制衣工程.doc

第三章 工业化服装生产体系工业化服装生产大致可以分为针织服装生产、梭织（机织）服装生产与皮革服装生产三大种类，这三大类服装的生产除了材料不同以及因材料的区别而引起的加工方法、使用设备有所区别外，大致都可以归纳为四大步骤：一、生产准备二、裁剪与裁片准备三、缝纫（裁片组合）四、后整理与包装这四大部分构成了服装生产的庞大体系，本章将较为详细地介绍构成服装生产体系各个环节的特点与基本原理，并适当介绍因面料不同而引起的各种工艺区别。第一节 生产准备这里我们讲的生产准备，是指在已知生产品种生产任务的前提下进行的各项准备工作。生产准备大致有如下几个方面：1、确定原辅材料耗料明细；2、按计划入库原辅材料，材料入库清点并列出清点明细；3、生产计划排定；4、对大批量入库面料进行质量抽验；5、技术样板准备（含操作样板）与技术工艺制订；6、面料进入裁剪车间进行预缩准备；7、调配与调试设备准备生产。以上工作是采购部门、生产部门、技术部门、设备部门等密切配合下进行的，各部门需要协调统一。下面我们 以实例从几个方面综合介绍一下生产准备的主要任务与过程。一、 确定生产目标订购合同规定生产图3-1所示ASIL-4801百褶裙3824条，规格数量搭配如下表（表3-1）。产品包装要求是每件一个塑料袋，混色混码每箱60件。图3-1 百褶裙表3-1百褶裙规格数量搭配明细规格数量颜色155/66A160/68A165/70A165/74A合 计卡 其1675015011671336灰 蓝1574704701571254浅 绿 灰1544634631541234合 计478143414344783824二、确定主辅材料耗料明细根据样品开发或来料加工的相关资料，我们确定该裙子主辅材料单耗明细如表3-2表3-2主辅材料单耗明细品 名规 格单 耗备 注主料幅宽148CM73CM粘合衬幅宽100CM6CM统一使用白色主商标YSL1PCS规格标1PCS洗水标1PCS扣子12MM树脂扣2PCS与主料同色拉链14CM，3#，尼龙拉链1PCS与主料同色装饰胶唛YSL1PCS透明缝纫线60S/3涤纶线135M与主料同色规格号型贴20MM不干胶1PCS塑料袋6035CM单面三丝1PCS吊牌YSL1PCS胶针10CM1PCS根据表3-1与表3-2我们即可以确定该批裙子所有主辅材料的耗料明细（分颜色、分规格），并按3.5%的合理损耗计算出各种材料的耗料明细，如表3-3。表3-3主辅材料耗料明细材 料 名 称颜 色规 格数 量备 注主料（M）卡其148CM幅宽1009损耗(LOSS)3.5%灰蓝947浅绿灰932粘合衬（M）白100CM幅宽237主商标YSL3958PCS规格标155/66A495 PCS160/68A1484 PCS165/70A1484 PCS165/74A495 PCS洗水标3958PCS扣子卡其12MM树脂2766 PCS灰蓝2596 PCS浅绿灰2554 PCS拉链卡其14CM，3#，尼龙拉链1383 PCS灰蓝1298 PCS浅绿灰2554 PCS装饰胶唛YSL3958PCS缝纫线(塔)卡其60S/3涤纶线3000M/塔62灰蓝58浅绿灰57规格号型贴20MM不干胶3958PCS塑料袋6035CM单面三丝3958PCS吊牌YSL3958PCS胶针10CM3958PCS纸箱725530CM68个根据表3-3的耗料明细，采购部门即可按照设计工艺要求进购相应的材料，仓库也可以按照该明细表核对入库，并及时将材料清点明细结果报生产部门，以便核实材料入库数量是否满足生产要求，不足时要及时采取相应对策。三、确定生产计划，下达生产通知书设定一条流水线平逢机15台，包缝机1台，根据工时定额与交货期要求，安排3条缝纫流水线，并根据整个工厂的生产计划确定该产品15日投产，排定生产计划如下（数量损耗2%）表1-4生产计划表班组品名颜色数量15161718192021222324252627281班百褶裙卡其13632班百褶裙灰蓝12793班百褶裙浅绿灰1258生产计划的排定与落实是工业化服装生产过程中的重要内容，排定生产计划要综合考虑生产设备、产品品种、工人素质、流水线设置状况、工厂产品生产状况等多种可变与不变因素。生产计划排定后，应该按生产计划下达生产通知单，生产通知单应下达到仓库、技术质量部门、统计财务部门以及裁剪、缝纫、包装等各相应的生产车间。表3-5是一种生产通知单的基本格式。本生产通知单较为详细的列出了各种不同规格服装的生产数量以及不同规格、不同品种材料的耗料明细。