日处理150t反射炉熔渣的烟化炉设计.doc

课 题：日处理150t反射炉熔渣的烟化炉设计学 校：桂林理工大学高职学院专 业：冶金技术指导教师：杨 冰 山班 级：10冶金技术1班姓 名：王 孟 雄学 号：5101972103目 录前 言 3锡及锡的冶炼 41.1 锡的简介41.2 锡的冶炼51.3 锡的粗炼61.4 锡的精炼9锡渣的熔炼11主要技术条件、经济指标的选择与论证16冶金计算17前 言 本次课程设计的设计题目是:日处理150t锡反射炉熔渣的烟化炉设计。 本次课程设计主要是让学生们学以致用，充分利用已学习过的有关铝冶金的技术知识，熟悉有色冶金工艺过程与方法，初步学会如何选择、应用、分析技术经济指标及各种数据，初步培养设计计算及查阅文献资料、数据的能力。提高试图能力及绘图能力，初步锻炼编写课程设计说明书的能力，提高运用计算机进行查找资料及计算的能力，初步经受工程设计方法和独立工作能力的培训。 设计说明书的时候要做到说明书语言通畅，符合语法以及工程语言规范，书写工整，如有条件能更好地利用计算机编写，适应现代化生产发展的需求。工艺流程图、表绘制、标注符合规范，绘图符合规范。如果设计过程过程中遇到问题，学生自己要实际动手，查阅相关文献资料，或者向指导教师请教。 学生要认真研究设计任务书，明确设计要求、条件、内容和步骤，并根据指导教师开出的参考资料和自己掌握的有关资料，查找设计依据，做好笔记等，为课程设计打下良好的基础。要严格按照设计任务书的要求，在指导教师的指导下每个学生必须要按时按质独立完成设计任务：编写课程设计任务书和绘制图纸。 本次课程设计进行的时间为四周，程序为：接受任务书、课程设计准备、课程设计和成绩考核评定四个阶段。一 锡及锡的冶炼1.1锡的简介锡元素符号Sn，原子量为118.69，在元素周期表原子序数为50，属于IVA位于同族锗铅之间，故锡与铅有许多相似之处，且锡和铅形成合金。锡的主要物理性质密度(20) - 7.3 gcm3 熔点 - 231.9 沸点 - 2625 平均比热(020) - 226 J(kgK) 热导率(0100) -73.2 W(mK) 电阻率(20) -12.6 cm锡是白色金属，锡锭表面，因氧化会生成一层珍珠色的氧化膜，薄膜锡表面光泽与杂质含量与浇铸温度有光，锡中所含的少量杂质如：铅、砷、锑等能使锡表面结晶形状发生变化，并使表面颜色发暗，锡相对较软，具有良好的展性仅次于金、银、铜，容易压制0.04mm后的锡箔，但延性很差，不能拉护丝锡条，在被弯曲时，由于锡晶粒间发生摩擦并被破坏发生断裂般响声称“锡鸣”。金属锡的化学成分性质锡常温下洗在空气中稳定，几乎不受空气的影响。这是因为锡表面生成一层致密的氧化膜，防止锡的继续的氧化，锡在常温下对多气体、弱酸、弱碱的腐蚀能力均较强。所以在通常环境和受污染腐蚀行环境中，锡均能保持器白色的外表。锡与NaOH、KOH 等容易发生反应，尤其是当加热和有少量氧化剂存在时生成锡酸盐，与饱和的氨水不发生反应但与稀氨水和硫发生反应。并且起反应和PH值相近的碱液差不多，某些胺与其作用。锡的用途由于锡具有熔点低、无毒，耐腐蚀，能与许多金属形成合金，有良好的延展性以及外表美观等特性，因而锡的重要性和应用范围不断显现和扩大。锡主要用于马口铁的生产和制造合金。锡的主要化合物是，SnO、SnS 、SnO2 、SnO2、二卤化物 、四卤化物等。工业上有实用意义的其他锡化合物有氟硼酸亚锡、溴化锡、碘化锡、硫酸亚锡、锡酸钠等无机盐，以及有机化合物。锡合金广泛用于工业、医疗、农业、国防的行业，常用于电子元件、焊料、保险丝等。锡的化合物在工业上也有广泛的用途，如二氧化锡在陶瓷工业中用作釉的颜料和遮光剂，工业催化剂；硫酸亚锡主要用于锡电镀工艺中，而锡的有机化合物主要用于杀虫剂和塑料工业中的稳定剂和催化剂。锡的分布及冶炼企业我国锡矿主要分布在云南和广西，云南主要是个旧，个旧是有名的“锡都”。