黄土坎隧道抗滑桩技术交底

三 级施工技术交底记录工程名称：渝黔高速扩能YQTJ-7标 日期：2017年9月07日 第 19 页 共14 页交底单位中铁二十三局集团渝黔高速扩能总承包指挥部工程部位K82+679K82+709抗滑桩交底内容K82+679K82+709抗滑桩施工技术交底编号交底对象是否有附图表是 否交底内容：1、 工程概况主线（黄土坎隧道进口）K82+679.00K82+709.00段右侧设抗滑桩6根，桩长1419m，桩径尺寸1.6m2.0m、中心间距6.0m，桩身为C30混凝土，锁口、护壁为C20混凝土。地质情况为：表层为可塑性粉质黏土，下层为强风化、中风化泥岩。粘土厚约12m，强风化层厚34m，余下为中风化层。因该处挖方较深，接隧道进洞口，采用桩板式挡土墙方案进行施工。2、 设计要求1、桩顶部与路肩齐平，若实际与设计标高不一致，应根据现场情况适当调整。抗滑桩中心间距6m，桩身为C30混凝土；2、桩的长度应根据现场地质情进行调整，保证桩的锚固段须置于完整基岩中，嵌入完整基岩的深度为桩长的1/32/5，且不小于58m；3、桩井开挖必须采用隔一桩开挖，位于松散地层中的段需护壁；4、在每根抗滑桩顶部中心埋置一根长0.3m直径10mm的钢筋，钢筋露出抗滑桩顶1cm，抗滑桩在施工完后，应及时测量坐标；5、施工区地形、地质条件复杂，坡面陡峻、稳定性差，因此要求抗滑桩开挖的土石方必须及时转运至弃土场，不得随意堆放，以免引起工程滑坡；6、抗滑桩四个角各埋一根声测管，进行桩身完整性检测。 3、 机械设备配置序号设备名称单位数量备注1卷扬机台3开孔桩每孔一台2空压机台3满足同时3桩施工3气体检测仪台2四合一检测仪4风镐把45三级配电箱个3每桩设置一个6水泵台47降压变压器个4满足电压将至12V8吊桶个44、 施工工序 根据所计算的抗滑桩边角点平面坐标，利用已建立控制网点，使用全站仪，采用坐标放样法在原地面上放样出边角点位置，确定抗滑桩的平面布置。四周预留一定的施工区域，沿施工区域边线做出标记，以便开挖作业人员明确开挖范围。测量人员对施工区域内进行地面标高测量以确定施工区域的开挖标高，确定开挖标高的原则是场地挖、填数量均衡以减少弃土方。开挖完成后对场地进行平整，铲除松软的土层并夯实。4.1桩位放样及锁口施工场地平整后，利用已建立的控制网点，采用坐标法精确定位出各桩的中心位置及四个角点的位置，人工或机械开挖桩孔，深度为1.0m；根据设计图纸，桩孔设置矩形锁口，为C20快硬性钢筋混凝土结构，锁口平面尺寸根据实际桩径外径尺寸长3m、宽2.6m，高0.5m，锁口除作为施工平台外，还具有保护孔口、承受施工荷载、挡水挡渣等作用。桩孔开挖到位后，安装锁口钢筋，钢筋在钢筋加工场集中加工，利用转运车辆运输至施工现场；钢筋安装完成后安装锁口模板，锁口模板为定型钢模版，模板与钢筋间设置C20混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，同时起到定位钢模板的作用。模板安装完成后浇筑混凝土，混凝土采用现场拌合，严格按照C20混凝土配合比进行拌制。人工倒运将混凝土灌入模板内，采用插入式振捣器对混凝土进行振捣以保证混凝土密实。锁口混凝土顶面应高于地表30cm以上，防止土石、杂物滚入孔内伤人；同时要在锁口四周挖好排水沟，设置地表截、排水沟。锁口浇筑后，将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。考虑到桩孔施工期间会出现降雨天气，在每个桩孔孔口利用钢管搭设雨棚，防止雨天雨水落入孔中，造成积水。4.2脚手架搭设锁口施工后，在锁口上搭设双排三面围挡脚手架，竖杆间距0.5m、横杆间距0.5m，竖杆应全部落地，不得有临空，扫地杆应与竖杆固定，高于锁口0.1m位置开始设置剪刀撑,在外侧立面由下至上连接竖杆，脚手架搭设高度不小于3m，上面设置彩钢瓦与脚手架顶面连接，防止雨水落入。在锁口四周0.5m位置设置防护栏，护栏高度不小于1.2m。采用50钢管，三面围挡，一面设置活动开口，横杆0.5m一道，竖杆间距1m一道，钢管刷红白相间反光漆。护栏显要位置悬挂危险警示标牌、安全警告牌，夜间悬挂示警红灯等。4.3临时用水、用电施工时现场水电管网尚未布置，采用100KW柴油发电机作为电源经配电箱接入各用电工具。施工临时用水采取就近取水原则，水质应满足施工需求，禁止使用污水；临时水管采用消防水龙带。