围绕生产通知单做好生产数字管理工作对于服装生产是十分重要的，图3-2所表示的就是以生产通知单为中心的生产数字管理模式。在具体的生产实践中可以根据实际需要制定各种不同形式的生产通知单表格及其它形式的各类表格。实践证明表格化管理是服装生产技术管理的一种非常有效的方式，针对各种不同的需要制定各种不同形式的表格是一名合格的生产技术管理人员必须具备的基本素质。四、技术准备原料入库后，技术质量部门要对入库的各种主辅材料进行必要的检验，核实与样品材料是否一致，并根据生产计划将裁剪样板与相应种类与数量的操作样板准备好，下达各种技术工艺，以备裁剪缝纫等各部门领用，同时应根据技术工艺要求通知设备部门对设备做相应的调整与调试。比如由厚料向薄料转产时，要调整针尖与梭头前后时间配合，并将缝纫针调成相应的细号针等。为了方便计件工资的工时考核，技术部门应及时下达各工序的工时定额。有关生产技术文件见本章最后一节“服装生产技术工艺文件”。随着各项准备工作的进行与生产计划的制定，原料即开始按计划进入裁剪车间，从而便开始了我们本章第二节的内容。157客 户合同号货号品名数 量交货期年 月 日主 料 计 划辅 料 计 划规 格料 名合 计耗 料辅料名称单耗合计总耗产 量总 耗产 量总 耗产 量总 耗产 量总 耗产 量总 耗产 量单 耗总 耗产 量单 耗总 耗产 量单 耗总 耗产 量单 耗总 耗产 量单 耗总 耗备注：表3-5： 服装有限公司 生产通知单通知部门： 下达日期： 年 月 图3-2 服装生产流程图第二节 裁剪与裁片准备我们把原料进入裁剪车间后作为裁剪工作的开始，在这里主要进行下列工作：1、分类、验布2、面料预缩3、排定（制定裁剪方案）4、排料5、拉版铺料6、开刀裁剪7、裁片整理（验片、编号分包、热熔粘合）下面我们分别予以详细介绍。一、分类、验布面料堆放的原则是：同花型、同批次、同幅宽。将进入裁剪车间的面料按花色品种与染色批号（Lot）进行分类堆放，通常同样染色批号的面料为同一缸染料染出的产品，颜色相对较为稳定，分类后要尽可能的同版裁剪使用，以最大可能地避免色差。同一幅宽的面料由于后整理的原因，幅宽仍有一定的差距，面料分类是要尽可能地将相同幅宽的面料堆放在一起。面料分类后进行验布，关于面料检验的方法我们在第二章中已经有较为详细的介绍，这里我们不再赘述。一般情况下，面料出厂时生产厂家已经按相应的标准进行过检验，有时为了服装行业使用方便，面料不良的部位多进行假开剪处理，就是将不良部位在布边处用异色线作出标记，我们裁剪前的检验，主要是按成品的质量要求对面料质量进行重新核对，并查补漏验，对不良部位要清晰的标记出来，以便拉版与缝纫作业时调整。二、面料预缩面料在生产过程中，经过了织造、染色与后整理等各种物理和化学处理过程，由于各道工序中所受的机械张力的作用，导致织物发生纬向与经向发生不同程度的伸缩，从而使织物内部存在各种应力及残留变形。为了获得良好的服装制品，裁剪前要首先消除或缓和这些变形的不良影响，使织物的内应力在整理加工中消除，织物结构稳定，这就是面料的预缩。根据各种面料潜在的不同变形因素，我们应当采取不同的预缩处理方法，通常主要有自然预缩、湿态预缩与热预缩。（一）自然预缩裁剪前将面料拆包、开卷，在无堆压张力的自然状态下，停放一定的时间，一般放置24小时以上。使织物自然回缩，消除张力，尤其是一些弹力面料更应特别注意预缩，一些有张力的辅料，如松紧带等，在使用前也必须同样散开放置24小时以上，以消除张力，充分回缩。（二）湿态预缩收缩率较大的材料，缝制成服装后又不经过水洗处理，这种材料在裁剪前必须经过充分的缩水处理，如梭织棉麻布、人造纤维面料及一些上浆且没有良好退浆处理的面料。湿态预缩的基本方法是用水浸泡或对面料进行水细处理，然后烘干定型。这种面料更多的方法是做好缩率实验，然后进行成衣水洗处理。（三）热预缩热预缩有干热预缩与湿热预缩两种形式，热预缩的主要作用是缓和织物内部的热应力，利用纺织材料湿热变形的基本原理，恢复纱线的平衡弯曲状态，减少缩率，毛料及一些高档服装材料多用湿热预缩的方法进行回缩处理。为了满足服装行业的要求，纺织加工过程中都能尽可能地避免材料产生回缩，这种情况下对一般的材料，我们只需要进行松散放置24小时以上进行简单的回缩即可。三、裁剪方案的制定裁剪方案的制定就是确定裁剪的版次、版长（每层规格、件数）与铺布厚度，同一生产任务，裁剪的方案有多种，如何确定最佳的裁剪方案，多快好省地完成裁剪工作任务，满足批量生产的需要是排版前特别重要的工作。