广西锡矿主要分布在丹池地区。丹池地区的锡冶炼始于南宋前期至今已有850年了。除广西云南外，湖南、江西、广东等地也是锡矿的产地。目前我国最大的锡冶炼厂是云南锡业有限公司。我国炼锡厂大多采用“锡精矿”还原熔炼粗锡火法精炼焊锡电解或真空蒸馏锡炉渣烟化处理的工艺流程。1.2 锡的冶炼 目前，锡的提取方法有火法和湿法两种，其中火法占主导地位,它包括炼前处理、还原熔炼、炉渣熔炼（烟化挥发）和粗锡精炼四个过程。来宾冶炼厂提炼锡采用的是火法工艺。火法炼锡中又可分为反射炉熔炼、奥斯麦特炉熔炼和艾萨炉熔炼等。但由于锡的资源分布比较散，目前大多数管理生产企业采用反射炉熔炼为主，但反射炉炼锡也逐步被淘汰。锡的火法工艺流程如下图1-1：图 1-1 锡的火法工艺流程 来宾冶炼厂锡生产工艺流程图为下图1-2（2011年）焙 烧配 料收 尘反射炉熔炼布袋收尘制 粒高温锅精 炼氧化锅结晶机合锡锅烟化炉制 粒布袋收尘图 1-2 1.3 锡的粗炼一、 锡炼前处理锡炼前处理主要包括锡精矿的精选和锡精矿的焙烧。锡精矿的精选是成本较为低廉而有效的方法。当冶炼厂处理的精矿来自较为分散且较小的矿山时，便会设有精选工序。精选一般可以选择一种或几种处理方法，如重选、浮选、磁选等。具体的处理方法由处理的矿的具体情况而定。 锡精矿焙烧的主要目的是除去硫、砷和锑。因为硫在冶炼时会使锡呈SnS挥发，降低了锡的直收率，砷、锑则大部分进入粗锡，精炼除去砷、锑产出含锡高的浮渣。为此，通常采用氧化焙烧及氧化还原焙烧方法，使硫、砷和锑呈SO、AsO和SbO等气态物质挥发除去。锡精矿中各种硫化物受热时将发生热分解，其主要反应如下：2FeS(s)=2FeS(s)+S4CuFeS(s)=2FeS(s)+As(g)4FeAs(s)=4FeAs+As(g)锡精矿的焙烧方法包括氧化焙烧、氯化焙烧和氧化还原焙烧等。通常根据锡精矿的品位来选择焙烧方法。焙烧的设备按其主体设备可分为回转窑焙烧、多膛炉焙烧、流态化焙烧；按物料的运行状态又可分为固定床焙烧和流态化焙烧。目前多采用流态化焙烧，其炉内氧化或还原气氛的控制方法一般为：提高入炉风量、减少配入矿料中的煤量，便可提高出炉烟气中的O2、CO2、SO2锡精矿沸腾炉焙烧产物有锡焙砂、烟尘和烟气。由炉子排料口溢出的产物叫焙砂，各种收尘设备捕集的物料叫烟尘，焙砂和烟尘总称为锡焙烧矿。沸腾炉焙烧技术经济指标主要有下表1-1表1-1： 沸腾炉焙烧技术经济指标炉床能力（按锡焙砂计）1118/（.d）锡回收率99.5焙砂产出率9094烟尘产出率3.95.5脱硫率9196脱砷率8392脱锑率5660二、还原熔炼 化锡精矿还原熔炼的原理与铅锌还原相同，但是在还原熔炼时，由于FeO与SnO2的标准生成焓很接近，所以使锡和铁分离相当困难。还原熔炼的设备目前有反射炉、电炉、奥斯麦特炉等工艺设备，因为电炉不易处理高铁物料，熔炼是产生的烟气量较少，随烟气带走的粉尘不多，电炉熔炼温度高且还原气氛强，某些以还原的元素进入烟尘的量就多。由沸腾炉生产过来的锡焙砂，经过配料，按照渣型的需要，把焙砂、还原煤、石灰石及制粒烟尘按照一定的比例配料投入反射炉内进行还原熔炼。产出粗锡送往精炼进行进一步的除杂，烟尘输送到制粒，制料后返回配料，富渣送烟化炉吹炼，回收其中的锡。锡精矿还原熔炼一般采用固体碳质燃料作为还原剂，其还原过程是由下面两个连续的气固反应所组成: Sn022COSn2CO2 CCO22COSn02是被CO还原成金属锡， CO的产生是通过C与CO2反应得到的。上述反应是在高温下才会发生的，研究表明:锡精矿的还原在850开始，但还原速率在10001050的温度范围下才变得明显，并且此后温度继续升高对还原过程的意义不大。三 烟化炉处理富锡渣锡精矿还原熔炼发绕炉渣含锡较高，通常称为富渣。由于还原熔炼的富渣含锡较高，因而锡渣必须进一步处理，处理方法有两种，一种是还原熔炼法，另一种是硫化挥发法。