深孔用钻孔辅具设计.doc

目 录1引言11.1现代深孔加工技术11.2国内外小深孔加工技术的发展现状21.3 GT、CAD技术在深孔加工中的应用21.4 深孔加工要点21.5小深孔加工技术的难点和对策31.5.1排屑困难41.5.2钻杆刚度不足41.5.3制造困难51.5.4小深孔钻削时的切削速度和机床62钻孔设备说明72.1 VENTECT钻头72.2 枪钻82.2.2枪钻的结构92.2.3 钻尖部分的结构形式 102.2.4 枪钻的用途 103可达到的公差指南 123.1孔的直径123.2孔的直线度123.3表面粗糙度：124.参数Parameters144.1钻孔的长度144.2 导套(Bushing)154.3切削液164.4选用新型错齿内排屑深孔钻174.5 混合程序194.6 不同加工材料时混合液浓度的变化：195. 实现在车床上安装216.实现在钻床镗床上安装236.1 钻削246.2启动的程序是先喷雾，加速旋转然后进给246.3数控系统CNC System247. 问题277.1 太大的进给量277.2工具磨损277.3错误尺寸的引导孔287.4切削液288. 产生问题的原因以及改进措施298.1切屑过大298.2 钻头过量磨损298.3 钻头破碎298.4钻头折断318.5 产生过热318.6 表面粗糙度的变坏319. 冷却液的消耗329.1工作原理329.2空气的消耗3310. 高压冷却化装置3410.1 装置介绍3410.2工作原理3411结论 35参考文献36致谢381引言1.1现代深孔加工技术深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用就一直被局限与相对封闭的军工领域，并以其高难度，高成本和神秘性而文明于制造业。世界格局进入以和平和建设为主基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”技术中的齐葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、仪器仪表等广泛的产业领域。阻碍深孔加工加工技术成为“大众化”制造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自20世纪30年代枪钻问世到40年代BTA钻推出，深孔加工刀具及其排泄技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和BTA钻各自有它们的固有缺陷，尽管为改进BTA钻而推出了双管喷吸钻和DF系统，但在实际深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠BTA钻、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。人类对深孔加工技术的需求，至少可上溯到14世纪欧洲滑腔的问世，远比第一次产业革命后现代机械技术的发展要早。最早的管式火器是采用铸造、锻造方法制造成的。由于内腔精度较低，只能发射石子等，其射速、射程和命中率十分有限。13实际火药从中国传入欧洲后，进一步推动了管式火器向精确型、自动化和可以大批量生产的现代化武器发展。在这一发展过程中，深孔加工技术的发展和改进始终起着关键作用。带有小直径深孔的产品数量越来越多，按传统方法加工，只能采用接长麻花钻，每加工大约12倍直径的深度必须退刀排屑，不仅加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证，而且很容易引起“堵屑”或折断钻头，造成更大的加工困难，因此，“大长径比小深孔加工”是困扰很多企业冷加工系统多年的难题，也是工艺人员和操作者的一块“心病”。如何为传统制造企业何解决好小直径深孔的加工，已成为迫在眉睫的课题。