的同时进行安全检查。安全生产管理制度主要包括：安全生产责任制、安全生产责任书制度、安全技术交底制度、安全生产教育制度、安全生产检查制度、安全生产奖惩制度、安全生产交接班制度、安全事故报告和处理制度和安全风险预测评估制度等。8.3 安全生产保证措施8.3.1洞口边仰坡开挖安全措施1 危险源:机械伤人、塌方（塌坍、掉块）、危石滚落、触电、高压风管爆裂。2 控制要点1）开挖截水沟时要注意土石滑落，施工时错开上下垂直工作面，平行作业。2）机械作业时，严禁施工人员进入机械作业半径；使用风动凿岩机前，应检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常，管接头是否牢固，有无漏风，钻杆是否弯直，是否堵塞，凿岩机支架应放置稳定。3）施工过程前对施工人员进行具有针对性的安全交底，使之贯彻到施工全过程中。4）对洞口周围的，尤其是边仰坡顶部危石要遭边仰坡施工前进行排除，确保下面施工人员的安全。5）高压风管线必须经常有专人进行检查维护，防止其爆裂伤人。6）检查是否漏电，如电焊机等用电设备开关、线路、漏电保护器、接地要联接完好，电线无破损、无漏电。8.3.2 基坑开挖安全措施1 基坑开挖前要仔细核对有关资料，确定开挖区域内的所有地下管线是否均已作废，以防止挖断正在使用的地下管线等造成危险。2 沿基坑四周，距坑边2m立1.2m高红白相间的防护栏杆，立挂安全网，并挂醒目标志夜间施工在现场四角立镝灯，基坑周围布置足够的照明设备。3 人员上下基坑要走人行马道。进入施工区域必须戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋或赤脚进入现场。4 在基坑开挖过程中，随时监测边坡稳定情况，如发生坍塌迹象，采用分段跳挖的形式来施工。在挖方边坡上如发现有软弱土、流砂土层时，或地表面出现裂缝时，应停止开挖，并及时采取相应补救措施，以防止土体崩塌与下滑。5 基坑开挖时，二人操作间距应大于2.5m，挖土机间距应