（一）裁剪方案制定的基本原则裁剪方案的制定也叫做裁剪分床，一般来讲，裁剪方案制定要遵循下列基本原则：1、符合生产条件与面料特点生产条件受电刀规格型号与裁剪案板长度的制约，首先，版样的长度不能超过车间现有裁剪案板的长度，其次，铺料的厚度要与电刀型号特征相吻合。一般电刀都有最大裁剪厚度的上限规定，通常最大裁剪厚度是电刀刀片的长度减去4cm，如18cm长度的刀片最大切割厚度应该是14cm。一般来讲版长越长，拉布时需要的人数就越多，并且越易产生拉布张力。对条对格面料的版长不宜太长，否则会增加对条对格的难度。铺料越厚越易形成裁剪误差，裁剪的难度就会越大。对于化纤面料来说，铺料厚度过大还容易因电刀摩擦过热而产生熔融粘连现象。较薄易滑的面料（如雪纺）铺料的厚度也不宜过厚，以免在裁剪时产生滑动，造成误差。2、减少排版次数，提高生产效率现代工业化服装生产的特点是小批量多品种多规格，减少排版次数就是尽可能地保证同一规格排版的次数尽可能地减少，尽可能的减少重复劳动。尽可能的增加版长、增加铺料厚度是提高生产效率的有利措施。3、满足缝纫等后期工序均衡生产的需要裁剪方案的制定还要满足缝纫等后期工序均衡生产的需要，要根据缝纫班组生产品种与包装出库要求进行计划，若几个班组同时生产同一个品种，应考虑不同规格、不同颜色的产品搭配裁剪。如果采取混色混码的包装方法，则要考虑色码比例搭配裁剪。当然如果有充分的裁剪时间，可以单纯从优质高效的裁剪角度进行裁剪部门的生产计划。4、节约面料不同的裁剪排版搭配，面料的利用率是不同的，裁剪计划的制定要根据款式、规格特征，合理搭配，尽可能的缩减单耗，节省面料。上述四项基本原则，有时会相互矛盾，产生一定的冲突，如均衡生产的需要可能会增加裁剪部门的重复劳动，降低裁剪生产效率。有时为了提高生产效率，往往又得不到最佳的排版方案，在一定程度上会浪费面料，这就要求我们根据实际生产情况权衡利弊，灵活掌握，以便制定最佳的裁剪方案。（二）裁剪方案制定实例生产过程中裁剪方案的确定要根据生产的实际状况，综合考虑上述四条基本原则，下面我们通过实例介绍一下裁剪方案的确定方法。实例1：某批长裤生产任务如表3-6：表3-6 长裤规格数量搭配表规 格155/66A160/68A165/70A165/74A数量（条）300600600300设定电刀切割层数上限为150层，针对此批生产任务我们可以看出，该定单各规格之间的生产数量的比例关系为1：2：2：1，据此可以制定多个方案。在方案表示中，大括号前的数字为床数，小括号中的表示的是每层的规格与件数，Q/S表示S规格Q件，后面的数字表示层数。如（2/155/66A+4/160/68A）150表示每层排155/66A规格2件，160/68A规格4件，共计铺料150层。方案一（2床）：2 （2/155/66A+4/160/68A）150（4/165/70A+2/165/74A）150此方案为2床裁剪，第一床155/66A规格排2条，160/68A规格排4条，共铺料150层；第二床165/70A规格排4条，165/74A规格排2条，共铺料150层。本方案累计排版12件次，铺料300层。方案二（2床）：2 （1/155/66A+2/160/68A+2/165/70A+1/165/74A）150（1/155/66A+2/160/68A+2/165/70A+1/165/74A）150此方案是一种典型的均衡生产的分床方法，累计排版12次，铺料300层，较第一种方案的区别是一床同时按比例裁出4个不同的规格，可以满足定单均衡生产的要求，有利于缝纫车间的同时投产与成品出库时混码包装的要求。但如果不要求各规格同时均衡生产，该分床方法较第一种方法易造成混乱，分号时要特别注意区分。当然为了避免裁剪混乱，也可以进行单一规格排料裁剪。方案三（4床）：4 （2/155/66A）150（4/160/68A）150（4/165/70A）150（2/165/74A）150该方案累计排版12次，供铺料600层。这种排料方法版长较短，且需4床才能完成裁剪任务，显然有背于提高工作效率与节约面料的原则，实际生产过程中很少采用。根据面料幅宽与裤子规格的实际情况，本着节约面料的原则，我们也可以采取最大规格与最小规格排一床、中间规格排一床的排定方案。方案四（3床）：3 （2/155/66A+2/165/74A）150（2/160/68A+2/165/70A）150（2/160/68A +2/165/70A）150该方案累计排版次数为12次，铺料层数为450层，是一种较为可行的裁剪方案。