机械加工工艺.doc

1，制造系统的目标内涵有哪些？基本内涵一般包括以下几点：1).制造系统工程的对象是制造系统特别是机械制造系统的研究、规划、设计、制造、试验、管理和运筹，它涉及大量现代制造理论、技术和方法2.)它是一门多学科交叉的研究生层次的工程学科3.)它涉及的多学科不是简单的结合，而是以学科制造系统为对象而形成的多密切结合、融会贯通的有机整体。2.零件的制作工艺分为哪几类？各有何特点？3.钢的分类、性能及应用如何？ 按碳的含量分类 低碳钢c0.25 中碳钢0.25c0.60 高碳钢c0.60% 按钢的质量分类 普通钢钢中S0.050，P0.045 优质钢钢中S0.035，P0.035 高级优质钢钢中S0.030，P0.030 按用途分类 碳素结构钢主要用于制造工程结构和机械零件。 碳素工具钢主要用于各种刀具、量具和模具。 专用钢锅炉钢、船用钢、易切钢等4.铸铁的分类、性能及其应用？铸铁按断口颜色可分为：灰口铸铁。含碳量较高（2.7%4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。熔点低（11451250），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。有一定的力学性能和良好的被切削性能，普遍应用于工业中，用于制造机床床身、汽缸、箱体等结构件。 白口铸铁。碳、硅含量较低，碳主要以渗碳体形态存在，断口呈银白色。凝固时收缩大，易产生缩孔、裂纹。硬度高，脆性大，不能承受冲击载荷。多用作可锻铸铁的坯件和制作耐磨损的零部件。 麻口铸铁是介于白口铸铁和灰铸铁之间的一种铸铁，其断口呈灰白相间的麻点状，性能不好，极少应用。铸铁按生产方法和组织性能可分为：普通灰铸铁。这种铸铁中的碳大部分或全部以自由状态的片状石墨形式存在，其断口呈暗灰色，有一定的力学性能和良好的被切削性能，普遍应用于工业中。孕育铸铁。这是在灰铸铁基础上，采用“变质处理”而成，又称变质铸铁。其强度、塑性和韧性均比一般灰铸铁好得多，组织也较均匀。主要用于制造力学性能要求较高，而截面尺寸变化较大的大型铸件。 可锻铸铁。由白口铸铁退火处理后获得，石墨呈团絮状分布，简称韧铁。其组织性能均匀，耐磨损，有良好的塑性和韧性。用于制造形状复杂、能承受强动载荷的零件。球墨铸铁。将灰口铸铁铁水经球化处理后获得，析出的石墨呈球状，简称球铁。比普通灰口铸铁有较高强度、较好韧性和塑性。用于制造内燃机、汽车零部件及农机具等。特殊性能铸铁。这是一种有某些特性的铸铁，根据用途的不同，可分为耐磨铸铁、耐热铸铁、耐蚀铸铁等。大都属于合金铸铁，在机械制造上应用较广泛。5.影响工件材料切削加工性的因素有哪些？材料导热性，材料强度和硬度，韧性，塑性6.衡量材料切削加工性的指标有哪些？1）切削力或切削温度2）刀具寿命3）以加工表面质量4）切削控制性能7.改善工件材料切削加工性的途径有哪些？3）.进行热处理2.）改善化学成分1.）合理选择材料的供应状态8.热处理工艺中加热与冷却的方法有哪些？加热法：燃料燃烧加热法、电加热法和高能量密度能源冷却发：水冷，油冷，空冷。9.热处理工艺中-退火，正火，淬火，回火，调制处理的方法及目的？退火，将金属构件加热到高于或低于临界点，保持一定时间，随后缓慢冷却，目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。正火，将钢件加热到上临界点(AC3或Acm)以上4060或更高的温度，保温达到完全奥氏体化后，在空气中冷却热处理工艺。（1）去除材料的内应力（2）降低材料的硬度3）细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织淬火，将钢件加热到奥氏体化温度并保持一定时间，然后以大于临界冷却速度冷却的热处理工艺。目的是提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等10.何谓表面热处理？其工艺方法及目的如何？表面热处理：仅对工件表层进行热处理以改变其组织和性能的工艺。表面热处理分为两大类：表面淬火、表面化学热处理.主要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化性等。11.零件机加工工艺中热处理工艺通常是如何安排的？目的？零件加工过程中的热处理按应用目的，大致可分为预备热处理和最终热处理。预备热处理预备热处理的目的是改善机械性能、消除内应力、为最终热处理作准备，它包括退火、正火、调质和时效处理。铸件和锻件，为了消除毛坯制造过程中产生的内应力，改善机械加工性能，在机械加工前应进行退火或正火处理；对大而复杂的铸造毛坯件（如机架、床身等）及刚度较差的精密零件（如精密丝杠），需在粗加工之前及粗加工与半精加工之间安排多次时效处理；调质处理的目的是获得均匀细致的索氏体组织，为零件的最终热处理作好组织准备，同时它也可以作为最终热处理，使零件获得良好的综合机械性能，一般安排在粗加工之后进行。