工艺管理标准.doc

内蒙古乌兰水泥集团工 艺 管 理 规 程批准：审核：编制：2009年12月5日发布 2009年12月25日实施内蒙古乌兰水泥集团工艺管理规程第一章 总 则第一条 为加强集团公司水泥生产企业工艺管理，进一步发挥水泥生产技术优势，提高各水泥生产基地工艺管理水平，取得生产上的最佳技术、经济效果，特制订本规程。 第二条 水泥生产企业工艺管理的任务是：坚持“质量第一”的方针，加强质量管理；以优质、高效、低耗、清洁生产为目的，加强环保、热工、粉磨、均化、储运、在线检测、信息化控制等装备的工艺技术管理，制定科学严格的管理制度和操作程序，确定合理的技术经济指标；开展科学研究，推广应用新工艺、新技术、新材料；节约资源和能源，充分利用废料、废渣、促进循环经济，实现人与自然和谐相处；加强检测、计量、定额等基础管理工作；提高全过程的工艺管理水平。第三条 本规程由集团所属各水泥生产企业组织实施。实行专业管理，并明确职责。对违背本规程致使生产遭受损失者，追究责任，严肃处理。第四条 本规程适用于乌兰水泥集团各水泥生产企业。第二章 工艺管理体制和职责 第五条 在集团总工程师领导下，科技环保部负责集团工艺技术管理工作。各水泥生产企业设专职工艺技术管理部门，车间设工艺技术人员，形成全集团水泥生产的三级工艺管理体系。 第六条 科技环保部负责集团公司工艺技术管理工作。其职责是： （一）组织制订集团公司的工艺管理制度，负责集团工艺管理体系的建立和运行。 （二）指导并审订下属水泥生产企业的工艺管理制度；指导集团所属水泥生产企业工艺管理体系的建立和运行。（三）对集团所属水泥生产企业重大工艺事故进行处理，并监督整改措施的落实情况。（四）检查、指导集团所属水泥生产企业工艺运行状况，开展技术交流和技术协作，不断提高集团各水泥生产企业的工艺运行水平。（五）组织工艺系统的全面技术标定。（六）组织推广新技术、试制新产品，改进工艺，改善环境，提高产、质量，降低原、燃、材料消耗，提高综合利用水平，搞好生产试验和科学研究工作。（七）做好集团公司工艺技术资料的积累和保管工作。第七条 集团所属水泥生产企业工艺技术管理部门职责：（一） 负责本企业工艺管理体系的建立和运行。（二） 按照集团公司要求，制订本企业的工艺管理制度及主要经济技术指标并监督执行。（三） 审定主机的台时产量，制定消耗定额和主要工艺技术参数。（四） 处理一般工艺事故；向集团公司报告重大工艺事故，并监督整改措施的的落实。（五） 配合工艺系统的全面技术标定。（六） 应用新技术，试制新产品，改进工艺提高产、质量，改善环境，降低原燃材料消耗，搞好生产试验和科学研究工作。（七）定期召开企业工艺技术业务会，研究分析生产工艺中出现的主要技术问题，并协同各部门解决；指导车间工艺技术工作。（八）组织编制工艺技术改造规划，提出工艺设计方案；审订矿山长远规划，年、季度开采计划。（九）审查、申报本企业工艺技术改造项目。（十）做好本企业工艺技术资料的积累和保管工作。（十一）协同相关部门开展职工业务培训、劳动竞赛和技术考核工作。第八条 车间工艺技术人员职责：（一）提出车间工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。（二）制订车间主机操作规程。（三）负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。（四）审查员工提出的有关工艺改进建议和方案，并及时上报公司工艺技术管理部门。（五）调查工艺事故发生的过程、分析工艺事故原因，协助制定纠正措施并组织落实。（六）负责提出车间的台时产量、消耗定额等有关指标。（七）宣传、执行集团及本公司的工艺管理制度，研究生产中的技术问题，开展技术攻关及技术考核工作。第三章 矿山工艺管理第九条 矿产资源：在熟料生产企业，作为水泥生产最主要原料，集团所属水泥生产企业应具有确定的石灰石矿山，以确保提供数量、质量稳定的石灰石，满足水泥生产要求。矿山资源应做详细的地质勘探工作，探明可用储量、质量及夹层、围岩的分布变化规律，为矿山开采提供地质依据。