制程品质管制程序.doc

文件編號文 件 名 稱版本/次E/00制定單位品保處製程品質管制程序頁次10/10分發對象管制編號分發對象管制編號總經理1行政部7管理代表2工程部8品保處3生技部9代管部4文管中心10資材部5采購課11製造部6IE課12修 訂 記 錄修訂日期修 訂 內 容 摘 要頁次版本生效日期制/修定者審核生技部工程部行政部製造處資材部代管部品保處采購課管理代表總經理1.目的對産品的生産過程進行控制，以確保所提供的産品滿足顧客的要求。2.適用範圍2.1適用於産品生産過程之控制2.2制程巡迴檢驗3.名詞定義3.1IPQC：In-Process Quality Control，製程品質管制。3.2停線：制程中所發現的問題符合停線標准時則作停線處理。3.3異常：制程中所發現的問題符合異常標准時則需異常處理。3.4復線：廠內各製程品質符合“停線與異常標准”等缺失項目通過工程、制造及相關單位采取相應的改善措施，使品質及制程得到相應的生產要求及品質要求；4.職責4.1品保部：負責對半成品、成品進行抽驗；負責相應制程階之首件確認；負責品質異常反饋及追蹤。對產線產生之異常或停線命令之下達及確認產線異常、停線改善後復線命令之下達，同時需對改善效果進行追蹤。4.2工程部：負責對制程中所發生的異常進行分析。4.3製造部：負責生產作業與制程品質改善。4.4生技部：負責程式設定與修定以及對機器造成之不良進行分析與改善。5.作業內容5.1首件檢查：各制程階需依據首件檢查作業規范進行相應首件檢查.5.2生產作業：制造單位每天需依據生管所發出之生產與出貨排程進行領料與生產,具體生產過程需參照生產作業管理程序進行。5.3半成品/成品檢驗：5.3.1產品產出後需經制造目檢人員進行100%檢驗，檢驗OK後之產品再經品保人員依據AQL抽樣水准以及各個客戶品質標准進行抽驗並將檢驗結果記錄於合格-查檢日報表中;針對維修後的產品、新機種試產品、制程不穩定及制程能力不足所生產之產品應品保最高主管要求則需對相應產品進行100%目檢。注：在檢驗過程中若發現不良大於3%或發現錯料、反向等異常時可作判退處理，由制造重工OK後送至品保再重新進行檢驗。5.3.2 判定：若檢驗結果為OK則需在外箱標示卡上加蓋IPQC PASS/OQCPASS章（注：FQC檢驗OK作簽名），然後將其產品放置於待繳庫放置區或成品放置區；若檢驗結果為NG且己達退貨標准時，則需對所檢驗之批次作判退處理，針對判退的產品需用紅色Rejected單標示於外箱或機板架上，然後將其產品放置於判退區內並口頭通知相關單位進行處理，如所判退之產品己達停線或異常標准時則需依據制程品質管制程序與停線及復線管理規范進行處理；5.3.3 判定退貨之半成品，若因公司業務需求必須先行出貨至次一製程或當庫存成品或製程所生產成品檢驗發生異常且急需出貨時則依據MRB作業辦法進行作業； 5.4制程巡回檢驗：5.4.1 制程稽核人員每日需依據Audit check list不定時至生產線進行稽核，並將稽核結果記錄於Audit check list&制程缺失記錄表中，在稽核過程中若發現問題則需立即通知相關人員進行改善並給於對策回復。5.4.2當製程品質符合停線與異常標准時，發現單位需提出停線或異常。即：當所發現的問題符合異常標准時則開立矯正與預防措施處理報告經由本單位課級（或以上人員）簽核後方可發出，其具體作業方式可參照矯正與預防措施程序及停與及復線管理規范進行。當所發現的問題符合停線標准時需開立矯正與預防措施處理報告及停線通知單並經專案經理或品保部經理確認後方可發出，其具體作業方式可參照預防與改善措施程序及停與及復線管理規范進行。但若遇案例嚴重或緊急時可先行口頭或電話的形式先行通知相關單位進行處理）。在問題改善過程中，只可以進行試打狀態，不可進行批量性生產，待問題解決後需經品保和生產線現場管理人員確認後，方可恢復正常生產（具本需參照停線及復線管理規范作業. 注：異常與停線標准(見附檔)現象描述異常停線人 力1.人力不足無法滿足開線人數。2.補焊測試檢驗維修等現場作業人員未經培訓合格即上線。#3.未執行ESD防護.#治具機器設備1.測試治具或Panel使用錯誤2.程式或版本設定錯誤（注：影響品質為停線，不影響品質為異常依实际而定）#3.设备、仪器未經校驗或校驗過期#4.当设备或仪器发生故障且影响产品品质5.生產設備未依计划進行保養。6.ESD檢測不符合規定材 料 1.所使用之材料錯誤2.材料無法滿足原定之生產計划。(含包材)3.上線材料不良率3%#4.上線材料不良率5%5.所使用之材料超過有效期6.所使用之材料不符合要求7.材料未作溫濕度管制#8.湿敏元件未规定进行管制#制 程1.產品生產未作首件檢查#2.未依規范作業且對品質產生隱患3.