管道试压方案.docVIP

山东华星140万吨/焦化汽柴油加氢装置管道试压施工方案山东华星140万吨/焦化汽柴油加氢装置工艺管道试压施工方案 施工单位(章) 编制: 审核: 批准:中国化学第九建设公司山东华星项目经理部2010年4月10日 山东华星140万吨/年焦化汽柴油加氢装置管道试压施工方案编码：20100410 重大一般山东华星140万吨/焦化汽柴油加氢装置工艺管道试压施工方案 施工单位(章) 编制: 审核: 批准:中国化学工程第九建设公司山东华星项目经理部2010年4月10日 目 录适用范围-编制依据-主要工程量-工程概况-施工进度计划-.总体安排-.试压划分-.试验部署-.施工计划-主要资源使用计划-.主要施工机具使用计划-.主要措施用料-主要施工方法-.施工程序-.施工工艺-.试压前检查-.上水升压-.稳压检查-.漏点处理-.泄压放水-.系统封闭-.记录汇签-管理措施-9 关于管道试压流程的几点说明-1010 附：140万吨/焦化汽柴油加氢装置工艺管线试压流程图 工艺管线试压系统表 1 适用范围本方案适用于山东华星140万吨/年焦化汽柴油加氢装置工艺管线的试压施工。特编制本管道试压方案，组织和指导管道投用前的综合试验检验工作2 编制依据山东华星140万吨/年焦化汽柴油加氢装置工艺管线施工图纸 山东华星140万吨/年焦化汽柴油加氢装置项目设计.变更单及工程联系单 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002 工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50316-2000现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 B50236-99工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ123-89 石油化工工程焊接工艺评定 SHJ 509-88 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH3517-2001 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-1999 阀门检验与管理规程 SH3518-2000石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-953 主要工程量山东华星140万吨/年焦化汽柴油加氢装置工艺管线23km,阀门1800个4 工程概况l 山东华星140万吨/年焦化汽柴油加氢装置包括总图区、分馏区、反应区、压缩机区。我公司负责安装全部工艺管线的安装工作l 在有条件情况下，相同试验压力管线将尽量同时试压。l 全部管线的强度试验均选择水压试验。密封试验选择压缩空气（或其他）气密。l 管线以直管为主，在与各管线交界处，均设计有切断阀和盲板。l 管线均设计了高点放空和低点排凝。5 施工进度计划5.1 总体安排1） 2010年4月10日15日试压方案及工艺管线试压包编制报监理审批。2） 2010年4月30日5月20日管线试压、管内积水吹扫干净3） 2010年5月21日5月30日伴热线试压完，管内积水吹扫干净。5.2 试压系统划分系统一：原料油系统、系统二：柴油系统、系统三：低分油系统系统四：反应流出物系统系统五：除盐水系统、系统六：高分油及凝液系统系统七：循环氢系统、系统八：新氢系统系统九：分馏塔进料系统系统十：汽提塔顶气顶液系统系统十一：分馏塔顶气、石脑油系统系统十二：富液系统系统十三：贫液系统系统十四：排液系统系统十五：化学药剂系统系统十六：燃料气系统、IV系统十七：燃料油系统系统十八：放空系统系统十九：轻污油系统系统二十：氮气系统 系统二十一：循环水系统系统二十二：新鲜水系统 系统二十三：低压蒸汽系统系统二十四：中压蒸汽系统系统二十五：凝结水系统系统二十六：净化风、非净化风系统系统二十七：含硫污水系统5.3 实验部署1） 建立试验组织体系: 成立试压领导小组: 2） 组 长 : 孙长生领导小组成员: 关奕、周其圣、路秀玉、袁平安、马永春、柳磊、王传喜、李玉东5.4 施工计划试压人员安排:1） 试压领导小组:9人2） 管工组长 : 5人, 管工: 10人 电焊 : 5人 3） 配合小组: 电工2人 架子工: 4人 起重 : 4人6 主资源使用计划6.1 主要施工机具使用计划序号名称型号、能力单位数量备注1试压泵4DSY-63台22试压泵PN40台13压风车W-10/60台110m3/min4焊机ZX7-400S台56.2 