4.4测量放样按照设计的桩位，利用已建成的控制网点进行施工放样。依据设计坐标，用全站仪放出桩孔的中心，定出桩位、设十字护桩，投射到锁口壁上，以备施工中校核桩位。4.5护壁施工护壁厚度按照图纸设计要求，浇筑形式为梯形，上口直径为设计桩径，下口较设计桩径大15cm。上下层护壁间要保证有510cm的搭接长度。桩孔较深，土质较差，出水量较大或遇流砂等情况时，宜采用就地灌注混凝土护壁。护壁施工过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时修整纠正（护壁施工后孔径不小于设计，倾斜度不大于孔深0.5%）。终孔后对全孔进行垂直度和孔径检查，各项指标确保满足规范要求。护壁砼浇筑过程中应预埋带弯钩的U型钢筋，便于固定钢筋爬梯及避免爬梯与护壁的紧贴。前后节间的连接设计为承插式。每节护壁断面呈倒梯形，长度为100cm，下口壁厚为20cm，上口壁厚 20cm。上下循环承插搭接5cm。护壁混凝土标号为20砼，坍落度1012cm。 混凝土采用集中拌制，用吊桶向下运输人工浇筑。浇筑时应对称、分层浇灌（每层厚度不大于20cm），防止模板移位，同时人工用振捣器对称捣固。护壁砼应捣固密实，防止漏捣，待砼不再下沉时继续浇筑上层砼。施工工艺流程图4.6桩身施工桩孔开挖及护壁施工4.6.1水磨钻施工1、水磨钻施工工艺流程水磨钻施工工艺图2、水磨钻施工方法、施工人员组合：3人一组使用水钻施工1个孔，其中井下作业每孔2人，地面负责出渣1人。、施工顺序、钻取四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点，取芯直径为150mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约100cm，将四周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。如图所示。水磨钻施工现场实况图、钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。、手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。、插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。、人工装渣，电动提升机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行。弃渣运至指定弃渣点。、桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。、成孔检查与验收：检查内容包括：孔底沉渣是否清理干净，孔径、孔深、倾斜度。先检查孔口的孔径，然后使用垂线、钢尺检查倾斜度及孔深，要求孔径和孔深不小于设计值，倾斜小于0.5%。、施工注意事项：、施工中，顶部粘土或者其他松散土层采用常规工艺由人工开挖，每次进尺以不大于1m为宜，并需及时浇筑C20钢筋混凝土护壁，护壁施工按照图纸设计要求施工。浇筑护壁砼后待强度达到5MPa后，方可拆模。、由于采用提升架，提升架的基座要求牢固稳定，孔口周边的挖孔平台需采用混凝土浇筑，以确保安全。、人员上下孔时使用爬梯并佩戴防坠器，不得乘坐渣桶或者攀爬护壁砼上下。、要做好提升架性能检查，钢丝绳、挂钩、电动卷扬机、支架等均要考虑足够的安全系数。、挖孔达到一定深度以后，开动通风机，必须保持通风要求。每次下井之前需配备气体检测仪。、每次下孔之前用有毒有害气体探测仪检测孔内空气质量是否符合环境空气质量标准规定的三级标准浓度限值并做好记录，当孔深超过5m时，用鼓风机向孔内送风15min，风量不宜小于25L/s，待孔内浑浊空气排出后才准下人，作业人员应配备安全帽、防坠器，穿防滑鞋。在孔口安装吊架,使用电动提升机，电动提升机必须配有限位和自动锁死装置，能有效防止突然停电而造成提废渣渣桶下落安全事故。废渣用吊桶提升到孔外指定地点堆放，严禁堆放在井口2m范围内。渣桶为钢制桶，3cm厚钢板加工而成，加工时保证焊接质量，废渣装满渣桶最大载重不超过300kg，首次使用时先进行试吊以检测其安全性，在正常作业中吊桶内每次装运废渣量不得超过桶容积的2/3，在废渣桶2/3内外侧位置焊接6钢筋箍圈以做标示，严禁废渣超过钢筋箍圈上方，吊桶全部采用上口卸料方式卸料。