江宁区禄口街道来凤路南延水泥稳定碎石施工方案、

江宁区禄口街道来凤路南延道路建设工程 水泥稳定碎石施工方案江宁区禄口街道来凤路南延道路建设工程水泥稳定碎石基层施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 编制单位：中国建筑第二工程局有限公司目 录1. 编制依据12. 工程概况13. 施工准备23.1技术准备工作23.2.现场准备33.3人员准备33.4材料准备33.5机械准备44. 施工部署44.1计划时间44.2施工总体部署44.3施工段划分55. 主要施工方法55.1下承层准备55.2中线边桩恢复65.3混合料拌合65.4混合料运输75.5水泥稳定碎石铺筑75.6碾压85.7检查井、雨水口周边处理95.8养生95.9成品保护106. 质量标准106.1质量验收标准106.2质量通病及防治116.3质量保证措施137. 安全文明施工147.1安全文明施工保证体系147.2安全文明施工管理制度157.3安全文明施工注意事项168. 冬季施工措施169. 绿色施工179.1防止施工噪声污染179.2保洁措施1710. 安全应急预案1810.1预案编制目的1810.2适用范围1810.3应急救援组织1810.4 应急响应预案1910.5应急救援器材设备20附图211. 编制依据序号文件名称编 号备 注1来凤路施工组织设计2江宁区禄口街道来凤路南延道路建设工程项目施工图纸3城镇道路工程施工与质量验收规范 CJJ1-2008注：施工过程中如遇到国家规范、图集、标准更改，则工程要求也随之相应更改，按照新标准执行。2. 工程概况 来凤路南延北起来凤路，南至新建沿溪路，全长855.303m,道路红线宽度46m，标准段横断面分配为：46m=3m(人行道) +4.5m(非机动车道)+2m(侧分带)+11.5m(机动车道)+4m中分带)+11.5m(机动车道)+2m(侧分带)+4.5m(非机动车道)+3m(人行道)。水泥稳定碎石基层快车道厚度为36cm分两层铺筑，慢车道厚度为20cm一层铺筑。机动车道水泥稳定碎石采用骨架密实型结构，7天无侧限抗压强度4MPa，弯沉为0.33mm。非机动车道水泥稳定碎石采用悬浮密实型机构，7天无侧限抗压强度2.5MPa。弯沉为0.4mm。压实度均98%。机动车道路面结构 非机动车道路面结构3. 施工准备3.1技术准备工作3.1.1学习和审查图纸检查图纸和资料是否完整，核对平面尺寸和标高，图纸相互间有无错误和矛盾；并及时与甲方对接。掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求。 3.1.2进行方案交底及技术交底。3.1.3工程场地测量定位放线，做好定位及控制桩点保护工作。3.2.现场准备3.2.1在三通一平的基础上，进行施工场地围挡，根据要求接好电源及水源。3.2.2平整机械停放场地。3.2.3进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。3.2.4水稳施工前对道路两侧做土路肩，土路肩宽度和水稳宽度按图纸宽度施工，水稳碎石铺筑前要对路面进行清扫，一定要清除各种杂物，人工清扫，保证路面清洁。3.3人员准备施工人员已到位并已分工完毕，实行定人定岗，责任到人。施工人员数量职责施工人员数量职责项目经理1人负责项目施工组织交通指挥4人负责现场交通指挥施工队长1人负责具体生产安排运输车驾驶员31人负责混合料运输技术员2人负责制定、实施方案试验员2人负责现场取样检测质检员2人负责质量检查控制修理工1人负责现场机械应急修理机械驾驶员15人负责现场机械驾驶工人20人辅助机械完成施工3.4材料准备 水泥、碎石等原材料进行分隔存放，已准备充足，并对各项指标进行了检测，满足规范要求及施工需要。水泥选用PC32.5复合硅酸盐水泥。水泥稳定碎石工程量表序号类别方量水泥参量备注1水泥稳定碎石13272.6 m34.5%骨架密实型水泥稳定碎石的集料级配范围筛孔尺寸（mm）31.5199.54.752.360.60.075基层10068-8638-5822-3216-288-150-33.5机械准备 拌合站、摊铺机、压路机、运输车、水车等基层施工机械已准备好并已安装调试完毕，钢丝、钢钎、槽钢等施工工具已准备好。测量、试验仪器设备已通过检定并准备好。 机械设备配置如下：附机械设备一览表序号名称数量规格型号1混合料拌合站1台WDB5502装载机2辆ZL503自卸汽车20辆25T4振动压路机3辆25T5胶轮压路机3辆YL25H6洒水车2辆解放6m37摊铺机2辆LTU1208微型压路机1辆沃特4. 施工部署4.1计划时间我标段拟计划在2018年6月8日进行水泥稳定碎石基层试验段的施工。4.2施工总体部署4.2.1 4.2.2机械组合形式为两台摊铺机联合式摊铺，11.5m宽主路采用联合式铺筑，4.5m宽辅路采用一台摊铺机铺筑。两台摊铺机前后距离要保持20-30m。碾压采用震动压路机与胶轮压路机组合的碾压方式。