最终热处理最终热处理的目的主要是为了提高零件材料的硬度及耐磨性，它包括淬火、渗碳及氮化等。淬火及渗碳淬火通常安排在半精加工之后、精加工之前进行；氮化处理由于变形较小，通常安排在精加工之后。12.机械加工精度的内涵包括哪些内容？何谓经济精度？1.）尺寸精度，限制加工表面与其基准基准间尺寸误差不超过一定的范围。2.）几何形状精度，限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、直线度和平面度等。3）.相互位置精度，限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度和同轴度等。何谓经济精度？指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。13.获得机械加工精度的方法有哪些？各适用于何种工艺场合？获得尺寸精度，试切法，调整法，定尺寸法，自动控制法获得几何形状精度，轨迹法，成型法，展成法。获得相互位置精度，一次安装法，多次安装法，（直接安装法找正安装法夹具安装法）14.影响机械加工精度的因素有哪些？l）工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损。 2）工件装夹误差。 3）工艺系统受力变形引起的加工误差。 4）工艺系统受热变形引起的加工误差。 5）工件内应力重新分布引起的变形。 6）其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等。15分析下列工艺问题的主要原因并提出解决方法：（1）车细长轴时出现腰鼓形状。产生“腰鼓形”的主要原因是工作表面和跟刀架卡爪接角触不良或接触面积过小或由于卡爪材料选择不当，卡爪磨损过快，工件表面与卡爪之间的间隙越来越大造成的。（2）车外圆时出现锥形？（3）磨内锥孔时出现喇叭口形状（4）钻深孔时出现轴线偏斜17.机械加工表面质量的内涵？指有一种或几种加工处理方法获得的表面层状况18.表面质量对零件使用性能有哪些方面的影响？耐磨性。疲劳强度，耐腐蚀性，配合质量19，表面粗糙度的成因几何因素（刀具的形状和几何角度）物理因素（塑性变形，积削瘤）工艺因素(切削用量，润滑冷却和工件材料)20.降低表面粗糙度的工艺措施？1）选择合理的切削用量2.）选择合理的刀具几何参数3）.改善工件材料的性能4.）选择合适的切削液5）.选择合适的刀具材料6.）防止或减小工艺系统振动21.残余应力的成因？金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生，促成这种变化的因素主要来自冷热加工。（微观）1）由于晶粒的各向异性而产生的微观残余应力2）由于晶粒的内外的塑性变形而产生的微观残余应力3）由于夹杂物沉淀相或相变而出现的第二相所产生的残余应力（宏观）1）不均匀塑性变形产生的残余应力 2）热影响产生的残余应力 3）化学变化产生的残余应力22零件的表面的强化工艺有哪些？1）表面热处理：分为表面淬火和化学热处理两大类2）表面化学处理：方法繁多，多以渗入元素或形成的化合物来区分3）表面机械处理：主要有喷丸和滚压两种方法23.光整加工的工艺方法有哪些？超精加工，珩磨，研磨，抛光24.磨削加工中的“光磨”是什么意思？目的何在？光磨就是在看不到火星或者听不到磨削声时，不进刀继续磨削工件，是为了消除由于进刀是产生的弹性变形而产生的让刀量，可较好的保证工件的精度和直线度。25.如何避免磨削烧伤？减少磨削热和加强散热。26.制订零件机械加工工艺的原始依据有哪些？（1）产品的全套技术文件（2）毛坯图（3）生产条件（4）技术资料27.制订零件机械加工工艺的一般原则有哪些在一定的生产条件下，按照资源节约环境友好的原则，以最少的劳动消耗和最低的费用，按计划规定的进度，可靠地加工出符合图纸上的所提出的各项技术要求的零件。工艺规程首先要保证产品的质量，同时保证最好的经济精度，较高的生产效率和能使产品尽快投放市场。因此在编写工艺规程时候应做到技术上先进，经济上合理，还要是工人具有良好而安全的劳动条件。28.制订零件机械加工工艺的作用有哪些？1工艺规程是指导生产的主要技术文件。2工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。3工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。30，何谓安装？零件的安装方法有哪些？安装是工件经一次装卡后所完成的那一部分工序。31.