实例2：男童牛仔上衣生产数量如表3-7表3-7 牛仔上衣规格数量搭配表规 格100（4）110（6）120（8）130（10）数量（件）225375450450据表可以找出四个规格的生产比例为3：5：6：6，由于使用的是10盎司（OZS）牛仔布，裁剪厚度原则不能超过150层，根据技术部门提供的单耗资料，使用150cm面料各规格的单耗为：4#65.2cm，6#75cm，8#84.7 cm，10#96.3 cm，我们可以规定版长在9米以下。根据上述生产条件，可以制定下列裁剪方案。方案一（3床）：3 （1/100+1/110+2/120+2/130）125（1/100+1/110+2/120+2/130）100（2/110）75这种排版方式可以达到节约面料、均衡生产的目的，重复排版次数为1002次、1104次、1204次、1304次，累计排版14件次，累计铺料300层，版长最长为5米左右。方案二（2版）：2 （3/100+5/110）75 版长5.7m左右（3/120+3/130）150 版长5.4m左右该方案重复排版次数亦为14件次，累计铺料层数225层，减少了拉料铺布的次数，可在一定程度上节省劳动时间，降低劳动强度，并同样可以节约面料，比较来说应该优于方案一，只要提前几个小时裁剪，应该不会影响均衡生产的需要。如果使用更好的电刀，可以裁剪225层左右时，我们还可以采取下列方案三或方案四。方案三（2床）：2 （1/110+3/120+3/130）150（1/100+1/110）225该方案排料次数为1001次、1102次、1203次、1303次，共计9次，较前两个方案节省了5次重复排版的工作，尽管我们在使用计算机排版时可以不计重复排版的工作量，但排版次数的减少同样减少了开刀切割的工作量。方案三累计铺料层数为375层，较前两个方案有所增加。方案四（2床）：2 （1/100+1/110+2/120+1/130）225（1/110）150 或 （2/110）75该方案的排版次数为7次或8次，铺料层数为375层或300层。以上方案均是可行方案，实际工作中要根据实际情况灵活掌握。实例3：男童裤生产数量如表3-8表3-8 男童装颜色规格数量搭配表规格数量颜色468绿（GREEN）115229229黄（YELLOW）110220220深蓝（NAVY）114228228红（PINK）499898这是一例多规格、多颜色、小批量的生产定单，在实际生产过程中经常遇到。分析上表数据我们可以看出。规格6#、8#的生产数量是4#的2倍，排版时我们可以采取1：2：2的比例，尽管这样绿色的6#与8#规格各多出一条，但在实际生产中是完全可行的。在不超过200层的裁剪条件下，我们可以采取下面的方案：2 （1/4+2/6+2/8）绿115、红49、黄30（1/4+2/6+2/8）黄80、深蓝114上述两个版次的版面完全相同，一般情况下，计划部门在下达生产任务时，各规格之间都会成一定的比例关系，这种成比例的数字是我们在制定裁剪计划的时候首先需要分析寻找的，在分床的时候要尽可能的按相同比例进行裁剪，这样排版人员（无论手工还是电脑）在重复排多个相同版面的时候，会找到最佳的排料方案，极有利于压缩版长，提高工作效率并节约面料，这是一种常被采用的最佳方案。实例4：童长裤生产数量如表3-9该定单尽管有尾数，但去掉尾零数后我们同样可以找到相应的比例关系：S：M：L+2：3：3表3-9 童长裤颜色规格数量搭配规格数量颜色SML红（RED）120181181橘黄（ORANGE）161242242浅蓝（BLUE）201302302我们仍可以按该比例进行排版。考虑到缝纫车间的生产安排多为相同颜色产品由同一班组生产的实际（避免因换线而引起的时间浪费与线的损耗），铺料时可以各颜色同时铺放，如下述方案：3 （2/S+3/M+3L）红60、橘黄60、浅蓝60（2/S+3/M+3/L）红60、橘黄40、浅蓝60（2/S+3/M+3/L）橘黄60、浅蓝80按上述方案裁剪完毕后仍缺少下列数量（表3-10） 表3-10裁剪尾单数量明细规格数量颜色SML红（RED） 11橘黄（ORANGE）122浅蓝（BLUE）122实际工作中经常会遇到这样的尾单，我们通常可以利用铺布后剩下的小块面料（布头）进行单裁处理。这在服装裁剪中常被称做为“扫零”，有时为了充分利用面料，往往有意识留下一定的数量用于布头扫零。实例5 ：8000件服装定单如表3-11表3-11服装颜色规格数量搭配规格数量颜色SMLXLXXL黑(BLACK)300500800400200白(WHITE)20010001500800400灰(GREY)200500700300200要求版长不超过4件，厚度不超过150层。