而枪钻在某传统制造企业的成功应用和推广，很好的解决了这个困扰企业多年的难题。 1.2国内外小深孔加工技术的发展现状据情报检索，目前世界上利用外排屑(如枪钻)深孔钻削技术，可钻削的孔径小到直径2mm。而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于直径16mm的，且多数仍采用传统的BTA钻削系统。由于枪钻结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造、重磨都带来一定的困难，也使造价增高。另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量小。采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统，钻削小深孔直径可小到直径3.7mm。我工艺所采用SED技术，进行了孔径(mm)直径16、直径12、直径10、直径8、直径7.62、直径5.7、直径3.7的小深孔钻削加工，钻削过程平稳，排屑流畅，孔的尺寸形状精度和孔壁表面粗糙度均能满意，在上述孔径范围内，完全可以替代枪钻对小深孔进行钻削加工。由于其刚度好，可加大进给量和钻削速度，使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高，显示了一定的技术优势。1.3 GT、CAD技术在深孔加工中的应用利用当代计算机工具发展起来的成组技术(GT)和计算机辅助设计(CAD)，大大推动了机械加工技术的进步。在推进小深孔加工技术的进步和发展方面，成功地采用GT、CAD的报导也很多。如对深孔刀具及其辅具利用GT技术建立分类编码系统，并在此基础上开展相应的CAD系统软件的研制开发，为深孔刀具的系列化、标准化奠定基础。同时，CAD软件的研制和应用，使深孔钻的设计过程通过计算机实现，不仅大大提高了设计速度，还避免和减少了设计中的错误。我院工艺研究所在利用GT和CAD技术方面也取得了很好的成果，成功地开发出了设计深孔刀具的CAD系统，能利用CAD系统对枪钻、单管内排屑喷吸钻、机夹深孔镗刀等等深孔加工刀具进行设计和选型。1.4 深孔加工要点由于深孔加工具有不同于普通孔加工的特点和不利因素，因此在使用BTA深孔钻加工时应注意以下几点：(1) 深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。(2) 深孔加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。(3) 深孔加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。(4)深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。(5)深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。在以上诸问题中，以排屑、导向和冷却最为重要。这几个问题解决好了，既可保证钻孔精度，又能延长刀具寿命、提高加工效率。因此，在深孔加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：(1) 钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。(2) 安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。(3) 根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。(4) 为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量；加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。