4.6.2出渣吊钩勾住废渣桶后自锁，防止脱漏，在提升废渣时，在高于孔中施工人员上一格护壁错台处放置一挡板，挡板大小为桩截面面积的一半，呈半月形。吊桶提升时，人员站在挡板下方，以防止掉落物品砸伤施工人员。在桩下无人员作业时应及时封闭井口，井口采用大于井口面积的16钢筋网片覆盖，钢筋网片网眼间距15cm。在护壁上方预埋4个钢筋锁扣，用锁头将钢筋网片锁牢防止钢筋网片移动后人员落井。下井施工前先检查爬梯是否完好、有无破损，确认无误后，外露侧固定在地面预埋件上，另一侧伸入井中，爬梯的长度随桩长的增加而增长。施工人员在出入桩内施工时，佩带防坠器。井口人员施工时佩带安全带。当孔内有水渗入，必须加强护壁支护，防止井壁浸水造成塌孔，渗水采用高扬程水泵进行抽水，抽出的水引到排水沟经沉淀处理后集中排走。按照开挖1m支护1m的原则施工，桩孔挖进及护壁浇筑两道工序必须连续作业，不得中途停顿以防塌孔。4.6.3抗滑桩终孔检查抗滑桩钻孔施工过程必须详细记录，准确描述开挖桩孔地质分层情况。开挖至设计标高后，孔桩开挖岩层与设计岩层相同，将桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后即可进行终孔自检，确保桩孔的孔位、孔径、孔形及倾斜度等指标均满足设计及规范要求后，及时通知建设单位、设计单位、监理单位对桩孔进行终孔验收；如果入岩深度与设计不符时，需要请设计进行确认是否需要进行桩长的调整。抗滑桩成孔质量验收标准如下表所示。抗滑桩实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率混凝土强度（MPa）在合格范围内每工作台班两组试件桩长（m）不小于设计测绳量：每桩测量孔径或断面尺寸（mm）不小于设计探孔器：每桩测量桩位（mm）100全站仪：每桩测量竖直度（mm）钻孔桩1%桩长，且不大于500测量仪或吊锤线：每桩测量挖孔桩0.5%桩长，且不大于200吊垂线：每桩测量钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算4.7钢筋笼制作及安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场连接，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场对接工作量。桩基钢筋笼加工制作前，首先要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料单是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料单检查是否达到要求，经过这两道检查合格后，再按下料单放出实样，试制合格后方可成批制作。 1、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。 2、钢筋应平直，无局部弯曲，不得使用钢筋弯曲严重，有切割痕迹的钢筋。 3、钢筋调直，采用钢筋调直机进行操作。严格按照工程质量部制定的“钢筋调直机安全操作规程”按步骤操作。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 4、钢筋切断根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，合理下料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 5、根据不同的钢筋笼直径与桩基的长度，所加工的钢筋笼骨架是不同的。当钢筋半成品加工时必须选择加工区段内相对应直径的钢筋笼进行加工，加工完成后钢筋半成品必须进行“身份”注明，应在标识牌上注明钢筋笼直径以及适用部位。4.8钢筋弯曲 根据设计要求，箍筋为螺纹筋，箍筋按设计尺寸焊接在主筋上。钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋沿长度方向的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋外廓尺寸54.9钢筋的连接1、桩的纵向主筋采用直螺纹套筒连接。 2、钢筋连接前，必须根据施工条件做好机械连接试样，经试验室抽检合格后方可正式批量生产。