还原熔炼法，使锡铁合金，及硬头的形式产出一般采用反射炉熔炼，国外也有个别的采用电炉熔炼。硫化挥发法一般在烟化炉内进行硫化挥发，个别厂也有在卡尔多炉内硫化挥发。烟化炉处理富渣工艺流程如图1-3烟化炉工艺参数及控制、炉温：11501250。、冷却水出水温度：小于60、鼓风压力：0.71051.25105Pa、一次风量：1#烟化炉为25003000m3/h，2#烟化炉为30003500m3/h。图1-3 烟化炉处理富渣工艺流程、二次风量：1#烟化炉为65007000m3/h，2#烟化炉为55006500m3/h。 汽化冷却技术条件、工作压力：小于4.0105Pa（表压）。、汽包压力：基准水位线50mm。、给水压力:3.51058.5105Pa(表压)。、控制安全阀压力：4.0105Pa（表压）。四锡的粗炼流程图1-4图 1-4 锡的粗炼1.4 锡的精炼锡精矿还原熔炼产出的粗锡含有许多杂质，即使是从富锡精矿炼出来的锡其纯度通常也不能满足用户的要求。为了达到标准牌号的精锡质量要求，必须进行锡的精炼。在多数情况下，精炼时还能从粗锡中回收各种伴生金属，如铟、铅、铋、铜等，这样就可以提高原料的综合利用率及降低精锡的成本，并减轻环境的污染。粗锡中常见的杂质有Fe、As、Sb、Cu、Pb、Bi、Al和Zn，它们对锡的性质影响较大，具体表现如下：Fe：含Fe0.005%对锡的腐蚀性和可塑性没有明显的影响；含Fe量1%后，锡中有Fe2Sn生成,锡的硬度增大。As：As有毒。包装食品的锡箔和镀锡板用的锡，含As量限定在0.015%以下。As会引起锡的外观和可塑性变差，增加锡的黏度。含As量为0.055%的锡硬度会增加至布氏硬度8.7，锡的脆性也增大，锡的断面成粒状。Sb：含Sb量0.24%对锡的硬度和其他机械性能没有显著的影响；含Sb量升高到0.5%，锡的伸长率便降低，硬度和抗拉强度增加，但锡的延展性不变。Cu：用做镀层的锡含Cu越少越好，因为Cu不仅形成有毒的化合物，还会降低镀层的稳定性。如果含Cu约为0.05%，会增加锡的硬度、拉伸强度和屈服点。Pb：镀层用的锡含Pb不应大于0.04%，因为铅的化合物有毒性。用于马口铁镀锡的精锡近年要求铅含量更低，最好低于0.01%，以保证食品的质量。Bi：含0.057%Bi的锡，拉伸强度极限为13.72MPa（纯锡为18.220.58MPa）、布氏硬度为4.6（纯锡的为4.95.2）。Al和Zn：在镀锡中含Al或Zn不应大于0.002%。含Zn大于0.24%时，锡的硬度增加3倍，并降低锡的延长率。锡火法精炼的原则流程图如图1-5所示火法精炼锡的过程是由一系列的连续作业组成的，其中每一种作业都能够除去一种或多种杂质。火法精炼的优点是生产周期短，生产过程中积压的锡量少。此外，锡火法精炼使杂质能够依次的提取出来，并富集于各种渣中，为综合回收这些有价目金属提供了有利的条件。由于各冶炼厂粗锡所含杂质不同，生产规模不同，原料及设备有差别，因而火法精炼流程也有区别。 图1-5 来宾冶炼厂锡火法精炼原则流程图铸锭工艺精锡铸锭就是将颗粒状的结晶锡熔化后铸成质量符合要求的锡锭。锡锭的质量要求如下:、每锭锭重：251.5kg，尺寸符合国家质量标准。、外观质量：无飞边毛刺,无明显斑点。二 锡渣的熔炼硫化挥发法是将锡炉渣或富中矿高温时，在液态或固态下使其中的锡变成硫化物挥发出来，再由烟尘中回收锡。使锡硫化的硫化剂，常用黄铁矿，试验中还用过硫、石膏、芒硝和硫化锌等。硫化挥发法的设备主要用烟化炉，其次是回转窑、转炉(短窑)和鼓风炉，试验过程中还用过：悬浮炉、沸腾炉和类似炼铜转炉的设备。生产作业中需使锡转变为硫化物并迅速挥发，这就要求适宜的温度、气氛和气流，以及有一定的作业时间。