(5) 开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削；钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。1.5小深孔加工技术的难点和对策深孔钻削加工就有相当的难度，内排屑小深孔钻削的难点就更加突出，主要表现在以下几个方面：图1SED深孔钻削系统图2螺纹联接式深孔刀具1.5.1排屑困难内排屑小深孔钻削时的切屑，要经过钻杆内的排屑通道排出，孔径越小，其排屑就越困难。例如，要钻削直径8mm的深孔，钻杆外径是5.2mm，钻杆内径仅有4mm4.2mm，而钻杆长一般达500mm1500mm。因此，在钻削过程中，发生堵屑是经常的。为使排屑流畅，钻头切削刃上设计出合理的断屑和分屑台，保证可靠断屑十分重要。但小深孔的进给量很小，实现C形断屑对于某些韧性材料是不可能的，钻屑常常是柔软的小带状，钻削过程中作为冷却和冲刷切屑的切削液压力产生波动或压力下降时，切屑瞬时滞流、折叠而堵塞，进而导致钻刃损坏和钻杆扭断。为彻底解决这一问题，可以从断屑和排屑两方面采取措施。最有效的断屑方法是采用振动断屑技术，能稳定地得到所需要的切削形状。增加切削液对钻屑的排屑作用力，是SED钻削系统的特点，如图1所示，高压切削液一路进入授油器，润滑冷却钻削区和刀具，并以3MPa4.5MPa的压力迫使切屑进入排屑通道，并将切屑推出；另一路切削液进入可调式负压抽屑装置，形成负压，对切屑产生吸力，吸出切屑。切屑在推和吸的双重作用下能顺利排出。实践证明，即使钻屑呈带状，且从钻削开始到加工结束一直保持连绵不断，都能保证排屑流畅顺利。1.5.2钻杆刚度不足深孔钻削的钻杆细而长，小深孔钻削的钻杆更是细长，其刚度很低，因此，在设计小深孔刀具时，应当尽可能提高刀具(包括钻头和钻杆)整体的刚度。在传统设计中，钻杆与钻头采用了方牙螺纹联接方式(见图2)。这要在管壁很薄的钻杆上切出方牙螺纹，势必更使细长钻杆的强度和刚度下降。如钻削直径5.7mm深孔，钻杆外径只能取4mm，在壁厚不足1mm上再挖去一个方牙螺纹的深度0.25mm，螺纹联接处的强度和刚度大大下降，在钻削中，钻杆常在螺纹联接处扭断。即使用小进给量以降低钻削扭矩，也不能防止扭断事故。为解决这一问题，对于钻削孔径12mm以下孔的钻杆和钻头的联接，可采用图3所示的3种方法。图3焊接(粘接)式刀具图3a是将钻头和钻杆做成90钭口，用低温银焊(有时也用铜焊)或粘接将钻头和钻杆联接。图3b是将钻头的钻柄直径车小，钻杆联接处的孔径镗大与钻柄装配成一体，再在接缝处用低温焊接或用粘接固定。图3c则将硬质合金刀片做成了“T”型端面，而在钻杆上相应铣出“T”型沟槽，将刀片插入粘接固定。这3种方法经多次试验，均比方牙螺纹联接的强度和刚度要好，可适当加大小深孔钻削时的进给量，生产效率也得到相应的提高。1.5.3制造困难钻杆和钻头若采用传统的螺纹联接，要在钻削小深孔的刀具钻杆孔内车制方牙内螺纹，螺纹车刀要比钻杆内径还要小，并且要刃磨出有严格尺寸的刀刃；方牙螺纹的螺距大，车制时又不能直观加工状况，操作很困难。钻头部的制造更为困难，除在柄部车削出方牙螺纹外，还要在直径不大的刀头上铣削出供装焊硬质合金导条和刀片的凹槽和一个排屑通道。之后，硬质合金导条、刀片与刀头体的高温焊接还会引起过热、变形。因此，制造出合格的小深孔钻削刀具在工艺、操作上是有相当技术难度的。采用图3所示的措施后，使制造工艺相对简单多了。钻头部的制造全部改用粉末冶金硬质合金小钻头，只要一次性投资，制作出一个粉末冶金小钻头的模具，就可得到钻削小深孔的硬质合金钻头的刀坯，工艺简单，且刀具的重磨性好，正常使用能重磨34次，在总体上使刀具成本下降。我们把这种全新结构的小深孔刀具称为单管内排屑喷吸钻。