为什么说夹紧不等于定位？定位指工件在机床和夹具中占有正确位置夹紧指在加工过程中保持位置定位位置不变32.何谓基准？基准分为哪几类？基准是用来确定生产对象上几何关系要素间的几何关系所依据的点线面。分为设计基准和工艺基准。工艺基准分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。定位基准分为粗基准，精基准。33.粗基准的选择原则有哪些？举出例子？1）合理分配加工余量的原则2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则3）便于装卡原则4）粗基准一般不得重复使用的原则34.精基准的选择原则一哪些?举例/10基准重合2）基准统一3)互为基准4）自为基准35.典型表面平面、内孔，螺纹、键槽、齿形、成型表面的工艺方法有哪些？各自特点及应用如何？36.通常将机械加工过程分为几个加工阶段？意思？1）粗加工阶段（获得较高的生产率）2）半精加工阶段（使主要表面消除加工后的留下的误差，使其达到一定的精度）3）精加工阶段（保证加工表面达到图纸所规定的质量要求）4）光整加工阶段（提高尺寸精度和形状精度）37.工序集中与分散各有何特点？应用场合？1)工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。(2)工序分散工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。.38.零件机械加工工艺过程中工序顺序的安排原则如何？切削加工n 先粗后精n 先面后孔n 先主后次n 先基准后基它热处理工序：预备热处理、最终热处理、时效处理、表面处理39.辅助工序有哪些？合适安排？目的？2）去毛刺及清洗倒棱3)特殊需要的工序（去磁）1) 检验工序保证加工质量起着重要的作用40.工序设计包含哪些具体内容？1)J加工余量的确定2）工序尺寸与公差的确定3）机床设备及工艺设备的选择4）切削用量的确定41.毛坯的制造方法有哪些？毛坯的尺寸是如何确定的？铸造，锻造，冲压，焊接。粉末冶金。非金属材料成型42.切削用量的选择方法及其意义？合理选择切削用量，可以充分发挥机床的功率(Km)、机床的运动参数(n、f、Vf)、冷却润滑系统、操作系统的功能，可以充分发挥刀具的硬度、耐磨性、耐热性、强度及刀具的几何参数等切削性能，可以提高产品的加工质量、效率，降低加工成本，确保生产操作安全。背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。43.提高切削加工效率的途径有哪些？提高切削用量以提高材料切除率，是提高切削加工效率的基本途径。常用的高效切削加工方法有高速切削、强力切削、等离子弧加热切削和振动切削。43、提高切削加工效率的途径有哪些？（1）合理选择切削用量（2）选择性能好的刀具材料（3）加快涂层技术的开发（4）选择高精度刀片（5）提高加工表面质量下篇典型件加工工艺部分44、轴类零件的功用如何？轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。45、轴类零件的结构分类如何？根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。46、轴类零件的主要技术要求有哪些？1尺寸精度，2几何形状精度，3相互位置精度，4表面粗糙度47、轴类零件的精度检验项目及方法有哪些？1轴承尺寸精度检验在单件、小批轴承生产中，轴的直径一般用千分尺检验。精密零件，则可用杠杆式千分尺检验。台阶长度可用千分尺、深度千分尺、游标卡尺和深度游标卡尺等检验。大批量生产中，常用极限卡规检验轴的尺寸。2轴承形状精度检验(1)圆度误差检验圆度误差是在半径方向计量的，而圆柱面的旋转精度(如磨床主轴)所取决的轴心线在旋转过程中的变动量(或位移)，也是轴颈半径方向的误差，所以圆度误差能客观地直接地反映圆柱面的旋转精度。因此圆度误差是在轴的横截面上测量的。检验时可用圆度仪；也可用平板、带指示器的测量架和支承组合使用。目前工厂的实际生产中，由于受到客观条件限制，还经常检验轴的椭圆度，它是用单个横截面上垂直方向的最大直径与最小直径之差值来表示。检验时只要用一般的通用量具(2)轴承圆柱度误差检验测量时用平板、V形块(它的长度应大于被测零件的长度)和带指示器的测量架组合使用。检验时： 在被测零件回转一周过程中，测量单个横截面上的最大与最小读数。 按上述方法，连续测量若干个横截面，然后取各截面内测得所有读数中最大与最小读数的差值之半，作为该轴的圆柱度误差。48、轴类零件的加工阶段如何划分？首先要根据加工的精度划分加工阶段，其次要根据易于保证加工精度的原则安排加工顺序，再要根据加工的机床设备、加工的批量考虑工序的集中与分散。