振动压路机进行初压和复压，胶轮压路机进行终压。4.2.3水稳碎石运输用20辆自卸汽车，现场满足等候车辆在5辆以上才可施工，且施工过程中要随时与拌合站进行沟通，保证现场有足够的混合料以便于施工。等候车辆在各路口依次排列等候，不得随意停置。4.2.4新老路面搭接要提前对老路面水稳层进行切缝处理，并做50cm三向土工格栅。4.3施工段划分为便于水稳的运输及摊铺，根据现场情况，水稳摊铺分三段施工：第一段：K0+000K0+354.747第二段：K0+354.747K0+636.949第三段：K0+636.949K0+885根据现场实际情况，确定铺筑试验段为K0+715-K0+885快车道，施工顺序从第三段第二段第一段。新老路面搭接5. 主要施工方法工序流程下承层准备中线边桩恢复及高程测量混合料拌合混合料运输水稳的摊铺碾压养生5.1下承层准备在摊铺水稳基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。开始摊铺基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。快车道两侧跟慢车道内侧施工时采用刚模施工，慢车道跟人行道搭接处采用土模施工，施工前根据摊铺路面宽度提前在两侧支好钢模、打好土模。5.2中线边桩恢复5.2.1施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。5.2.2根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。5.3混合料拌合拌和为保证水泥稳定碎石基层的质量，保证混合料的均匀度，采用厂拌法集中拌和、摊铺机摊铺。集中拌和必须掌握下列要点：1） 水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。2）材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。2）配料必须准确，混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和，拌和必须均匀。3）混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。4）在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。5）混合料的拌和能力与混合料摊铺能力相匹配，料场要与现场随时沟通，视现场铺筑能力拌合。6）气温低于15时，水泥进入拌缸温度应不低于10。5.4混合料运输1）采用20辆自卸车运输混合料，能满足拌和出料与摊铺需要，并有富余，由专人指挥车辆进出摊铺现场，车辆只能倒入摊铺现场不得在成型的灰土基层上掉头。2）在路面基层开工前，由运输负责人和各料车司机检验料车的完好情况，装料前将车厢内的废料杂物等清理干净，车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。混合料分三次装车，装料顺序分为前后中三次，装车后立即加盖篷布，先将篷布的四角与车厢绑紧，以减少拌和料水分散失。3）执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。5） 如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当车内混合料不能在初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。6） 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档并拉手刹，靠摊铺机推动前进。7） 水稳摊铺时分三段施工，所以在施工每段时都从该段处规划好的路口入内，车辆会车时进来车辆在该施工段的上一段入口处等待需要出去的车辆出去后再从便道入内（见最后附图）。5.5水稳的摊铺1）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档并拉手刹，靠摊铺机推动前进。2）水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝。两台摊铺机前后间距5-8m，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。3）在料车到达现场45台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.53.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续。在摊铺过程中应尽量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。施工现场具体摊铺速度应与拌和能力相协调，建立摊铺现场和拌和站之间快捷有效的通讯联络，及时进行调度和指挥，禁止摊铺机停机待料，以提高成型路面的平整度，摊铺好的水稳混合料紧接着碾压。