1.5.4小深孔钻削时的切削速度和机床使用硬质合金加工刀具切削一般合金钢材的切削速度最低在70m/min，而我国过去生产的小深孔加工机床，一般最高转速为2500r/min，且不能进行无级变速和无级进给，显然不能适应小深孔钻削的工艺技术要求。1992年我所自己设计并组织生产了ZK21162型数控双轴深孔钻床(内、外排屑)和ZK2112型数控深孔钻床，最高转速达到6000r/min10000r/min。尤其是ZK2112型数控钻床，具有深孔钻削加工的3种运动方式：1)工件转动，刀具进给；2)工件转动，刀具转动并进给；3)工件不动，刀具转动并进给。这种机床还带有负压抽吸装置。这种新型机床的开发，拓宽了深孔加工的范围，也可把深孔加工技术提高到一个新的水平。2.钻孔设备说明2.1 VENTECT钻头VENTECT钻头是枪钻的一种改进型，它在切削动作和性能上与枪钻类似。钻头的形状要求使用导向套或导向孔来给钻头定位，一旦钻头开始加工，它后面的刀口就由加工出的孔来支承，这样钻头就变成“自引导”，钻头刀头外部凸筋上的切削力摩擦并推钻头趋向中心，并使得钻头的外表轻轻抛光孔的表面。这一操作可得到两个叠加的效果(见图一)。 VENTECT钻头是枪钻的一种改进型，它在切削动作和性能上与枪钻类似。钻头的形状要求使用导向套或导向孔来给钻头定位，一旦钻头开始加工，它后面的刀口就由加工出的孔来支承，这样钻头就变成“自引导”，钻头刀头外部凸筋上的切削力摩擦并推钻头趋向中心，并使得钻头的外表轻轻抛光孔的表面。这一操作可得到两个叠加的效果(见图一)。 图一1、抛光作用可在孔中产生一个好的表面粗糙度。2、严格的钻孔公差给钻头提供了一个理想的“引导”，因此它不会偏离正确的钻孔轴线。 这意味着我们拥有的钻头可以生产精确的孔并且能用来加工极限直径长度比的孔。VENTECT钻头成功使用的最重要的因素是在切削刃头部提供被压缩的气油雾气。 冷却液在喷雾系统中被加压，并和高压空气一起送入一个可调整的喷雾混合头，再送入专用的工具手柄，然后通过VENTECT钻头的中间通孔到达切削头。喷雾系统由空气驱动，需要提供6至7 b缸(80100lb坩)的空气。 冷却液是一种特殊配方的可乳化油和水的混合物，通常把1份的油和10份的水混合。 l、混合物中油的含量可以润滑钻头的抛光凸缘和切削刃。 2、空气快速流动以带动“铁屑”从孔中沿切屑槽流出。 3、混合设备的最重要作用是它强大的冷却效果。水压缩空气混合物矗一种理想的冷却介质，它可在钻削操作中保持钻头刃部冷却。 由于VENTECT钻头切自0渡只含有10的油，所以，使用哈镘公司提供的适当的油且不能过高地受压是非常重要的。供应商不能使用来自本地市场的“类似”的油，否则将会对刀具寿命带来灾难性的影响从而引起刀具的破坏。2.2 枪钻枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中，枪钻可保证孔的尺寸精度、位置精度和直线度。 要想使枪钻加工深孔时能够达到满意的效果，必须熟练掌握枪钻系统的性能(包括刀具、机床、夹具、附件、工件、控制单元、冷却液和操作程序)。操作者的技术水平也很重要。根据工件的结构及工件材料的硬度以及深孔加工机床的工作情况和质量要求，选择适当的切削速度、进给量、刀具几何参数、硬质合金牌号和冷却液参数，才能获得优异的加工性能。 在生产中，直槽枪钻使用得最多。根据枪钻的直径并通过传动部分、柄部和刀头的内冷却孔的情况，枪钻可制成整体式和焊接式两种类型。其冷却液从后刀面上的小孔处喷出。枪钻可有一个或两个圆形的冷却孔，或单独一个腰形孔。 标准枪钻可加工孔径为1.5mm到76.2mm的孔，钻削深度可达直径的100倍。特殊订制的枪钻可加工孔径为152.4mm，深度为5080mm的深孔。尽管枪钻的每转进给量较低，但其每分钟进给量却比麻花钻大(每分钟进给量等于每转进给量乘以刀具或工件转速)。 由于刀头是用硬质合金制造，所以枪钻的切削速度比高速钢钻头要高得多。这可增加枪钻每分钟的进给量。