硫化挥发法在有硫化剂和还原剂的条件下，反应机理为：C + O2 = CO2 C + 1/2 O2 = CO SnO2 + CO = SnO + CO2 2 SnO +3/2 S2 = 2 SnS + SO2 SnO + FeS = SnS + FeO Sn + 1/2 S2 = SnS在烟化炉或回转窑中，将复杂含锡物料与还原剂、硫化剂以及石灰石混合投入炉内，加热至1200，由于硫化铁的分解产生的硫与还原的SnO或Sn化合，产生硫化锡，其易挥发进入烟气中，烟气冷却后被布袋或泡沫收尘器收集下来，此时，锡及其他金属元素在烟尘中都得到富集，锡可达20-30。在硫化过程中，由于还原剂和硫化剂在炉料中产生大量气泡，其表面积非常大，足可使得炉料、还原剂、硫化剂在炉中充分接触作用，加速锡的硫化反应，由于SnS、 FeS易生成锡冰铜，为避免锡冰铜生成，除控制黄铁矿过量外，在炉内要造成氧化气氛，使过量FeS氧化成 FeO造渣。烟化炉开始处理锡炉渣时，该渣是多年堆积的贫渣，入炉以前先经反射炉熔化再流入烟化炉中，经过用空气和粉煤吹炼，吹炼时还要加入黄铁矿。锡和一些伴生金属挥发到烟尘里，由于硫化锡在烟道中氧化，烟尘中的锡成氧化物，烟尘含锡达到50左右，渣台锡降到01以下。1 火法硫化挥发技术条件：1、 硫化剂的加入量按一下公式计算：W= Ks 0.269 Gw(Sn) w(S) 式中 G-处理的炉料量，Kg w(Sn)-炉料中Sn的质量分数， w(S)- 炉料中S的质量分数， Ks-过量系数，实践中一般为1.522、 还原剂使用粉煤，也可以使用重油和天然气。3、 渣型：FeO为35%-45%，SiO2为25%-35%，CaO为6%-11%，Al2O3在10%以下。4、 供热与供风：利用粉煤供热，温度控制在1200。供风，要区分熔化期和挥发期来控制空气过剩系数，熔化期系数要大于1，挥发期应小于1.5、 炉内压力：一般为微负压操作，以保证挥发的硫化亚锡迅速离开炉内并吸入空气氧化。6、 排渣：炉渣内含锡01-02以下即可排渣。产物:烟尘：含 Sn 30%-35% , Pb 5%-7% , As 2%-3% , Sb 1%-15%渣：Sn 0.07%-0.2% , Pb 0.02%-0.39% , Sb 0.01%-0.2% 经过烟化处理的炉渣含氧化铁较多，有色金属很少，可堆存待以后处理。21表212-12121所示图 2121三 主要技术条件、经济指标的选择与论证在选择主要技术条件和主要技术经济指标时，可批判的参考引用同类型工厂企业的实验数据，对于未来在工业条件下获得实践证实的科学研究资料，应给以充分的估计。锡反射炉熔炼炉渣烟化炉硫化挥发冶炼过程主要选择和论证的主要技术条件和主要技术经济指标有:1烟化炉主要工艺参数：（1）炉温：烟化炉的作业温度对烟化效果影响很大，较适宜的作业温度在1150-1280.烟化炉的实际操作温度如下： 云锡一冶 柳州冶炼厂 平桂冶炼厂 衡阳冶炼厂 1150-1280 1200-1250 1250-1300 120013002炉内压力：烟化炉一般为微负压操作，以保证挥发的硫化亚锡迅速离开烟化炉并被吸入的空气氧化3 一次风量% 3035 二次风量% 65704 一次风压Kpa 4969 二次风压kPa 88108烟化炉主要技术经济指标：1床能率：床能力一般为2530t/m2.d一些工厂实例：厂名 云锡一冶 柳州冶炼厂 平桂冶炼厂 衡阳冶炼厂床能力 16.6730.39 24.6837.77 9.99717.257 813（ t/m2.d ）2锡的挥发率：烟化炉锡地挥发率是指挥发的锡量与入炉锡金属之比的百分数。 入炉锡金属量-弃渣含锡金属量-锡金属损失量锡的挥发率=100% 入炉锡金属量一些工厂实例%：云锡一冶 柳州冶炼厂 平桂冶炼厂 衡阳冶炼厂94.9299.39 87.7096.68 96.9198.29 97.953 作业周期:指烟化炉吹炼一炉炉料所需时间 h/炉 云锡一冶 柳州冶炼厂 平桂冶炼厂 1.52.5 2.53.0 2.04 装料量：t/炉.