这是比较复杂的排版，各颜色的规格比例是不同的，对于这种较大的定单，我们可以分颜色进行分床裁剪。以黑色为例，首先找出比例关系：S：M：L：XL：XXL=3：5：8：4：2我们从搭配裁剪节省面料并可达到均衡生产的角度出发进行分解如下（表3-12）根据表3-12的分解比例，我们可以确定黑色的分床方案如下：5 （1/S+1/M+1/L+1/XL）150（1/S+1/M+1/L+1/XL）150（1/M+1/L+1/XL+1/XXL）100（1/M+2/L+1XXL）100（2/L）100表3-12： 黑色分床步骤表S M L XL XXL 3 ：5 ：8 ：4 ：2 3 ：3 ：3 ：3 4300层 （2床）2 ：5 ：1 ：2 1 ：1 ：1 ：1 4 100层 （1床）1 ：4 ：1 1 ：2 ：1 4100层 （1床） 2 2100层 （1床）同样的方法我们可以制定其它颜色的裁剪计划。为了更有效的减少版次，提高裁剪效率，我们可以把各颜色规格综合在一起制定方案，我们采用同样的分解方法引申，从最小的数字开始分解，如图3-3图3-3各色综合分床步骤根据上述分解，我们可以列出详细的分床计划，为了清晰所见，这里我们把每次分解分列在一起。 一次分解裁剪计划：5 （1/S+1/M+1/L+1/XL）黑50、白50、灰50（1/S+1/M+1/L+1/XL）黑50、白50、灰50（1/S+1/M+1/L+1/XL）黑50、白50、灰50（1/S+1/M+1/L+1/XL）黑50、白50、灰50（1/S+1/M+1/L+1/XL）黑100二次分解裁剪计划4 （1/M+1/L+1/XL+1/XXL）黑50、白100（1/M+1/L+1/XL+1/XXL）黑50、白100（1/M+1/L+1/XL+1/XXL）灰50、白100（1/M+1/L+1/XL+1/XXL）灰50、白100三次分解裁剪计划4 （1/M+3/L）黑50、白50、灰50（1/M+3/L）黑50、白50、灰50（1/M+3/L）白150 （1/M+3/L）白50尾单裁剪计划4 （2/M）白50、灰50（2/L）黑50、灰50（2/XL）白100（2/XXL）黑50、灰50以上合计经过17床全部完成8000定单的裁剪计划。这实际上是线性代数的矩阵运算，当然，这种运算我们可以不寻找比例关系而直接进行相关运算。利用这个数学模型，通过计算机编程，可以实现电脑裁剪方案的制定。以上我们详细的说明了裁剪分床的基本原理，其中规格的搭配要以节省面料为根本。在排版计划的制订过程中按照这一基本程序进行定单分解，是制定完善裁剪方案、避免工作失误的基本保证。在实际工作中，我们还需要注意方案制定的灵活性与多样性，尽可能的确定最佳裁剪方案。还需要指出的是，有时因为某些定单规格多数量少，或在批量生产处理尾单的时候，单独分床的效率往往很低，这时候我们可以采取两床或多床合并成一床的方法，如图3-4所示。图3-4 并床铺料示意图四、排料画样排料划样又称作排版，它是一个重要的基础工程，是一项绝对不能出任何差错的工作，排料工作的好坏直接影响面料的消耗、裁剪的难易程度以及服装质量的优劣。排料之前，首先应该了解服装的特点与面料特征，然后按裁剪计划中确定的版次与比例进行排料。（一）确定排版的幅度由于面料后整理的原因，同批面料的幅宽会有些略微的差别，用于排版的面料一定要选用同批面料中幅宽最窄的，这样才能确保开刀裁剪时各层面料中的裁片不会出现缺裁现象；面料上确定排版的幅度要去掉布边。这样我们排版的幅度就是同批面料中最窄面料的幅宽减掉布边的宽度。我们可以按确定的排料幅度在面料上直接进行排料，也可以在带有纵横格子的排版纸上按确定的幅度进行排料。（二）注意衣片中对称的左右两部分由于人体左右对称的特征，大部分服装的结构设计中存在着许多的对称衣片，如衣服的左右袖，开襟上衣的左右身片，裤子的左右前片与后片、左右口袋等。服装的样板，对称的左右片多使用同一张纸样（左片反转过来即成为右边），在单向铺料的排版中，我们必须确保服装左右部分都是正面，这就要求在划版时一定要区分左右，避免出现“一顺”的严重错误，如图3-5所示，是正确的排料方式，是错误的排料方式。这种左右衣片的区分排版是我们排版过程中呀特别注意的，也是排版完成后要特别重新复核的重要内容。即使是计算机排版，在衣片是输入处理过程中也需要特别查验。图3-5 左右片正确与错误排料示意图（三）面料的方向性我们这里所说的面料的方向性有两个方面的概念面料的经纬方向；面料的倒顺方向。排料时一定要使样板中所标注的经纬方向线平行于面料的经线方向，不可歪斜、颠倒与混乱。