另外，当使用高压冷却液时，其切屑能从被加工孔中有效排出，无需在钻削过程中定期退刀来排出切屑。一般钻削孔深与孔径之比大于10的孔，被称为深孔钻削。由于长径比较大，采用一般的麻花钻来钻削时，排屑、冷却、润滑和导向就成了难以解决的问题，孔的质量要求也很难达到。德国钴领刀具有限公司集百年专业生产孔加工刀具的丰富经验及二十多年深孔加工领域的专业枪钻制造为基础，开发出以下具有深孔加工领域领先技术的枪钻系列刀具： EB100单刃整体硬质合金枪钻： 加工范围：1.2-5.0mm,最大槽长300mm，几乎适用于所有材料加工。 EB80单刃焊硬质合金刀头枪钻： 加工范围：2-40mm，总长最大达3000mm，几乎适用于所有材料加工。 2.21枪钻系统的工作原理 枪钻工作时，冷却液被高压泵通过循环冷却系统经钻杆内部送入切削部分，以冷却和润滑刀具，并依靠冷却液的压力再将切屑从孔的内壁与钻杆上的“V”型槽排出。工作时，枪钻可由机床主轴带动旋转加工，也可枪钻固定而工件旋转，工件旋转时加工出的孔的形位公差更好。2.22枪钻的结构 枪钻由钻尖、钻杆和刀柄三部分组成。 钻尖 钻尖部分是枪钻的最重要部分，它担负着重要的钻削工作，为了保证被加工孔的精度，在它的圆周部分设计有导向块，其在导向孔的引导下一次进刀就可以加工出高精度的孔。钻尖结构形式根据不同的加工条件有多种类型可供选取。钻尖材料则采用钴领公司自身研究开发的高品质DK460UF超细晶粒硬质合金，具有非常高的硬度和韧性，极大地提高了枪钻的钻削性能和使用寿命。 钻杆 钻杆通常呈“V”型结构设计，外径略小于钻尖，在保证钻杆足够的强度和刚度的前提下，钻杆的冷却液孔和排屑空间尽可能做到最大，以利于钻尖部分的冷却、润滑和排屑。EB100系列钻杆采用与钻尖一体化硬质合金磨制而成。刀柄 刀柄部分主要用来传递动力。 3.可达到的公差指南3.1孔的直径VENTEC钻头和麻花钻相比能够得到更好的孔尺寸。一般在孔尺寸公差上和枪钻加工出的结果相似，用枪钻加工的孔的公差通常在IT9之内，然而，孔的质量很大程度上取决于：1、 材料2、 机床工具3、 装置 有理由获得0.018mm的孔的公差，但我们无法确保在没有供应商提供加工程序的情况下取得这样的结果。3.2孔的直线度 如果整个安装非常准确，VENTEC钻头将加工出非常直的孔。 例如：用8mmVENTECT钻头可以可靠地获得在150mm上经向跳动在005mm以内(超过6其经向跳动在0 002范围内)的形状公差。在加工中，被加工元件夹持在车床设备的弹性夹头中旋转，VENTEC钻头装在车床刀座中心并被准确地对准。 直线度的近似说明： l、当工件旋转而钻头静止时其轨迹偏离大约为12000的孔深(12000的径向跳动)。 2、当工件静止而钻头旋转时其轨迹偏离大约为11000的孔深(11000的径向跳动)。3.3表面粗糙度 由VENTEC钻头完成的孔的表面粗糙度很难被准确地规定下来，但它通常可以获得比麻花钻更好的表面。在一些易切削钢和许多非钢铁材料中，O 5O7微米的均方根值RMS可以达到(2030微米英寸均方根值RMS)。然而，一般范围应为0134O微米的均方根值RMS(50150微英寸均方根值RMS)。在同一给定材料上用大的钻头比用较小的钻头加工所获得的表面更粗糙。通常好的表面粗糙度要求和严格的公差要求是联系在一起的。4.参数Parameters4.1钻孔的长度 和所有切削刀具一样，给出确定的加工参数是很困难的。 VENTECT钻头可完成直径540ram(O 1875一I 570)的孔，但在8 20咖(o 3125一0 75)时最有效率。当孔径小于m5时，我们可以提供枪钻。对于较小的枪钻，我们建议使用空气压力增比器把气压从lOOPS1提升到300PSI，或使用我们的K4000高压玲却液泵。当应用于垂40-52砌的孔时，我们提供SPEBDBIT；它使用和VENTEC钻头相同的系统和方法。 用于钻头作旋转运动时的最大的无支撑排屑槽长度如下图所示。