石灰石矿山开采应配备专人负责矿山地质工作，加强生产地质测量，验证矿石储量、质量的变化情况，为制订矿山生产计划提供可靠依据。第十条 矿山开采：矿山开采应按照矿山储量和地质条件规范设计和建设，大中型矿山采用分台段平面推进机械化开采方式，台段高度一般在1020米，禁止“一面墙”高台段人工浅孔凿岩爆破方式开采。矿山开采必须严格遵守“采剥并举，剥离先行”的原则，按计划开采；按矿床矿石质量分布规律，进行合理搭配，均衡开采，做到质量、产量稳定供矿。矿山应配备掌握现代爆破理论和具有一定实践经验的中级职称以上爆破工程专业技术人员。开采工艺：根据矿山具体地质条件、开采方法和装备情况，确定合理的工作平台宽度和工作线长度，使穿孔、爆破和采装作业顺利有序进行，确保矿山正常、稳定、安全生产。根据矿山生产能力要求，采用与之相配套的机械化采装、运输设备。应编制穿孔爆破作业设计，严格按设计施工。采用中深孔多排微差爆破，扩大爆破规模，优化爆破参数，提高爆破质量。应制定安全措施，控制爆破地震波、空气、中击波和飞石的有害作用在允许的安全范围内。第十一条 集团鼓励所属熟料生产企业尽可能多利用低品味石灰岩和综合利用剥离围岩，提高资源利用率，延长矿山资源服务年限。在石灰岩资源条件较好的矿山，鼓励建设特大型矿山，优化开采，集中配矿，破碎成入磨粒度合格的石灰石原料向熟料生产企业均衡供应。第四章 原燃材料工艺管理第十二条 集团所属水泥生产企业应按生产工艺质量要求选择能够确保稳定供应合格质量和数量的原燃材料供方。采购部门应严格按企业确定的原燃材料质量指标和采购计划组织进货，保证所采购的原燃材料符合规定要求。第十三条 原燃材料应保持合理的储存量，以确保稳定生产。最低储存量：石灰石或钙质原料天（外购钙质原料10天），硅质原料、燃料、混合材料10天，铁质原料、铝质原料、缓凝原料、矿化剂、助磨剂20天。第十四条 原燃材料应按质堆放，不得混杂。原燃材料的储存与输送应采取密闭方式，减少雨淋受潮及粉尘无组织排放。第十五条 各水泥生产企业应积极创造条件建设原燃材料预均化堆场，预均化堆场内原燃材料储量不得少于正常生产5天用量， 均化效果（系数）不低于4；当进厂原燃材料的主要成分标准偏差3，变异系数5时，可以不用预均化设备。第十六条 原燃材料入库严格按质量管理部门要求灌仓，不得出现混仓现象。 第五章 磨机工艺管理第十七条 为确保稳定生产，各配料站原料仓内物料必须有一定的储存量，原料仓内空仓数（空高）不得超过原料仓有效储存高度的一半，杜绝上入下出现象。集团鼓励各水泥生产企业积极创造条件安装料位监测装置，实现适时在线控制。第十八条 球磨机工艺管理原则是：缩小入磨物料粒度；选择合理的粉磨工艺和喂料装置；寻求和确定合理的研磨体级配、最佳的装载量、磨内结构和能量传递方式；经常保持各仓能力的平衡和料、球、风（水）、选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力、研磨体等消耗。第十九条 改善研磨体和磨内结构材质，延长使用周期。改进磨内结构形式，充分发挥能量传递效率，提高磨机效能，挖掘生产潜力。第二十条 根据入磨物料、循环负荷和产品质量情况及时调整喂料、温度、水量、风量、选粉设备，做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象。集团鼓励各水泥生产企业积极采用先进监测设备，监控磨机负荷，并应用数理统计方法进行分析，减少波动，寻求最佳运行状态。第二十一条 入磨石灰石、燃料、熟料粒度不大于25毫米，硅质原料、铝质原料、铁质原料、混合材料、石膏、矿化剂等不大于30毫米；熟料入磨温度一般不超过100；入磨物料水分根据企业球磨机是否具有烘干条件自定。第二十二条 要定期测定物料相对易磨系数，为合理配球提供理论依据。相对易磨系数测定方法：以国家统一试验用标准砂为标准样品，用化验室小磨将等量的标准样品和被测物料（取入磨物料平均样经破碎，选57毫米粒度的作为样品），分别以相同的时间粉碎，所得比表面积之比，即为相对易磨系数。