4）摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设专人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。5）底层铺筑完成养护7d后进行上层铺筑。5.6碾压（1） 混合料摊铺一定长度后（3080m）立即进行碾压，拟定碾压方式为两种，经现场试验最终确定碾压方式。 初压采用振动压路机稳压1遍，然后用振动压路机微振1遍。复压采用振动压路机强振2遍，再用振动压路机微振1遍进行收光，终压采用胶轮压路机揉面碾压成型（4遍）。初压采用振动压路机稳压2遍，然后用振动压路机微振2遍，复压采用振动压路机强振2遍，再用振动压路机稳压1遍收光，终压采用胶轮压路机揉面碾压成型（6遍）。（2）摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即用振动压路机进行碾压。碾压时，由道路外侧向内侧，由低处向高处碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽，碾压速度前2遍宜采用1.51.7km/h，以后采用2.0km/h2.5km/h。两侧应多压23遍。（3）碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。用灌砂法分别对碾压35遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。（4）碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。（5）边角处压路机压不到的地方采用手扶式振动压路机进行压实。（6）碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠58m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。（7）碾压时的含水量宜控制在最佳含水量0.5%。若施工时风大，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。（8）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。（9）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。（10）压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。（11）所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）-开振-振动碾压-停振-（5-10m后）停机重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。严禁在起动或停车时打开振动，严禁急刹车。（12）大型压力机碾压不到的位置采用微型压路机进行碾压，压实度、平整度要满足设计和规范要求。5.7检查井、雨水口周边处理5.7.1检查井在铺筑前用1.5m*1.5m的钢板进行覆盖，雨水口用2m*1m的钢板进行覆盖，并在路边用木桩做好记号，标清距离木桩的距离。5.7.2每层摊铺过程和碾压过程不做处理，正常摊铺碾压。5.7.3待每层碾压完毕后，用卷尺确定出检查井和雨水口的位置，人工刨开水稳层，取出钢板，提升检查井和雨水口。井位周边要刨齐，均匀，不得刨开灰土基层，刨开面宽出检查井和雨水口周圈50cm。5.7.4提井完成后对井外圈进行彻底清扫并洒水湿润，后用C20混凝土对周圈进行灌注。5.8养生5.8.1待施工路段碾压成型压实度检验合格后立即铺筑土工布并开始洒水养护，封闭施工现场，非施工人员及车辆不得进入养护路段。5.8.2严禁压路机和重型车辆在已成型的路段上行驶，洒水车等不得在成型的灰基层上调头或急刹车，保护匀速行驶。5.8.3洒水、保湿、养生7天以上，此项工作应由专人负责，配备6m3的专用洒水车2台，随时保持基层表面潮湿状态。 5.8.4养生期7天满足后，进行路基 弯沉试验，弯沉值应满足设计值。5.8.5水泥稳定碎石养生成型后，应及时施工沥青封层，则可不设横向切缝，若因故不能及时施工沥青封层，则应为20m设置横向切缝，其上缝铺40cm宽防裂贴。5.9成品保护5.9.1碾压成型的路面应进行保护，对成型段落进行围挡封堵，除了洒水车和工作人员，禁止一切车辆人员进入施工现场。5.9.2检查井周边及时进行围护，避免人员车辆掉落。5.9.3路面两侧排水沟保持通畅，避免雨天排水不畅造成路面积水的情况发生。6. 质量标准6.1质量验收标准序号检测项目检测标准允许偏差备注1厚度34cm+20 -10（mm）2水泥含量4.5%不小于设计值3压实度97%不小于设计值4弯沉值44.1不大于设计值5无侧限抗压强度3.5Mpa不小于设计值6纵断高程15（mm）7横坡3%且不反坡8中线偏位20（mm）9平整度1010宽度不小于设计规定+B6.2质量通病及防治 6.2.1强度偏差 1.