如图3-6中是正确的，是错误的 图3-6布丝方向排料示意图当然，有时为了节省面料，某些部位可以适当偏斜，这种情况一定要根据款式特点、面料特征与客户的要求谨慎处理，万万不可草率从事，必要的时候需经有关部门确认。由于面料起绒、磨毛及印花、条格等原因，造成面料的倒顺颜色或图案往往不一致，为了获得良好的服装产品质量，排料时一定要使裁片的方向保持一致，以确保服装颜色、绒面方向或图案倒顺统一。这种情况一般是先确定面料的一个方向（与款式设计相统一），然后按一个方向进行排料，方向不可以颠倒，如图3-7所示。需要特别指出的是，这种单一方向的排料会使面料的利用率大大降低。图3-7 同一方向排料示意图（四）面料色差的排料方法在第二章中我们已经知道，面料的色差有纬乡色差与经向色差两种情况，前一种称为“边差”，后一种称为“段差”，通常情况下边差更容易出现。在实践过程中，我们总结出一套切实可行的边差排料方法：部位靠近原则。对待有边差的面料，排料时要将缝合在一起或相邻的部位（如上衣开襟前片的左右前襟）靠在一边，零部件尽可能的靠近相应的 大身排列，如果一件衣服不可能所有的部位都按靠近原则排版的话，应首先确保明显的主要部位，如上衣要确保背缝、前襟，侧缝与袖底缝较次；裤子要确保外侧缝、前后裆缝，内侧缝次之。如图3-8、3-9所示。前中心（开襟），前侧缝，肋缝，后侧缝，后中心（背缝）图3-8 上衣衣片对色排料图前裆缝，左右侧缝，后裆缝图3-9裤子前后片对色排料图按图3-9所示的方式排料，裤子的前后裆缝、左右侧缝是可以确保对色的，但很明显，在、相缝合的内侧缝是保证不了对色的，轻微色差在这个不重要的部位是允许的。图3-10的排料方法，前后裆缝与内侧缝是对色的，但裤子的明显部位外侧缝保证不了对色，因此是一种不可取的排料方法。左右侧缝，前裆缝、后裆缝、内侧缝图3-10 一种较差的裤子对色排料图这种排料方式使样板的摆放位置受到很大的限制，十分浪费面料，但对于挽救面料色差损失是一种行之有效的方法，除非面料出现边差，否则要谨慎使用。对于有经向（段）色差的面料，要尽可能保证同一件服装的各个裁片靠近在一起，其前后间隔的距离越小越好，间隔越大，形成色差的可能性就越大。（五）对格对条排料方法面对条格面料，首先要分析条格的特点与变化周期，对条对格的排料方法主要有两种：一种是准确对格法，另一种就是毛样修正法。准确对格法，就是将服装中相缝合与左右对称的部位准确地排在相同的条格部位，并且在拉布铺料时要确保上下层条格对齐。这种做法难度是比较大的，版长不能过长，且面料不能出现条格歪斜现象，轻微的歪斜在铺料前与铺料过程中必须校正，无论怎样处理，均可能出现一定的误差。毛样修正法，是将衣片大致对格排放，并留出一定的空隙，空隙的大小要根据条格的变化周期规律来确定。这样先裁出毛样，然后再根据缝合与对称的位置（如左右袖）对正条格、修正净样。这种方法较为准确，但费工费料，多在高档服装或小批量生产过程中使用。服装中条格互差的极限是有一定标准的，以衬衣为例，其要求如下表（表3-13）：表3-13：衬衣对条对格标准序号部位名称对条对格规定极限互差备注1左右前身条格顺直，格料对横02如面料格子有大小，应以前身1/2上部为准2袋与前身条料对条，格料对格023左右口袋左右口袋对称034左右领尖条格对称02阴阳条格应以明显条格为准5袖口对直条为主036长袖以袖山为准对横087短袖以袖口边为准对横05（六）提高面料利用率服装排料在保证上述各种工艺的前提下，各衣片位置要合理排放，以便最大程度的节省面料，提高面料的利用律。在实际工作中，我们可以采用称重的方法求得面料的利用律。比如某款用于排版的面料总重量为1200克，裁出衣片重量为1038克（或碎料重162克），那么其面料的利用律为：如果利用计算机排料，计算机会在排料结束时自动生成面料的利用率。裁剪方案中服装版面数量越多，排料时纸样裁片互相贴合就越是容易，这样面料的利用率就会得到相应的提高，但排料数量达到一定数量后，面料的利用率反而会下降，图3-11为某男运动外衣排料数量与节省面料的关系，有了计算机排料，我们可以很简单的找出不同款式服装的最佳面料利用率。图3-11 服装排料数量与节省面料的关系以上数据是一款动外衣的排料结果，对于男式西裤，如果排料的面料幅宽可以排4片前片或3片后片的话，其最佳排料数量为12件。在实际工作中我们要根据服装的款式结构特点与面料的幅宽，寻求不同的最佳面料利用率。充分提高面料的利用率是每一位排版人员首先要考虑的内容，这很大程度上要靠丰富的排版经验与技巧，即使是计算机排料，也需要技术人员对计算机排料进行适当的调整。