49、轴类零件加工的定位基准如何选择？粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。50、试比较车窗主轴的几种工艺方案何种为优？为什么？51、主轴加工中常用锥堵或锥堵心轴的作用如何？（1） 当轴有圆柱孔时，可采用锥堵，当轴孔锥堵较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同。（2） 当轴通孔的锥堵较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴。（3） 使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再使用中心孔时方能拆卸。52、主轴加工中为何要多次研磨中心孔？安排在何时研磨？研磨方法有哪些？为了保证支撑轴承外圆与其他外圆的形状与位置公差，在主轴的精加工过程中，多次研磨中心孔。安排：研磨方法：一般可分为湿研、干研和半干研53、深孔加工中容易出现哪些质量问题？如何解决？（1）导向定心问题预钻锥形定心孔，即先用小顶角（2 =90100）、大直径短麻花钻或中心钻钻一个锥形坑，再用所需尺寸的钻头钻孔。刃磨钻头，尽可能使两主切削刃对称，使径向切削力互相抵消，减小径向引偏。对于大直径孔（30mm），常采用在钻床上分两次钻孔的方法，即第二次按要求尺寸钻孔，由于横刃为参加工作，因而钻头不会出现由此引起的弯曲。对于小孔和深孔，为避免孔的轴线偏斜，尽可能在车床上钻削。（2）冷却问题实际生产中，可根据具体的加工条件，采用大流量冷却或压力冷却的方法，保证冷却效果。在普通钻削加工中，常采用分段钻削，定时推出的方法对钻头和钻削区进行冷却。另外还可以从钻头的结构入手提高冷却效果。（3）排屑问题普通钻削加工，常采用定时回退方法，把切屑排除；深孔加工中，要通过钻头的结构和冷却措施结合，由压力冷却液把切屑强制排除。在主切削刃上开分屑槽，减小切削宽度，使切屑便于卷曲，也是改善排屑效果的方法。54、深孔钻有哪些类型？深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种。55、主轴加工中容易出现哪些质量问题？原因何在？如何解决？56、曲轴加工的工艺特点如何？1、形状复杂2、刚性差3、技术要求高57、凸轮轴加工的工艺特点如何？ 58、套类零件的主要技术要求有哪些？ 59、套类零件内孔的精度检验项目及方法有哪些？1. 尺寸精度的检验 孔的尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量。精度要求较高时，可以用以下几种方法：（1）塞规：当过端进入孔内，而止端不进入孔内，说明工件孔径合格。（2）内径千分尺：测量时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向应找出最大尺寸，轴向应找出最小尺寸，这两个重合尺寸，就是孔的实际尺寸。2. 形状精度的检验在车床上加工的圆柱孔，其形状精度一般仅测量孔的圆度和圆柱度（一般测量锥度）两项形状偏差。当孔的圆度要求不很高时，在生产现场可用内径百分（千分）表在孔的圆周上各个方向去测量，测量结果的最大值与最小值之差的一半即为圆度误差。3. 位置精度的检验（1）径向圆跳动的检验方法一般套类工件测量径向圆跳动时，都可以用内孔作基准，把工件套在精度很高的心轴上，用百分表（或千分表）来检验。（2）端面圆跳动的检验方法检验套类工件端面圆跳动的方法。60、套类零件加工的定位基准如何选择？选择定位基准时应符合两点要求：1）各加工表面应有足够的加工余量，非加工表面的尺寸、位置符合设计要求；2）定位基面应有足够大的接触面积和分布面积，以保证能承受大的切削力，保证定位稳定可靠。粗基准选择一般应遵循以下原则：1)保证相互位置要求原则 2)余量均匀分配原则3）便于工件装夹原则 4）粗基准一般不得重复使用原则 选择精基准的两条主要原则 1）基准重合原则 2）统一基准原则3）互为基准原则4）自为基准原则5）准确可靠原则：61、薄壁筒加工的工艺难点何在？如何解决？加工难点： （1）装夹定位难以实现（2）车削过程容易让刀、振刀，加工困难解决方法：（1）夹持棒料一次加工成型：工艺方法1.先内外去余量、2.将内孔或外圆加工到尺寸3.分成车削，逼近给定尺寸（2）夹持过度套车内孔，可用芯轴撑内孔车外圆加工。（3）塞堵头夹外圆车内孔，配堵头顶中心孔车外圆加工。62、通常套类零件内孔精加工时其尺寸要大于给定值，为什么？为减少热处理的影响，热处理工序应至置于粗精加工之间，以便使热处理引起的变形在精加工中予以纠正。套类零件热处理后一般产生较大的变形，所以精加工的余量要适当放大。63、螺纹分为哪几类？