安全风险评价制度——石油化工厂.doc

1目的和范围公司通过对生产活动中的风险分析、风险评价，制定风险控制措施，达到控制风险、消减风险的目的，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生，保证生产活动的顺利进行。本制度适用于公司对生产经营过程（包括设计开发、建设、投产、正常运行等阶段）的风险分析、风险评价及风险控制活动的管理。2 编制依据 危险化学品从业单位安全标准化工作指南。3术语3.1危害可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。3.2风险风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。4职责4.1各车间及部门负责对本部门所归口的设备设施及岗位操作进行风险分析。4.2风险评价小组负责对各公司、车间及部门的风险分析情况进行风险评价。4.3各车间及部门负责对本部门归口的、不可接受的风险制定控制措施。4.4安全科负责组织定期常规活动的风险评价和随时组织非常规活动前的风险评价。4.5办公室负责组织将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训。5工作程序5.1风险评价的范围风险评价的范围应包括以下内容：a） 计划、设计和建设、投产、运行等阶段；b） 常规和异常活动；c） 事故及潜在的紧急情况；d） 所有进入作业场所的人员的活动；e） 原材料、产品的运输和使用过程；f） 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；g） 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；h） 丢弃、废弃、拆除与处置；i） 气候、地震及其他自然灾害等。5.2风险分析5.2.1各车间及部门可根据本部门的特点，选择5.2.2、5.2.3中的一种方法或两种方法同时应用，以保证对本部门进行全面的危害分析，并根据现有的控制措施，制定岗位安全操作规程、应急预案等文件。5.2.2各车间及部门按岗位划分作业活动时，应采用工作危害分析（JHA）方法按下列要求进行逐项分析：a） 将拟分析的作业活动分解为若个相连的工作步骤，划分的工作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜；b） 作业步骤只需说明做什么即可；c） 进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可按下述问题提示清单及其他方面识别潜在的危害因素：1） 身体某一部位是否可能卡在物体之间；2） 工具、机器或装备是否存在危害因素；3） 从业人员是否可能接触有害物质；4） 从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒；5） 从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤；6） 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；7） 是否存在过度的噪音或震动；8） 是否存在物体坠落的危害因素；9） 是否存在照明问题；10） 天气状况是否可能对安全造成影响；11） 是否存在产生有害辐射的可能；12） 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质；13） 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽；14） 还可以从能量和物质的角度等做出其他提问。d） 针对存在的危害因素，列出现有控制措施；e） 认真填写风险评价台账1(工作危害分析)。5.2.3各车间及部门按设备设施划分活动时，应采用安全检查表分析（SCL）方法进行风险分析按下列要求逐项进行分析（仪表不必单列，以主体设备为分析对象；小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个检查项目）：a） 确定拟分析对象的检查项目，将检查项目按系统的组成顺序列出；b） 列出各检查项目的检查标准，检查标准应符合法律、法规、行业规范、标准及作业指导书等有关规定；c） 列出不达标准可能导致的后果；d） 列出现有的控制措施；e） 列出建议改正或控制措施；f） 认真填写风险评价台账2(安全检查表分析)。5.2.4各车间及部门将风险评价台账1(工作危害分析)和风险评价台账2(安全检查表分析)报至安全科，由安全科组织风险评价小组按风险评价准则进行风险评价。5.3风险评价5.3.1风险评价准则5.3.1.1事件发生的可能性L判定准则（见表1）。5.3.1.2事件后果严重性S断定准则（见表2）。5.3.1.3风险等级判定准则及控制措施（见表3）。表1事件发生的可能性L判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性S断定准则等级法律法规及其他要求人财产损失万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置或设备停工地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围影响1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3风险等级判定准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估。立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查。有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。5.3.2风险评价5.3.2.1风险评价小组按事件发生的可能性判定准则，判定工作危害分析记录表和安全检查表分析记录表中风险发生的可能性L。5.3.2.2风险评价小组按事件后果严重性判定准则，判定工作危害分析记录表和安全检查表分析记录表中风险发生后果的严重性S。5.3.2.3风险评价小组计算出风险度R（风险度R可能性L严重性S），按风险等级判定准则判定风险的等级。5.3.2.4安全科对评价小组的评价结果做好风险评价记录。5.3.2.5安全科对判定为重大风险的，按安全检查和隐患整改管理制度进行管理。5.4风险控制5.4.1根据风险度的等级，按下列程序分别进行控制：a） 风险等级为轻微或可忽略风险的，无需采用控制措施，维持原有管理；b） 风险等级为可接受风险的，维持原有的管理，有条件、有经费时治理；c） 风险等级为中等风险的，各车间及部门建立目录，制定措施，2年内治理；d） 风险等级为重大风险的，各车间及部门制定控制措施，立即或近期按风险度大小顺序依次进行控制治理；e） 风险等级为巨大风险的，立刻停止作业，采取整改措施，降低风险程度。5.4.2控制措施的审核、审批程序按安全生产变更管理制度中的规定执行。5.4.3控制措施落实情况的验收按安全生产变更管理制度中的规定执行，重大或巨大风险度等级的，由验收责任部门写出竣工验收报告。5.4.4控制措施落实完成后，按本制度的5.2、5.3条款再进行一次风险评价，确定风险度等级。5.4.5根据风险度等级的大小，按本制度的5.4.15.4.4条款对风险进行控制，直至风险降至可接受或可忽略的程度。5.4.5办公室及时组织各车间及部门，将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及应采取的控制措施，做好培训记录。6风险信息更新6.1安全科每年组织一次常规活动的风险分析和评价。6.2安全科随时组织对以下非常规性的、危险