在实际工作中，多采用下列方法。1、版面两端要平齐排版时起始版面要尽可能的平齐，也就是说要尽力保证纸样一端的最突出的位置在一条纬纱线上，排料结束后版样的另一端也要尽可能地平齐。有时为了使版头平齐，往往还要调整裁剪计划，重新确定排版比例。2、先大后小先将面积较大的衣片排好，然后将面积较小的零部件尽可能的排放在大衣片纸样的间隙中及版面剩余部位。3、缺口对接与合并尽可能地将大料样板的缺口部件对接在一起，使分散的间隙尽可能地集中在一起，提高空隙的可利用性，以便于小块纸样的排放。如图3-12所示。4、紧密套排根据样板的形态，在确保布丝方向正确的前提下，尽可能地直对直、斜对斜、凹对凸、弯与弯相顺，尽可能充分减少难以利用的空隙。如图3-13示。图 3-12 缺口对接合并图3-13 紧密套排5、规格搭配、款号搭配合理搭配规格与款号可以有效的利用面料的幅宽。排版时要尽可能的使不同规格、不同款号搭配一起排料，以便于排料时取长补短，充分利用面料。在实际排料过程中，本着节约用料的原则，一部分实在难以合理排放在版面中的另部件，可以先放在一边，待本版结束后再利用同色的布头或整料单独补裁，这也是节省面料的有效途径，但要特别注意谨慎避免色差。同时为了节省面料，在客户或工艺许可的前提下，部分衣片可以适当偏斜或对纸样进行细微修正（修剪非控制部位），但这必须经过严格的确认与分析，裁剪排版人员在处理这种事情前必须经过工厂相关技术权威人士的许可。表3-14是国家标准中对纬斜的规定。表3-14 衬衫各部位纬斜要求原料种类色织印染素色部位名称后身前身后身前身后身前身具体要求允许斜3%不允许到翘，顺翘不超过3%允许斜3%不允许到翘，顺翘不超过3%允许斜2%允许斜3%由于排料工作事关重大，因此，在没版排料完成后，必须进行认真复核，仔细查对有无错排、漏排，以确保排料工作百分之百的正确。五、铺料按照裁剪方案所确定的层数和排料划样所确定的长度（版长），将服装面料一层层平铺在裁床（裁剪案板）上称为铺料。根据人体工程学的要求，裁剪案板的高度一般为85cm左右，台面由木材材料构成，其表面平坦、光滑。裁剪案板的长度和宽度随面料的幅宽及生产需要而定，常见的宽度是1.8m，长度为8m以上。 （一）铺料方式主要分为单向铺料与双向铺料两种。1、单向铺料这种方法是面料全部正面向上或全部反面向上的铺料方式，是一种单层一个面向的铺料。将一层面料从出发点铺到所需的长度后断开，然后将布退到起点重复操作，铺完为止。如图3-14所示。图314单向铺料示意图这是一种最为普遍的铺布方式，裁剪后衣片编号一层层的编写，也叫做“单划号”。因此，单向铺料必须在排版时考虑左右对称衣片的排列，不能出现“一顺”的现象。服装左右衣片有不对称现象、面料有倒顺方向时，必须采用这样的铺料方式。但由于单面划样，左右衣片单独排料，所以对于左右对称的衣片容易产生一定的误差。2、双向铺料双向铺料又称来回折叠铺料，它是将面料正反交替展开，形成层与层之间面与面相对、里与里相对的形态，它又可分为转折双向铺料与反转双向铺料两种方式。（1）折转双向铺料这种方式是把面料从出发点铺到所须的长度后，直接折回再铺，如此反复，如图3-15所示。图3-15 折转双向铺料这种铺料方式具有无倒顺的缺点，其上下两层面料衣片的倒顺方向是相反的，不可用于有倒顺毛与倒顺方向的面料铺料。由于是折叠铺料，减少了面料冲断的次数，因此这种方法不但可以一定程度上提高铺布效率，而且可以在一定程度上节省面料；并且由于其面对面、里对里的铺料特点，排版时可以不考虑左右对称，衣片编号时两层为一组，按1、1，2、2，3、3，4、4， 的顺序编写，又称“双划号”。由于排料时可以不考虑左右对称，因此更有利于衣片的紧密排列，增强了排料的灵活性，提高面料的利用率，但由于这时的服装是由上下两层的面料缝合而成，因此，要注意上下两层面料的色差（段差）。如果在面料上直接排版，板样应该连续留取同样长度的两块面料（含版样），以确保排版层的上下两层对色。当然对于较厚的面料或刚性较大的面料，折转时，折转线难以平服，这样会形成两端高起，不便于裁剪，因此不适用这种铺料方式。（2）冲断反转双向铺料这种铺料方式是将一层面料从出发点铺到所需的长度以后，冲断剪开，再退回原出发点，翻转180，进行第二次铺料，如此反复，如图3-16所示。图3-16 冲断反转双向铺料这种铺料方式具有折转双向铺料的优点，同时解决了折转铺料上下两层方向不一致的缺点，可以适用有倒顺方向面料的铺料，并且，由于面料是按版长冲段的，因此也适用于厚料与刚性大的面料，但由于需要往复反转，增加了铺布的工作量。