一些工厂实例： 云锡一冶 柳州冶炼厂 平桂冶炼厂 615 22.5 2.22.85 硫化剂率是指硫化剂量占炉料量的百分数。在此时指黄铁矿的消耗量. 云锡一冶 柳州冶炼厂 衡阳冶炼厂 612 7.2 1219.96 烟化炉的燃料率：一般为2030%. 云锡一冶 柳州冶炼厂 衡阳冶炼厂 2430 27.1732.57 45.9175.447 弃渣含锡-% 云锡一冶 柳州冶炼厂 平桂冶炼厂0.0740.086 小于1 0.10.2四 冶金计算1）详细计算过程中所需要的物料数量及产物、中间产物和产品的产量和成分。 在计算过程中所采用的数据，都应该根据参考文献或是工厂实践，经过生产实践、试验与半工业性试验规模以上的科学研究证实的资料加以论证及选用并说明来源。2）锡反射炉熔渣烟化炉挥发熔炼的冶金计算包括：A 物料平衡计算 配料计算 空气消耗量、烟气成分和数量计算 根据计算结果列出物料平衡表 计算原始条件1、 锡反射炉熔渣的主要化学成分% 表1成分SnPbZnCuAsSbSBiFeO含量10.8360.2521.1610.0150.1680.0230.8160.04546.12成分SiO2CaOMgO其它合计含量21.022.0250.62616.893100.002、 硫化剂的主要成分（%）表2成分SnPbZnCuAsSbSBiFeO含量0.580.0751.5220.8530.5360.00831.420.21661.22 成分CaOMgO其它合计含量2.4120.6350.523100.003、 粉煤的主要成分（%）表3成分CHN2O2SW A%64.312.580.424.3553.762.0522.525灰分成分%成分FeOSiO2CaOMgO其它合计%9.21046.6903.1081.11639.876100.000（一） 物料平衡计算： 配料计算：A 加入物料1、硫化剂加入量计算：锡在锡炉渣中一般以Sn,SnO,SnO2形态存在。SnO2虽不能直接与硫化剂反应，但因在硫化过程中保持一定的还原气氛，SnO2将被还原成易于的SnO及Sn，故硫化可按下式进行： FeS2= FeS+1/2S2 SnO+ FeS=SnS+FeO 2Sn+ S2=2 SnS 2 SnO+1.5 S2=2 SnS+SO2硫化剂的成分如下%，表2 根据上述反应，应加入的硫化剂量可按下式计算： 0.269锡炉渣量炉渣含锡%硫精矿加入量=K 硫化剂中硫的百分含量其中K为过量系数 取1.613 1.6130.2691000.10836则硫精矿加入量=14.96 0.3142硫精矿各成分数量如下：Sn=14.960.0058=0.087Pb=14.960.00075=0.011Zn=14.960.01522=0.23Cu=14.960.00853=0.128As=14.960.00536=0.080Sb=14.960.00008=0.0012S=14.960.3142=4.70Bi=14.960.00216=0.032FeO=14.960.6122=9.159CaO=14.960.02412=0.361MgO=14.960.00635=0.0950其它=0.0758 合计 14.782、粉煤加入量，取粉煤对锡炉渣的消耗量为34.56%.则取粉煤量 34.56%100=34.56粉煤成分表如下：成分CHN2O2SW A%64.312.580.424.3553.762.0522.525进入熔体的粉煤灰数量为: 1000.34560.22525=7.785粉煤灰中各成分数量如下：FeO=7.7850.0921=0.7170 SiO2=7.7850.4669=3.6348CaO=7.7850.03108=0.2420MgO=7.7850.01116=0.0869其它7.7850.39876=3.1043 合计 7.785以上计算结果包括锡炉渣，硫精矿及粉煤灰成分数量分布在下表，用于计算返回品。