原因分析：水泥稳定集料级配不好、水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响、含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解， 发挥不了水泥对碎石混合料的稳定作用，影响强度、水泥、碎石混合料和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。2.防治措施：用水泥稳定级配良好的碎(砾) 石，材料首先选碎(砾)石。水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用42.5级道路硅酸盐水泥。均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。6.2.2水稳基层表面松散起皮1.原因分析：混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。2.预防措施：水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。6.2.3混合料碾压不密实1.原因分析：石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2.预防措施：分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025t 振动压路机，碾压可得到满意的效果。混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。6.2.4干(温)缩裂缝1.原因分析：水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发。后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为13mm，严重者可达45mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定碎石的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定碎石的收缩性和提高其抗冲刷性。水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定碎石的干缩性，而且还影响水泥稳定碎石的耐冻性。水泥稳定碎石的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。2.预防措施：充分重视原材料的选用及配合比设计。水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好。细集料不能太多: 细集料0.075mm颗粒的含量5%7%， 细土的塑性指数应尽可能小( 4%) 。如果粒料中0. 075mm 以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。根据当地的材料情况确定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定碎石的集料级配范围。施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用2025t 振动压路机进行重型碾压。施工中对水泥稳定基层的控制：加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。保证基层的保湿养生期和养生温度。及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法。在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石(底) 基层的裂缝，但是成本较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的。基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰(占集料重量的10 %20%) ，可以延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能。6.3质量保证措施 6.3.1认真学习国家现行的技术规范、技术标准，深刻领会设计意图及合同条款中对质量的要求。参建人员进场前进行严格培训、考核，按规定持证上岗。严格过程控制，确保达到现行的质量验收标准，实现质量目标。 6.3.2严格按业主和监理审定的施工方案和规定标高施工，不得随意更改施工方案，在开挖时，注意保护测量定位控制桩、轴线桩、水准基桩，防止被机械设备碰撞、行驶破进、破坏。