当然，如果按照单向铺布的排版与划号方式，双向铺布也可以有同一层面料构成一件衣服。上述铺料方法各有优缺点，在实际生产过程中一定要根据现场实际状况灵活掌握使用。（二）铺料操作与技术工艺要求铺料工作开始前首先要根据实际要求确定所采用的铺料方式，在同一版操作中要确保铺料方式统一，然后挑选与样板幅宽相同或略大于版样幅宽的面料，并尽可能将缸号相同的面料集中在一起，提前进行预缩。根据技术要求分清正反面。1、确定铺料长度根据排料结果，在裁剪案板上确定铺料的长度，铺料的长度一般较版样长出12cm（铺料损耗），以免铺布断料时产生误差形成两端缺裁。2、确保无张力铺料布料是柔性材料，在拉伸力的作用下会产生一定的伸长，但是当开裁好后，由于排除了外力，衣片会慢慢产生一定的回缩，这就是材料中的缓弹性变形（自然回缩）。铺料时由于面料自身的重量，以及前后拉动的力量，极易形成张力，尤其是版长较长时，更容易产生这种现象。一旦产生拉布张力，铺平后的面料极易产生回缩，这样会严重影响裁剪的精度，因此，操作过程中，要尽可能的避免张力的产生，一般情况下，将面料一次性拉到位以后，再一段一段地对齐布边铺平面料。特别是对于弹性面料更要特别注意。3、布面要平整铺料时，每一层布都必须铺平，不能有松有紧，更不能存在皱褶，对有折痕或有死褶的原料经过整理后（起皱面料例外）再铺，以免裁片有大有小，影响服装的规格。对纬斜超过标准规定时，必须矫正好以后再铺料。铺光滑松软的面料，为了防止铺层移动倾斜，影响铺料平整，每铺完一层都要将所铺的面料在长度方向用压铁压住，有时还在布边处（一边）用夹子夹牢，以防止面料移动、窜位。一般人工铺料时采用扁平长尺轻轻将布面挣平。有时因为纺织生产的原因，会出现布边吃紧成皱的缺陷，这种情况下可以去掉布边，或根据吃紧程度在布边做些小的斜开剪，这样可以消除或缓解布边张力，确保铺放平整。4、布边要对齐：因为整匹布打开，多数会出现布幅宽窄不等的现象，一般允许误差为1cm，因此铺布时一般是单边对齐，不可能双面对齐，划样也以这一边对齐，这样才能保证裁片的规格质量。5、铺料长度要准确：在铺料时，保证长度准确是避免材料浪费与缺裁的根本。在确定铺料长度时，我们已经留有一定的损耗量，断料时应保证不超出损耗的范围。为了更好的保证断料准确，我们可以使用圆盘断布机，如图3-17所示。我们也可以按图3-18的方式制作断料导轨，断料时剪刀沿导轨槽用剪刀裁断。导轨制作一般使用木制材料，其宽度为20cm，厚度3cm，长度可按裁剪案板的长度确定。导轨要打磨平滑，避免出现毛刺，以防钩伤布料。图3-17 断布机图3-18 断料导轨示意图6、对准图案要求对条对格，采用准确对格法时，在铺料过程中上下各层均要求对准，一般可以采用定位挂针，把关键部位的条格对准，钉子要避开裁剪线。7、做好原始记录铺料原始记录要求准确详细地记录所用每匹面料的米数、染缸号、铺料层数及剩余布头的长度，并将剩余布头按铺布序列编号摆好。原始记录有利于核对面料长短码的情况，有利于裁剪车间的各项管理，并且，将布头编号，亦便于对残片进行更换。（三）铺料接版铺料过程中，每匹布到末端时不可能正好铺完一层，有时为了充分利用面料，在保证两匹料没有色差的前提下，需要在一层之中进行衔接；在面料出现严重不良时，往往有必要裁掉不良部分，这是同样需要衔接。铺料接版不是一条直线，而是一个区域。在版面中，不是所有的位置都适合于接版，这就要求我们在铺部前针对版样确定接版位置与衔接长度，并在铺布区域中标明。衔接位置确定的基本方法是要确保接起来的一层面料不重复、不缺少的容纳下完整的所有裁片，如图3-19所示图3-19 铺布接版示意图图3-19中只有三处（图中虚线区域）接版部位可以利用，我们在图中标注了衔接长度（要求重叠的部位），衔接的长短取决于区域内左右两部分衣片边缘错位的程度，错位越大衔接长度就越长，错位越小，衔接长度就越短。确定衔接长度时，在区域下层，要确保衔接区域中已包含的裁片其最突出衣片的完整，一般长出2cm以上，多余部分可以裁掉；在区域下层要保证衔接区域中未包含的裁片其最突出衣片的完整，同样长出2cm以上。如图3-19所示。（四）铺料隔纸与底纸的使用在服装生产中，我们除了在排料纸上进行排料外，铺料时还经常使用隔纸与底纸，其主要作用如下：1、底纸有助于面料顺利地经过直刀式裁剪机的底座板，减少因地层面料产生高低起伏的影响；2、底纸为裁好布层一组一组的移动带来方便；3、隔纸用于防止热塑性面料裁剪时刀刃熔化裁片边缘产生粘连；4、隔纸便于裁片分层捆扎，将不同匹次面料分开，从切口可清楚地对