名称SnPbZnCuAsSbSBiFeOSiO2CaOMgO其它合计锡炉渣10.8360.2521.1610.0150.1680.0230.8160.04546.1221.022.0250.62616.893100.00硫精矿0.0870.0110.230.1280.0800.00124.700.0329.1590.3610.09500.075814.96粉煤灰0.71703.63480.24200.08693.10437.785合计10.9230.2631.3910.1430.2480.02425.5160.07755.99624.56482.6280.807920.1631122.745 3、返回品烟道尘. 根据生产实践入炉物料在硫化挥发过程中，进入烟道尘的分配率如下：%Sn Pb Zn Cu As Sb S Bi FeO 8.00 6.71 6.96 2.72 7.58 6.71 2.74 4.56 2.60SiO2 CaO MgO 其它3.23 2.03 2.03 8.00可按入炉物料和进入烟道尘的分配率计算出入炉物料经烟化炉硫化挥发后，应产出的返回烟道尘的数量和成分.返回品是循环的，故应按下式计算: NNi= 1-式子中Ni进入烟道尘各元素的数量，;N各元素在烟化炉料（不包括烟道尘）的数量，各元素进入烟道尘的分配率%，各元素进入烟道尘的数量计算如下：Sn=（10.9230.08）（1-0.08）=0.95 17.64%Pb=（0.2630.0671）（1-0.0671）=0.019 0.35%Zn=（1.3910.0696）（1-0.0696）=0.10 1.96%Cu=（0.1430.0272）（1-0.0272）0.0040 0.07%As=(0.2480.0758) (1-0.0758)=0.020 0.37% Sb=(0.02420.0671)(1-0.0671)=0.0017 0.03%Bi=(0.077 0.0456)(1-0.0456)=0.0037 0.07%FeO=(55.9960.026)(1-0.026)=1.49 27.67%SiO2 =(24.56480.0323)(1-0.0323)=0.82 15.23%CaO=（2.6280.0203）（1-0.0203）=0.05 0.93%MgO=(0.80790.0203)(1-0.0203)=0.017 0.32%S=(5.5160.0274)(1-0.0274)=0.16 2.97%其它=（20.16310.08）（1-0.08）=1.75 32.5% 总计 5.3854 100%计算结果表明，应返回的烟道尘很少，仅为炉渣的5.3553%，但其含硫较高，约为2.8%。故本例在计算中，已取过量1.613倍，故不必不加硫化剂。全部入炉物料的数量与成分，现投入量总表如下： 物料名称SnPbZnCuAsSbBiFeOSiO2锡炉渣10.7360.2321.2610.0150.1580.0230.04546.3221.07烟道尘0.940.0170.110.00390.0190.00170.00371.500.82硫精矿0.0710.0110.210.1260.0790.000890.0329.063粉煤0.71063.6026合计11.7470.261.5810.14490.2560.025590.080757.593625.4926物料名称SCaOMgOCHON H2O其它合计锡炉渣0.8162.0150.62616.683100.00烟道尘0.150.050.021.725.3553硫精矿4.660.3560.09390.077314.78粉煤1.300.23980.086122.290.891.4950.130.663.135934.56合计6.9262.66080.82622.290.891.4950.130.6621.6162154.69532、产出物.