在施工全过程中要做好保护工作，不得随意碰撞或损坏。6.3.3现场全体施工人员必须统一思想，一切行动听指挥，并随时与甲方及监理人员取得联系，密切配合开展工作。7. 安全文明施工7.1安全文明施工保证体系 严格执行安全文明工地检查的有关规定和政策，确保安全文明施工和施工环境得到保护，不论任何时候都接受业主、监理工程师及地方政府机构工作人员的检查。积极与当地政府部门协作，共同抓好安全文明施工工作，做到全面规划，合理布局，创造清洁适宜的生活和劳动环境。成立以项目经理为首，由项目总工程师、生产经理、安全总监、安全员等相关职能人员及施工作业层组成的纵向到底、横向到边的安全生产管理机构，由企业总部主管部门提供垂直保障，并接受业主、监理以及市政府安全监督部门的监督。安全文明施工领导小组组长：项目经理副组长：项目执行经理、总工各施 工队其他 部门物资部安全部工程部加强现场管理措施财务保证措施机械、物资 管理安全环保措施文明施工措施落实各项措施后勤保障措施检查 落实检查 落实检查 落实全员参与、全过程控制安全文明施工7.2安全文明施工管理制度本工程中制定和实施的安全文明施工管理制度见表序号制度名称主 要 内 容1安全技术交底制根据安全措施和现场实际情况，各级管理人员需亲自逐级进行书面交底。2班前检查制专业安全工程必须督促与检查施工方、专业分包对安全防护措施是否进行了检查。3机械设备安全验收制机具机械设备进场需有安全部验收，大中型设备需政府部门验收的，在安全自检合格后，由总包报验。4周一安全活动制经理部每周一要组织全体工人进行安全教育，对上一周安全方面存在的问题进行总结，对本周的安全重点和注意事项做必要的交底，使广大工人能心中有数，从意识上时刻绷紧安全这根弦。5定期检查与隐患整改制经理部每周要组织一次安全生产检查，对查处的安全隐患必须定措施、定时间、定人员整改，并做好安全隐患、整改消项记录。6管理人员年审制每年由企业统一组织进行，加强施工管理人员的安全考核，增强安全意识，避免违章指挥。7危急情况停工制一旦出现难以控制的安全隐患或险情，立即停止有关作业。8事故报告制发生安全事故必须立即报告，及时抢救伤员并采取措施保护现场，按“四不放过”原则对事故进行处理。9持证上岗制特殊工种必须持有上岗操作证，严禁无证操作。7.3安全文明施工注意事项7.3.1在施工前，做好全体施工人员及挖机驾驶员的安全技术交底和施工指导工作，贯彻落实总包方的施工意图和原则，从思想上重视工程的施工。施工过程中随时检查施工质量，严格按工艺标准控制作业整个过程，认真执行自检与互检工作。7.3.2夜间施工时设足够的照明，不到万不得已水泥稳定碎石施工不进行夜间施工。7.3.3存在检查井，设有专职人员进行看护机械避让，运输车在现场行驶速度不得超过5km/h，在道路上不得超过40km/h。7.3.4现场施工机械较多，严禁机械旋转半径内站人，对车辆行驶路线要多设安全提示。8. 冬季施工措施1.水泥稳定碎石冬季施工主要是温度上的区别。水泥稳定碎石成型过程中要发生各种复杂的物理化学反应，由于温度会影响反应速度，因此冬季施工会进度较慢；还有一个更为关键的原因是温度低会使水凝结成冰，而冰的体积比水大，结冰就会导致体积膨胀，膨胀大约9%左右。如果混合料的体积膨胀，就会使结构内部产生破坏作用，降低混合料的一系列物理学性能。冬季施工中主要解决两个问题：1.如何保证混合料在强度形成过程中的养生温度高于其强度增长的临界温度；2.保证混合料后期强度和耐久度满足设计要求。对于水泥稳定碎石基层冬季施工采取了一下两种措施：1.覆盖保温；2.混合料配合比中增加水泥用量。2.覆盖保温水泥稳定碎石铺压后在其表面及时覆盖土工布，以达到保温效果。3.增加水泥用量水泥稳定碎石施工及养护过程中，温度高高低低交替作用，晚上温度低，白天温度高，这就势必造成水泥稳定碎石强度形成中受到损失。所以采取比平时水泥用量大1.01.5%的方法来弥补这些强度损失。另一方面在水泥反应过程中要放出一些热量，水泥含量越高，放出的热量也越多，降低水泥标号，增加水泥用量，增加水泥水化的热量，以利于水泥稳定碎石冬季施工的温度提高。因为在攻击施工中，天气气温低，混合料失水慢，强度形成慢，所以增加水泥用量不会造成水泥稳定碎石强度形成过程中的收缩开裂。9. 绿色施工9.1防止施工噪声污染9.1.1根据环保噪声标准（分贝）日夜要求的不同，合理协调安排施工分项的施工时间，避免噪音扰民。9.1.2除特殊情况外，在每天晚22时至次日早6时，严格控制强噪声作业。9.1.3加强环保意识的宣传。采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。9.1.4现场指挥使用对讲机来降低吹哨声带来的噪音污染。9.1.5现场设置居民接待室，负责接待和解决周边居民的投述。9.2保洁措施9.2.1现场土方不得裸露，均用防尘网覆盖以减少污染。 9.2.2现场主要出入口大门处设置清洗车轮用水源及高压水枪，设置水沟或污水井位置,对每