良品與不良品未作區分與標示#4.SMT QC檢出不良之異常與停線標准依年度品質目標為參考，客戶若有特殊要求則依客戶要求為准；（在不同時間段內對其不良進行統計，第一次不良統計結果超出目標在10分鐘內無人進行處理或對策擬定後對生產品質狀況追蹤1小時未取得改善效果(注：改善前與對策後之不良率比對)則判為異常，第二次不良統計結果超出目標則判為停線）#5.ICT測試不良之異常與停線標准依年度品質目標為參考，客戶若有特殊要求則依客戶要求為准；（在不同時間段內對其不良進行統計，第一次不良統計結果超出目標在10分鐘內無人進行處理或對策擬定後對生產品質狀況追蹤1小時未取得改善效果(注：改善前與對策後之不良率比對)則判為異常，第二次不良統計結果超出目標則判為停線）#6.F/T測試不良之異常與停線標准依年度品質目標為參考，客戶若有特殊要求則依客戶要求為准；（在不同時間段內對其不良進行統計，第一次不良統計結果超出目標在10分鐘內無人進行處理或對策擬定後對生產品質狀況追蹤1小時未取得改善效果(注：改善前與對策後之不良率比對)則判為異常，第二次不良統計結果超出目標則判為停線）#7.所生產之產品未使用罩板進行檢驗(注：有經過AOI檢測可不需罩板)8.違反流程作業(不影響產品品質為異常，影響產品品質為停線)#9.產品未作溫濕度管制#10.單個錯料或反向11.濕敏元件拆封未作管制#12.所使用之PCB開封超過有效期但未依規定進行管制13.FQC批退一次為異常，連續批退三次為停線（注：同線、同機種）。#14.目檢連續二片發現不良為異常 連續三片以上為停線(含三片)。#15.測試連續二片發現為異常連續三片以上為停線(含三片)。#16. 18.SMT IPQC抽驗同線、同機種但不同批次之產品連續批退三次為異常、四次為停線.#17.SMT IPQC抽驗同批產品連續批退三次為異常、四次為停線。#18.稽核所發現之同一種問題連續口頭反應二次為異常，三次為停線 #19.對策未執行20. SPC管制不在規范要求內#說明事項1.如客戶有特殊要求將依客戶要求執行作業。2以上問題在試產期間由各部門協商解決，可不開立矯正與預防措施處理報告或停線通知單。3若同一異常或停線被多個部門提出時矯正與預防措施處理報告或停線通知單接收單位只需接收任何一個單位的即可。 4異常處理作業要按流程進行否則下一流程單位有權拒收5當廠內產品品質異常影響到成品品質時且在不能保証產品品質的前提下暫停出貨。 6.針對停線與異常責任歸屬明確之案例，需由責任單位自行分析並作對策回復。 6.參考文件6.1量規儀器校驗作業規范 QEH-3-Q-0036.2產品品質標准檢驗規范 QEH-3-Q-0086.3首件檢查規范 QEH-3-Q-0116.4MRB作業辦法QEH-3-Q-0236.5溫濕度管制規范 QEH-3-E-0046.6ICT設備保養規范 QEH-3-E-0096.7錫膏管理規范 QEH-3-T-0036.8PCB作業規范 QEH-3-P-0036.9散料分類作業規范 QEH-3-P-0146.10環境有害物質檢測規范 QEH-3-Q-0346.11濕敏元件管制規范 QEH-3-Q-0326.12統計技術程序 QEH-2-Q-0116.13不合格品管制程序 QEH-2-Q-005 6.14停線及復線管理規范 QEH-3-Q-039 6.15FQC&OQC作業規范 QEH-3-Q-021 6.16生產作業管理程序 QEH-2-P-001 6.17制程稽核作業辦法 QEH-3-Q-0136.18靜電防護作業規范QEH-3-E-030 6.19設備保養規范QEH-3-T-0136.20紅膠管制作業規范QEH-3-T-0096.21程式管理辦法QEH-3-T-0117.引用表單7.1矯正與預防措施處理報告 QEH-4-Q-023 7.2停線通知單 QEH-4-Q-0457.3查檢-合格日報表 QEH-4-Q-0327.4Audit check list QEH-4-Q-067附件一: SMT停線、復線處理作業流程權責 作業流程 產出表單正常生產制程品質符合停線與異常標准制造、品保1.QC檢驗日報表 由品保或其它單位提出停線與異常 1.停線通知單2.矯正與預防措施處理報告制造、品保 工程單位對停線或異常緣由進行分析 1.停線通知單2.矯正與預防措施處理報告工程OK責任單位對問題點進行改善對策回復NG制造、品保及其它單位1. 停線通知單2.矯正與預防措施處理報告OK由品保部對改善結果進行確認1.停線通知單2.矯正與預防措施處理報告NG品保. OK恢復正常生產附件二:異常處理作業流程權責 作業流程 產出表單矯正與預防措施處理報告發現異常各單位OK異常分析矯正與預防措施處理報告工程、生技OK對策回復矯正與預防措施處理報告各單位OKNG改善確認矯正與預防措施處理報告品保及相關單位OK正常作業注：針對異常責任歸屬明確之案例，需由責任單位自行分析並作對策回復附件三 產品檢驗作業流程權責 作業流程 產出表單製造送驗 製造抽樣檢驗