锡炉渣的烟化产出物主要有烟尘，烟道尘及弃渣。1烟尘：入炉物料中各组分进入烟尘的分配如下：组分 Sn Pb Zn Cu As Sb S Bi 分配率% 90.23 90.99 69.52 8.82 71.97 70.11 5.91 80.58组分 FeO SiO2 CaO MgO 其它分配率% 1.9 3.98 2.67 2.8920各组分进入烟尘数量如下：Sn 11.7470.9023=10.6 55.38%Pb 0.260.9099=0.237 1.24%Zn 1.5810.6952=1.1 5.75%Cu 0.14490.0882=0.013 0.07%As 0.2560.7197=0.18 0.94%Sb 0.025590.7011=0.02 0.1%S 6.9260.0591=0.41 2.14%Bi 0.08070.8058=0.065 0.34%FeO 57.59360.019=1.09 5.69%SiO2 25.43260.0398=1.01 5.28%MgO 0.8260.0289=0.024 0.13%CaO 2.66080.0267=0.071 0.37%其它 21.61620.2=4.32 22.57%合计 19.14 100%2、返回品（烟道尘），返回品烟道尘，除用公式计算外，在全部加入物（炉渣、硫化剂、粉煤、返回品等）的数量和成分已知时，即有了投入物料混总，烟道尘的数量和成分，也可用加入物与各成分在烟尘中分配率的乘积算出，计算从略.3损失、入炉物料中各组分的损失按加入物的1%计算：Sn 11.7470.01=0.117Pb 0.260.01=0.0026Zn 1.5810.01=0.02Cu 0.14490.01=0.001As 0.2560.01=0.003Sb 0.025590.01=0.0003S 6.9260.01=0.07Bi 0.08070.01=0.0008FeO 57.59360.01=0.58SiO2 25.49260.01=0.25MgO 0.8260.01=0.008CaO 2.66080.01=0.03其它 21.61620.01=0.22合计 1.30274炉渣 在上述计算的基础上，用差额法可以初步算出炉渣的数量和成分。Sn 11.747-10.6-0.94-0.117=0.09 0.09%Pb 0.26-0.237-0.017-0.0026=0.0034 0.0035%Zn 1.581-1.1-0.11-0.02=0.351 0.36% Cu 0.1449-0.013-0.0039-0.001=0.127 0.13%Sb 0.02559-0.02-0.0017-0.0003=0.00036 0.004%Bi 0.0807-0.065-0.0037-0.0008=0.0112 0.01%FeO 57.5936-1.09-1.50-0.58=54.4236 56.1%SiO2 25.4936-1.01-0.82-0.25=23.4136 24.12%CaO 2.6608-0.071-0.05-0.03=2.5098 2.59%MgO 0.826-0.024-0.02-0.008=0.774 0.80%其它 21.6162-4.32-1.72-0.22=15.3562 15.82%合计 97.0602 100.00%砷入渣量的计算：根据实践物料中约2%的砷进入烟气，故进入渣的砷量为 0.256-0.18-0.019-0.003-0.2560.02=0.049 0.05%硫入渣量计算按实践物料中5%的硫进入烟气，故硫入渣量计算如下：6.926-0.41-0.15-0.07-6.9260.5=2.833 2.92%5溶剂加入量：锡炉渣烟化适宜的渣型K=11.1，其主要成分：FeO5055% SiO2 