第二十三条 要定期清仓补球。清仓时研磨体要分仓、分规格仔细拣选、过磅；记录研磨体的外观、残余重量等，分析研磨体磨损规律及单位时间和产量的磨损量；补球时按配球方案装入磨内。每次清仓补球均要记录。逐步实现研磨体拣选、过磅、装球机械化。第二十四条 每次清仓和定期补球时，要仔细检查研磨体、磨头、磨尾护板、隔仓板、篦缝、出料篦板、衬板等，发现缺陷及时处理。在运转中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须立即停磨，拧紧、补镶。第二十五条 根据需要在磨机作业期内，定期或及时取样，测定物料流速和磨内通过时间，用0.2和0.08毫米方孔筛做筛余曲线试验，检查粉磨效果。第二十六条 凡配球方案、选粉设备、磨内结构调整时，应将前后筛余曲线、台时产量、产品细度（比表面积）、循环负荷、选粉效率、原材料性能、研磨体配比、料球比、电耗等，按时登记在统一的技术台帐上，并进行分析比较。第二十七条 立式磨（辊磨）工艺管理的原则是：控制稳定的喂料量、粒度、通风量和研磨压力，保持磨机效率稳定。第二十八条 立式磨必须配备除铁和金属探测设备，防止金属物件进入磨内损伤磨机。第二十九条 立式磨入磨物料粒度不大于60毫米，且要求粒状物料和粉料分布均匀，以稳定料层，减少立式磨振动。立式磨机入磨物料水分根据是否具有烘干热源企业自定。第三十条 要定期检查磨内辊套、衬板、磨盘磨损情况，及时堆焊及更换，稳定磨机效能。认真记录磨损情况，计算不同物料、粒度、材质等情况下的磨耗，并进行统计分析。第三十一条 不断探索、分析立式磨挡料圈（挡料环）、选粉机、通风量、喷水量、喷吹环等对产能的影响，稳定提高磨机产能。 第三十二条 要充分发挥选粉设备效能，根据产品性能和质量要求，合理制定磨机和附属设备的操作参数。第三十三条 磨机收尘设备和通风管道应设专人管理。要有保温和防爆（煤磨）设施。零、部件损坏、脱落，要及时更换或修补。加强密闭堵漏，防止漏风、漏料，磨头要经常保持负压状态。第三十四条 维护并利用好现有收尘设备，其运行时间要大于磨机运转时间。排放浓度要达到国家标准。第三十五条 积极充实自动化仪表及计量设备，要配备专人管理，定期检查、校正，并保持灵敏准确。为保证煤磨机安全运转，集团鼓励有煤磨机的水泥生产企业安装气体分析仪器，严格控制煤粉制备系统操作参数，防止煤磨系统爆炸。第三十六条 每台磨机要装设电表，分别考核主机产品单位电耗和单位分步电耗。第三十七条 根据生产需要，及时进行磨机单项测定，一般每年进行一次全面技术标定。第三十八条 磨机操作人员（中控员）应熟悉水泥生产工艺理论，掌握粉磨系统各参数变化规律和设备运行要求及调整控制方法，经过培训考核合格后上岗。第六章 辊压机工艺管理第三十九条 辊压机即可作为半终粉磨设备亦可作为终粉磨设备。辊压机工艺管理的原则是：保持喂料仓稳定的料位，控制入辊压机的粒度，稳定喂料量，合理调整辊压机的压力和间隙，保持辊压机效能稳定。第四十条 辊压机必须配备除铁和金属探测设备，防止金属物件损伤辊压机。第四十一条 入辊压机物料综合水分不大于6%，粒度不大于60毫米，且粒状物料与粉料分布均匀，以稳定辊压机辊面间隙，保持辊压机效率稳定。第四十二条 定期检查辊压机辊面磨损情况，及时堆焊及修补，认真记录不同物料、粒度、材质等情况下的辊耗，并进行统计、分析。第四十三条 根据产品性能和质量要求，合理制定辊压机及打散、分级设备的操作参数。第四十四条 辊压机操作人员（中控员）应熟悉水泥生产工艺理论，掌握辊压机系统各参数变化规律和设备运行要求及调整控制方法，经培训考核合格后上岗。第七章 烘干机工艺管理第四十五条 烘干机工艺管理原则是：根据热源和烘干物料特性合理选择烘干工艺流程，稳定热风温度，充分发挥热交换作用，提高设备效能和热效率，满足产、质量要求。第四十六条 根据入烘干机物料水分、粒度状况及时调整热风量、热风温度、喂料量，以达到水分控制指标。第四十七条 带有热风炉的烘干机要经常保持炉膛正常温度，及时调整燃料的喂入量，定时清渣，保持良好的通风，减少不完全燃烧产生的热损失。