3、钢筋直螺纹连接接头同一个连接区段内（长度为35d且不小于500mm的区段，d为互相连接的两根刚进的直径较小值）钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。 4、钢筋直螺纹连接应符合设计要求，套筒选择为低合金钢或优质碳素结构钢，套筒长度为钢筋直径的2倍，其结构性能必须符合规范要求；钢筋标准丝头加工长度为套筒长度的1/2，公差不得超过+2p（p为螺距）；对于丝牙不完整、螺纹大径低于中径的不得使用；钢筋端头应切平，确保两端对接无缝隙；5、安装接头时可用管钳扳手拧紧，钢筋丝头应在套筒中央位置相互顶紧，安装后的单侧外露螺纹不宜超过2p；对无法对顶的其他直螺纹接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施禁锢。6、接头安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧扭矩值应符合表6-2要求。直螺纹接头安装时最小拧紧扭矩值钢筋直径（mm）16182022252832364050拧紧扭矩（N.m）1002002603203604607、主筋与箍筋、加强筋等钢筋连接采用点焊方式连接。 由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用钢筋场集中加工、井内安装的形式进行施工。另外考虑到钢筋笼的自重过大，钢筋笼接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋笼的位置稳定、防止变形和避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内，在井口设置型钢扁担及在井内安装钢筋笼时每隔2米的高度在护壁四角砼上预埋钢筋插筋，与钢筋笼进行点焊连接，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用，且在混凝土浇筑时保证钢筋笼不上浮。钢筋笼的安装按照图纸设计进行安装。在制作钢筋笼时在钢筋笼内侧设置573.0（直径壁厚）热轧无缝钢管，在钢筋笼四角安设4根声测管，声测管上部超出桩顶30cm，采用专用扳手将两根声测管端头对接夹紧，防止脱落和水泥浆进入堵管，声测管底部采用对应型号的钢板封底，内部装满水后加橡胶盖封严。安设时钢管要直顺，防止发生弯曲或变形，声测管固定在钢筋笼上。8、 在下方钢筋笼之前，应事先将制好的模板放入桩内，模板要求尺寸与桩的尺寸一致，且不易变形，模板应牢牢贴靠在开挖后外露的三面护壁上桩内护壁，不得松动，更不能掉落，模板长度根据开挖后抗滑桩外露长度确定。模板安装后，进行钢筋笼安装及浇筑砼。钢筋安装实测项目检验项目规定值允许偏差检验方法和频率受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查两个断面同排梁、板、拱肋10基础、墩台、柱、锚定20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数的30%抽查宽、高、直径5弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度（mm）柱、拱、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板34.10砼浇筑1、灌注时将支架移至孔口,悬挂串筒，混凝土通过串通到达距桩底30cm。 2、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用50型振动器，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过30cm，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土表面泛浆不再冒出气泡，分层振捣高度不超过0.5m。混凝土灌注至设计标高，凿除表面浮浆，保证桩身质量。3、孔下作业时每工作班安排5个工人，即：混凝土工4名，监控人员1名，混凝土工负责振捣混凝土，混凝土工将防坠器系于钢筋笼顶端固定，站在孔内操作平台上使用插入式振捣器进行振捣。振捣时快插慢拔，移动间距控制在30cm40cm,以确保振捣的密实均匀性。振捣过程中要防止振捣器触碰到钢筋笼。监控人员负责监控混凝土质量并将孔底情况随时反馈给现场管理人员。监控人员还应随时携带不良气体检查仪