过长的钻头可能会产生抖动，引起设各的损坏并伤及人员。 对于静止的钻头，在一些容易钻入的材料上允许使用稍长一点的无支撑长度，但通常的规定是使用图表中的数值。 一次走刀能加工的孔的深度的最大值应小于排屑槽长度。应考虑重磨和切屑的清除。对于25mm(O 98)直径以内的钻头，允许1倍钻头直径用于重磨，1倍钻头直径用于排除切屑。 能被加工出来的孔的最大深度为排屑槽长度减去2倍的直径。 对于直径在25mm(O98)至40mm(157)的钻头，允许25mm用于重磨，1倍的钻头直径用于排屑。这样就给出了加工孔的最大深度等于排屑槽长度减去1倍的直径，减去25mm。5. 实现在车床上安装l、固定喷雾装置于一个便于操作者并且不会引起管路和任何运动零件碰撞的地方。 使用连接器连通供给喷雾装置的压缩空气。连接器不应限制空气流通。在储液槽中充满已正确混合好的干净冷却液。 空气的供培压力必须在5-7bar(80l00psi)之间。 调整喷雾装置上的调节器直至压力计读数为1012bar(150一180psi)。这反映控制冷却液的压力。空气的压力是不可调的，除非在供气管路上有分开的调节器。 2、“A”、“B“ 位置上使用刻度盘千分表以确保刀夹的各边和顶部在机床运动方向平行。 3、用刻度盘千分表校准刀夹中心线与机床主轴中心线，千分衰安装在机床主轴上并在刀夹孔中旋转。 4、安装VENTEC钻头。使切面垂直并面对机床的尾部，以使操作者避开切屑。这在有充分防护的机床上不是很重要。 5、为要求的直径准备引导孔。 6、按切削数据表设置机床进给及速度。 7、为了刚性锁定横向移动和顶部移动。 8、调整油雾控制阀门。 9、在驱动机床主轴前应把VENTEC钻头送入导向孔内。7. 问题 如果使用不当以及依靠高的转速和相对较低的进给率来减少端头载荷和扭矩时，和麻花钻相比较VENTEC钻头对损坏更加敏感：所以需要用驱动钻头的动力也就较小。当在规定的参数下使用时，VENTEC钻头是一种可靠的和可以预先控制的工具。7.1 太大的进给量 1：这将会产生很多切屑，它会在孔中形成阻塞，并给刀头和刀杆施以强大的扭矩，引起过热以至最后破损。2：产生的切屑类型取决于材料，它是在小弯曲段的折叠或弯曲长度向较长的线形段。3：只要它们能从孔中流出，它们就是可以接受的；有时它们随逸出的空气自由流出，有时切屑流是不稳定的，如聚成一团是过长的切屑引起的。4：基本的原则是：只要聚团或者层叠的不是很严重到弄断钻头就行。5：以小的进给量启动，然后以小的增量增加至团状或层叠装的趋势产生，然后减少进给使之运行安全。6：通常更深的孔使得清除切屑更困难。小尺寸钻头不允许深入太长，否则它将折断，当使用较大的直径钻头时，这种因素可以少考虑一些。 本团队全部是在读机械类研究生，熟练掌握专业知识，精通各类机械设计，服务质量优秀。可全程辅导毕业设计，知识可贵，带给你的不只是一份设计，更是一种能力。联系方式：QQ712070844，请看QQ资料。结论：本设计主要做了深孔钻孔附件在深孔钻孔中所完成的工作，现总结如下：深孔钻孔附件是辅助使深孔钻孔技术达到更高的要求。深孔钻头是整个技术的核心，它是根据工件的要求和材料进行合理的选择。一套旋转式夹具来协助冷却工作。导向套的设计是根据夹具和工件进行了合理有效的配置方案。高压冷却雾化装置实现了新型钻头内排屑方案，并达到了较好的冷却效果。参考文献1王峻.20世纪深孔加工技术的兴衰及新突破. 机械管理开发，2004，082王峻.现代深孔加工技术.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版， 20O5.13贾玉健 钱承耀.发明创造学四工西安：西安交通大学出社,1990.54刘志光.创造学. 福州：福建人民出版，1988.5.5约翰达西著.席酉民，冯耕中(译).创造性开发.西安：陕西科技教育出版,1992.66余俊.中国机械设计大典.南