第四十八条 加强热交换装置的管理，定期检修，改进热交换装置结构，提高换热效率。第四十九条 加强烘干系统的密闭堵漏，减少烘干机辐射热损失，降低废气温度，提高热利用率。第五十条 加强收尘设备管理，提高收尘效率，定期清理、维护、检修，及时更换零、部件。搞好保温，避免结露。收尘设备要经常处于良好状态，运转率应不低于烘干机运转率。排放浓度要达到国家标准。第五十一条 要做好计量工作，产量、热耗、电耗等要有计量设施。第五十二条 烘干机系统要有专业技术人员管理，一般每两年进行一次全面技术标定，用数理统计方法做好资料整理、分析、总结工作。 第八章 烧成系统工艺管理第五十三条 烧成系统包括：生料均化与输送、燃料输送、预热分解系统、煅烧系统、冷却系统、余热发电系统等。第五十四条 烧成系统工艺管理原则是：遵循生产技术规律，保持生料成分及燃料均匀、输送稳定；制订合理的经济技术指标；建立点火升温制度，确定生料、燃料、风、窑速的合理技术参数，稳定热工制度，提高快转率，延长安全运转周期；加强密闭堵漏，减少不完全燃烧，提高换热效率和收尘效率及发电率，实现优质、高效、低耗、安全、清洁生产。 第五十五条 烧成系统的设备要满足生产工艺要求：窑速和喂料量要成正比；一次风机、高温风机、三次风、熟料冷却设备、窑传动设备、喂料及喂煤设备、阀门等要灵活可调；烧成系统各检测控制仪表齐全、准确；窑头、窑尾、三次风管、熟料冷却设备、余热锅炉、预热器喂料、预热器及其连接管道、分解炉等处要密闭、完整；均化装置、输送设备、喷煤管、收尘系统及其附属设备要保持完好。 第五十六条 生料均化库均化效果不低于8，为稳定生产，生料均化库库位不得低于其有效储存高度的一半。 第五十七条 中控操作应坚持“薄料快烧”，操作人员应认真分析总结预分解窑系统操作最佳参数值范围和系统各参数的相互影响关系，密切监视各参数的变化趋势，避免大起大落操作控制，随时将系统各参数调整到正常范围，防止系统生烧、结圈、塌料、堵塞、飞砂、结蛋及冷却不良等各种生产事故的发生，确保系统生产正常稳定。第五十八条 回转窑的操作要实现“五稳保一稳”，即做到生料成分稳定、生料喂料量稳定、燃料成分稳定、喂煤量稳定和设备运转稳定；风、煤、料、窑速合理匹配；定期检查，控制系统漏风，出预热器空气过剩系数要控制在1.051.2范围内；确保烧成系统热工制度稳定，达到均衡稳定生产。第五十九条 中控操作人员要密切监视预热器系统的温度、压力。窑尾及各级预热器温度、压力要适宜，避免生烧及生产工艺事故发生。中控员应密切监视分解炉内温度和出口温度，控制炉内温度的稳定和炉内煤粉燃烧完全，建立炉内稳定的温度场。通过分解炉的入窑生料分解率应达到90%以上。第六十条 中控操作人员应监视和控制适当的窑尾温度和烧成带煅烧温度；窑头微负压操作；控制适当的窑皮长度和厚度；喷煤管调整适宜，火焰顺畅、明亮；合理控制二次风和三次风的比例；调节窑速及喂料量，保持窑内物料合理位移和煅烧充分，确保熟料质量稳定。第六十一条 回转窑烧成带要有完整的窑皮。集团鼓励各水泥生产企业安装窑体温度自动检测设备，发现窑皮蚀薄或脱落，要及时补挂，预防红窑。第六十二条 努力提高预热器系统的分离效率，降低废气温度及飞灰量。加强对增湿塔、收尘器及其附属设备的管理，使之经常处于完好状态，监视和控制增湿塔的操作，防止“湿底”，提高收尘器效率，确保粉尘达标排放。增湿塔及收尘器收集的窑灰禁止直接入窑。第六十三条 中控操作员应监视和控制篦冷机的运行，及时调节篦床速度和篦下风压，做到布料均齐，料层厚度保持在正常范围内，防止风室之间及风室与熟料输送设备窜风，控制出篦冷机的熟料温度和风温，熟料出篦冷机的温度不得高于环境温度加65。第六十四条 集团鼓励各水泥生产企业安装气体分析仪器，保证用风用煤合理，减少不完全燃烧，防止因不完全燃烧引起的爆炸事故。第六十五条 要加强对烧成系统自动化仪表的维护，确保系统检测调控准确、有效。烧成系统计量设备要定期检查、校正，确保准确有效。第六十六条 努力延长烧成系统安全运转周期，建立烧成系统耐火材料验收、保管和砌筑制度。