螺纹按其截面形状(牙型)分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹等。64、丝杠按摩擦特性分为哪几类？机床丝杠按其摩擦特性可分为三类:即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。65、丝杠加工的主要技术要求有哪些？ 精度等级； 表面粗糙度； 单个螺距允差和定长上的累积允差； 中径圆度允差； 外径相等性允差； 外径圆跳动允差； 牙形半角允差； 中、外、内径允差等项。 66、丝杠精度检验项目及方法有哪些？（1）丝杠静检验精度：1.丝杠上母线测量与调整2.丝杠侧母线测量与调整（2）丝杠动检验精度：1.丝杠轴向窜动与调整2.丝杠径向跳动的测量与调整3.丝杠螺距累积与误差67、螺纹的加工方法有哪些？各自特点及应用场合？直接用模具加工出螺纹的方法：1.螺纹滚压：适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。2.搓丝3.滚丝用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法：1.螺纹铣削：为一些特殊需求的螺纹提供专业的方案2.螺纹磨削：这种方法适于磨削精密丝杠螺纹量规蜗杆小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。3.螺纹研磨4.攻丝和套丝68、影响丝杠加工螺距误差的因素有哪些？69、高精度丝杠车床有哪些特点？高精度丝杠车比一般机床零部件制造精度和机床装配精度都有很大的提高,尤其是和传动精度有关的一些项目要求更为严格.其次机床具有螺距校正装置,主轴轴承采用静压轴承.但最主要的是它有螺距校正装置.70、丝杠加工工艺过程中为何要安排多次矫直？矫直方法有哪些？矫直方法有压力矫直、辊式矫直(包括直辊矫直和斜辊矫直)、张力矫直和拉伸弯曲矫直。71、淬硬丝杠与非淬硬丝杠加工有何不同？72、齿轮的分类如何？齿轮还可按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；按轮齿所在的表面分为外齿轮、内齿轮；按制造方法可分为铸造齿轮、切制齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮等。73、齿轮的主要技术要求有哪些？（一）传递运动准确性（二）传递运动平稳性（三）载荷分布均匀性（四）传动侧隙的合理性74、齿轮的精度检验项目有哪些？（1）齿轮传递运动的准确性（2）齿轮传动的平稳性（3）齿轮载荷分布的均匀性（4）齿轮副工作的侧隙75、渐开线齿形的加工方法有哪些？各自的原理、特点及应用如何？76.影响齿轮加工精度误差的误差因素有哪些？1）偏心（几何偏心、运动偏心）2）机床传动链的高频误差3）滚刀的加工误差4）滚刀的安装误差77.齿轮的毛坯制造及热处理方法有哪些？毛坯：锻件、铸件、棒料。热处理：调质（中碳结构钢如40Cr）、表面淬火（中碳结构钢如40Cr）、渗碳退火（低碳结构钢如20Cr）、氮化78.齿轮加工的定位基准如何选择？根据基准重合的原则。选择齿轮的设计基准和装配基准作为定位基准。对于带孔的齿轮一般选择内孔和端面定位，对于直径不大的齿轮轴一般选择中心孔定位。79.不同精度齿轮加工的方案选择？8级以下精度：滚齿或者插齿能满足。67级精度有两种方法，（1）剃-珩：滚齿（或插齿）-齿端加工剃齿表面淬火修正基准珩齿（2）磨：滚齿（或插齿）齿端加工渗碳淬火修正基准磨齿。5级及以下：磨齿加工80.齿轮的齿端加工包括哪些内容？目的？倒圆、倒尖，倒棱、和去毛刺。倒圆、倒尖的齿端在轴滑移时容易进入齿合。倒棱可以除去齿端的锐边81.蜗轮的加工方法及设备？方法：径向切入法。设备：滚齿机82.锥齿轮的加工方法和设备？展成法。设备：刨齿机，铣齿机、拉齿机、83.箱体类零件的结构特点？结构复杂，刚性差，、孔毒、平面多，加工后易变形84.箱体类零件的主要技术要求有哪些？1）支撑孔的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度要求。2）支撑孔之间的相互位置精度3）主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度4）支撑孔与主要平面的位置精度（平面的平面度和平直度。孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔）85.箱体类零件的功用？箱体是构成机器的主要零件，也是箱体部件的零件的基础零件。他的作用是是该部件内各种有关零件（、轴承、轴、齿轮、拨叉）保持正确的相互位置，彼此按照一定的传动关系工作86.箱体类零件的精度检测项目有哪些？中心距，平行度，同轴度，垂直度87