主要措施用料序号名称型号单位数量备注1无缝碳钢管 DN20 SCH80m2002无缝碳钢管 DN40 SCH80m1003消防水带 DN65m1004消防接头 DN65个105消防变径接头 DN8065个66阀门 DN20 PN4.0个107阀门 DN40 PN4.0个58橡胶板=3mmm2209橡胶板=2mmm21010压力表 1.5级 01.0MPa块81101.6MPa块141202.5MPa块201306.0MPa块1414010.0MPa块815040.0MPa块416压力表接头（带压力表弯） 个2017钢板 =6mmm2418=12mmm2619=16mmm2220=20mmm2221=30mmm2222=50mmm2223单头螺纹短节 DN20个2024聚四氟乙烯带卷5025警戒绳m2007 主要施工方法7.1 施工程序试压准备确认系统试压条件、工序放行系统上水升压漏点处理稳压检查、确认泄压排水、吹干系统封闭记录汇签7.2 施工工艺7.2.1 试验介质l 根据全部管线设计特点，全部管线的试压介质均选择洁净水，水将主要通过消防系统管线获得。l 不锈钢管线试压用水，Cl-25ppm7.2.2 试验压力确定最低试验压力应不低于1.5倍配管系统的设计压力P。当设计温度高于试验温度时，要求的试验压力确定如下： 试验压力=1.5PSt/S，式中：St=试验温度下材料的允许应力 S =设计温度下材料的允许应力 不同温度下的允许应力参照ASME B31.3附件A表A-1。当St/S大于6.5时，采用6.5。本装置工艺管线试验压力以设计方管道表列出的试验压力为准。l 系统的试验压力不得超过管道组成件的承受压力。如果试验压力造成的应力超出试验温度时材料的屈服强度，应降低材料试验压力，其最大试验压力计算公式：D 2*Y*T*6.895其最大试验压力（Mpa） = Y：最低屈服强度应力(Ksi)T：标准管壁厚(in)D：管外径(in)7.2.3 系统试压流程图的编制a) 根据加氢装置管线特点，系统试压流程图主要根据工艺管线流程图和施工图编制，压力等级相同的相连管线可编为一个系统。每个系统的流程图中应标明本系统所包含的管线号，每条管线的试验压力，系统中的盲板位置及规格，连接管位置。压力表位置、排放点位置、上水点位置根据现场试验情况定。试压图表应基于（最新版）流程图。b) 试验用堵头和盲法兰的位置ATMM试验用堵头，平头，盲法兰等的位置应该在试压图表中标出。可用符号见下列图例：表示管线对大气开口（不需试压）放空M用已有盲板或者8字盲板作为试压盲7.2.4 试压与各区管线l 在有条件情况下，相同试验压力管线将尽量编制在同一个试压包，同时试压。l 根据实际施工情况，对跨区管线，可分区断开试压。l 各区内管线除大件运输预留处的管道外，不应再分小段来试压。l 蒸汽分配站、冷凝回收站与蒸汽主管及冷凝液主管同时试压。l 每一个蒸汽分配站与对应的冷凝回收站和伴热线应编制在同一个试压。l 高压焊接阀门安装因 现场条件有限,未能试压,在管道试压时应随管道按强度和密封性试压要求进行试压，试压操作时应在尽可能小的系统范围内进行。l 高压金属八角垫连接的系统管线试压时，应安装正式垫片。一次试压成功，不再拆开。因此在金属八角垫法兰连接处不得加设盲板（除与设备连接法兰）。l 需加设隔离盲板的位置，应在盲板两侧安放临时垫片，是为双向试压的便利，也是为了保护法兰密封面不受损伤。7.2.5 试压盲板准备a) 在与各交界处，均利用各管线设计的正式盲板作为试压盲板，试压结束后。盲板按照流程图恢复到正确位置。b) 试验临时盲板根据试压包统计出各种规格和数量后统一在预制制作。c) 全部试压用盲板均须标明：试压临时盲板，尺寸和等级。d) 具体各种规格临时盲板根据统计情况出图进行加工。e) 插入式盲板的厚度按照规范50-010-00-0-0-00-009中附表3选择。并根据ASMEB31.3 之.304.5.3的公式计算：tm=盲板最小厚度dg=管子内径P=最大试验压力S E =材料许用应力*质量系数（ASME B31.3 附表A-1A），C-058试压取固定值28.5 ksiC=加工和腐蚀裕量的和，C-058试压取固定值0.5mm7.2.6 现场试压系统的准备a) 施工班组应按试压系统流程图中所给出的位置和规格安装试压盲板，插入式盲板两侧均需加临时垫。b) 临时垫片选用橡胶垫、聚四氟乙烯垫或石墨缠绕垫。c) 系统中的仪表元件、安全阀等不参与试压的部件必须拆下或隔离。