因故停窑，应对烧成系统耐火材料进行检查，凡蚀薄、松动、炸裂、脱落均应修补或更换，并详细记录。认真统计分析耐火材料使用周期、残余厚度、损坏情况等，做好维护和计划检修。第六十七条 以烧成系统工艺稳定为主，以余热发电工艺为辅，余热发电操作必须服从于烧成系统操作。烧成系统中控员应能监视到余热发电系统的参数变化及操作，余热发电系统中控操作应及时与烧成系统中控员沟通联系。第六十八条 根据生产需要，及时对烧成系统进行单项测定，一般每两年对烧成系统进行一次全面热工标定和热平衡计算。第六十九条 烧成系统中控操作人员应熟悉水泥生产工艺理论，掌握烧成系统各参数变化规律和设备运行要求及调整控制方法，经培训考核合格后上岗。第九章 工艺事故管理第七十条 工艺事故是指水泥生产过程中因工艺原因造成的生产事故。第七十一条 工艺事故按造成生产停车时间长短、影响产、质量程度、造成经济损失大小分为一般工艺事故和重大工艺事故。第七十二条 一般工艺事故。凡属下列情况之一者，均为一般工艺事故：1 任何一种原燃材料储量不足致使磨机（原料磨、煤磨、水泥磨）停机，时间在48小时（含）以内的事故。2 原燃材料混堆（未按生产指令的），混合料在40吨以上的事故。3 原燃材料输送过程中发生混仓或入错库位对下道工序造成质量事故或造成磨机停机（清库）24小时（含）以内的事故。4 球磨机因研磨体级配不合理或磨内结构不合理（设备本身造成的除外）或选粉设备调整不合理或通风不良等任一原因致使磨机产量达到设计产量的5080%的事故；饱磨致使摇磨（甩磨）2小时以内的事故。新安装设备及技改调试期间除外。5 煤磨机发生爆炸仅炸裂防爆阀的事故；煤磨系统发生自燃的事故。6 配料站配料仓上入下出的事故。7 立式磨振动（设备原因除外）致使磨机无法正常运行的事故；立式磨排渣量超过正常排渣量20%的事故。8 烘干机应操作不当或调整不及时或换热装置调整不合理致使产量达到设计产量的5080%的事故。设备自身原因及调试期间除外。9 预热器堵塞或分解炉结皮造成停窑处理在416小时的事故。10 预热器发生塌料并冲入熟料输送设备的事故。11 窑内结圈或结蛋或篦冷机堆“雪人”造成停窑处理在416小时的事故。第七十三条 重大工艺事故。凡属下列情况之一者，均属重大工艺事故：1 任何一种原燃材料储量不足致使磨机（原料磨、煤磨、水泥磨）停机，时间在48小时以上的事故。2 原燃材料输送过程中发生混仓或入错库位对下道工序造成重大质量事故或造成磨机停机（清库）24小时以上的事故。3 球磨机因研磨体级配不合理或磨内结构不合理（设备本身造成的除外）或选粉设备调整不合理或通风不良等任一原因致使磨机产量达不到设计产量的50%的事故；饱磨致使摇磨（甩磨）2小时以上的事故。新安装设备及技改调试期间除外。4 水泥生产线发生收尘器爆炸的事故。5 烘干机应操作不当或调整不及时或换热装置调整不合理致使产量达不到设计产量的50%的事故。设备自身原因及调试期间除外。6 预热器堵塞或分解炉结皮造成停窑处理在16小时以上的事故。7窑内结圈或结蛋或篦冷机堆“雪人”造成停窑处理在16小时以上的事故。8 检修完毕开窑一周以内发生新砌筑耐火材料脱落并造成停窑处理8小时以上的事故。第七十四条 因自然灾害、战争或非人力所能抗拒因素造成的工艺事故不在本规程工艺事故管理范围之内。第七十五条 工艺事故的处理1 发生工艺事故时，中控操作人员、生产线巡检工要立即采取紧急措施，以防止事态进一步扩大，同时立即报告主管领导和相关技术人员。2 事故发生后，相关技术人员在抢修恢复生产的同时，要向相关岗位详细了解事故发生的经过和征兆，详细、真实地做好事故记录。重大工艺事故发生后，相关单位要共同进行现场调查，做好记录，必要时要进行测绘、检验、拍照，作为事故分析、抢修、改进的依据。3 一般工艺事故发生后，事故发生单位要在1小时内报本公司工艺技术管理部门及其他相关部门；重大工艺事故发生后，事故发生单位所属公司的工艺技术管理部门要在5小时内报集团科技环保部及集团其他相关部室。4 一般工艺事故由集团所属水泥生产企业工艺技术管理部门自行组织处理，并