2628% CaO 68%从初算的炉渣成分看，与较适宜的炉渣相比，渣中SiO2偏低，而CaO则明显不足，需配入石灰石和石英溶剂，取CaO：FeO=8:55 SiO2：FeO=28:55，则选用的溶剂成分表如下：%溶剂名称FeOSiO2CaOMgO其它合计石英2.8389.180.267.73100.00石灰石53.003.2043.80溶剂加入量计算如下：（1） 石灰石加入量：设加入为X石灰石， 28 0.53X+2.5098则= 55 54.4236 X=10.2即加入石灰石10.2.（2） 石英加入量 设石英溶剂加入量为Y，28 0.8918Y+23.4136 则= 55 54.4236+0.0283Y Y=4.89 282.83 80.26 石英的溶剂率为=89.18%-100%-100%=87.7% 55 556 弃渣成分及数量：加入溶剂后的炉渣即为本计算的弃渣，弃渣成分及数量如下表所示：弃渣硅酸度K=1.05名称单位SnPbZnCuAsSbS炉渣0.090.00340.3510.1270.0490.000362.8333石灰石石英弃渣0.090.00340.3510.1270.0490.000362.8333%0.080.0030.310.110.040.00032.46名称单位BiFeOSiO2CaOMgO其它合计炉渣0.011254.423623.41362.50980.77415.356299.9422石灰石5.400.330.2210.2石英0.144.360.010.384.89弃渣0.011254.56427.7747.921.10420.206115.033%0.009747.4324.146.880.9617.57100.00 空气消耗量，烟气成分和数量.A 空气消耗量：根据配料的计算：100千克锡炉渣硫化挥发消耗的粉煤数量和成分见表：1粉煤在烟化炉内燃烧需要的氧量.（1）碳燃烧需氧量 碳燃烧需氧量可按下式反应需氧量的90%计算; C+O2=CO2 32 需氧量 34.5664.51%0.9=53.51 12（2）氢燃烧需氧：按下式计算2H2+O2=2H2O 36需氧量 34.562.58%0.9=6.42 4(3) 硫燃烧需要的氧，按下式.S+O2=SO2需氧量 34.560.03760.9=1.17 （4） 粉煤燃烧需要的氧 53.51+6.42+1.17=61.1 粉煤含氧 1.505 粉煤实际需要的氧 61.1-1.505=59.595 体积为41.70m22 粉煤燃烧空气需要量. 7759.595(1）干空气需要量 59.595O2带入的N2=199.51 体积为159.61 m2. 23鼓入的干空气量为 59.595+199.51=259.11 体积为41.70+159.61=201.31 m3.(2) 湿空气需要量 假定工厂所在地年平均气温19，相对湿度77%， Ln湿= Ln干（1+0.00124g干H2O）查表t=19时，g干H2O=17.8g/ m3.Ln湿=201.31（1+0.0012417.80.77）=204.73 m3即鼓入的空气量应为204.73 m3.湿空气带入的水分 204.73-201.31=3.42 m3， 2.753 烟化炉从三次风口吸入的风量，三次风口吸入的空气量一般约为鼓入空气量的30% ，三次风口吸入的空气量及其成分计算如下：L干吸=201.310.3=60.39 m3. 77.71 其中O2 17.87 12.52 m3. N2 59.84 47.87 m3.L湿吸=204.730.3=61.42 m3. 78.54 其中：O2 17.87 12.52 m3. N2 59.84 47.87 m3. H2O=0.83 1.03 m3.4 进入烟化炉的总空气量 进入烟化炉的总空气量为鼓入空气量及三次风口吸入空气量之和.进入