d) 系统中的止回阀若无旁通则拆走、掉向或顶起止回阀翼板，禁止用止回阀隔断试压压系统；除非因为特殊目的，否则，不得用任何阀门隔断试压系统。e) 按系统试压流程图中的位置安装合适的压力表，系统中至少设置两块压力表，一块放在系统的高点，另一块放在试压泵附近。f) 试压临时管路按试压流程图确定的位置安装。压力表安装优先考虑系统管路上正式压力表的安装位置，临时压力表安装位置按流程图中标明的位置安装，优先考虑在法兰式盲板处、放空丝堵处、排凝阀或临时短管及临时上水线上，不得在正式管路上开孔。7.3 试压前检查73 1管道系统试压前应由施工技术人员和试压技术人员对下列资料进行汇总核对之后，报请监理及业主进行审查确认：a) 确认最新版本的管线特性一览表、流程图和单线图，试压流程图；b) 试压方案c) 试压流程图d) 单线图l J407管道系统安装检查与压力试验记录l J401阀门试压记录（统一存放供应部备查）7.3.2 试压前现场条件确认管道系统试压前，由试压技术人员对以下条件进行确认并报请监理及业主进行确认：l 管线全部按设计文件安装完毕；l 管道支吊架的型式、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格；l 焊接工作已全部完成；l 焊缝及其它检查位置不应隐蔽；l 试压及临时加固措施安全可靠，临时盲板位置正确，标记明显；l 试压用的检测仪表必须经计量合格，量程为试验压力的1.52倍，精度等级1.5级；7.3.3 资料审查及现场条件确认合格后，项目部以书面形式通知作业单位实施试压。7.4 上水升压l 水压试验系统上水时应打开所有的高点放空，直致空气排净后再关闭排气阀。然后缓慢升压至系统的试验压力。l 水压试验的试验介质为洁净水，奥氏体不锈钢管线系统水压试验时，水中的CL-含量不得超过25ppm。l 上水试压基本流程图7.5 稳压检查l 水压试验系统达到试验压力后，稳压10分钟，然后降至设计压力，稳压30分钟，不降压、无泄漏目测无变形为合格。l 试压过程中要重点检查与管子焊接的支架、管托等焊缝以及支管连接焊缝。7.6 漏点处理l 当发现系统有泄漏等不合格情况时，应立即将系统泄压，然后对系统进行整改，合格后重新试压。l 严禁对系统进行带压处理。7.7 泄压放水l 压力试验合格后，将试压系统内的水缓慢泄压，在指定合适地点排放。l 水压试验后的管线应用压缩空气或氮气将管内积水吹扫干净。7.8 系统封闭l 试压系统管线试压合格后，及时恢复止回阀的状态，拆除盲板和临时短管等。盲板拆除时应根据盲板安装记录逐一核对不得漏拆并按附表2填写。盲板安装及拆除由施工员检查确认，记录按序号保管好作为竣工资料的一部分。l 试压系统管线试压合格后，将所有的仪表元件，安全阀等恢复安装。7.9 记录汇签管道系统试压完毕，应及时将试压记录管道强度、严密性试验记录J407交给建设单位负责人汇签。7.10 不能参与试压的焊口现场施工中产生的不能参与试验的固定口经甲方确认后，对此部分焊口须100%RT 级合格。8管理措施1） 本项施工必须严格按照方案进行。为此，在施工前应组织作业人员对相关的方案及作业指导书等进行学习，使作业人员熟知试压的程序，了解有关知识，掌握相关技能。2） 试压作业现场必须设置警戒标志，防止无关人员进入引发意外。3） 试压堵头的焊接，焊缝应焊透：4） 试压用临时管线布局应合理。l 压力表的选用其量程应为试验压力的1.52.0倍；l 压力表应垂直安装在便于观察的位置。5） 压力试验充水时，放空丝堵或放空阀打开直到排净空气。放水时，应先将放空阀打开。以免对管道内形成真空。6） 试压泵工作时，必须有人监护，以防过压。7） 使用装置区的水源，应征得相关部门的同意。8） 在试压前或试压过程中，应详细检查，确实具备升压条件时，方可升高压力。9） 升压和降压应缓慢进行。10） 试压用的法兰盖、盲板的厚度应满足试验压力的要求。焊接堵板的结构强度应经计算确定。法兰及法兰盖上的螺栓应齐全、拧紧。试压系统内加有盲板的位置均必须做出标记，试压结束后按加设记录逐块拆除。11） 加强过程控制，在试压过程中发现泄露现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理，或受压设备、管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象，应立即停止试验，查明原因并妥善处理后方可继续试验。12） 在检查受压设备和管道时，在法兰、法兰盖和的侧面和正面不得站人。13） 管道吹扫时，并采取措施防止杂物吹入设备内部。14） 本项施工中产生的吊装、架设、用火、用电及高处作业等必须严格按照项目有