砼质量通病防治办法.doc

砼质量通病防治管理办法根据我单位多年砼施工经验，现将控制砼浇筑质量的方法总结如下：要控制好砼结构物的外观，需从砼的原材料、搅拌、运输、浇筑、振捣、养护、钢筋绑扎、模板处理等几个方面入手进行控制，每一个方面都不能马虎，每一个方面控制不好都会影响砼结构物的外观质量，现将这几个影响因素及防治措施分述如下：一、原材料砼的原材料对砼结构物的外观质量影响很大，要控制好砼的外观质量，混凝土所用砂石料，认真筛选，经鉴定合格，并经监理工程师批准。粗集料采用级配良好、质地坚硬的山碎石，最大粒径按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过25mm；粗集料颗粒级配、各项技术要求、有害物质含量及坚固性等均应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规定，试验方法按照现行公路工程集料试验规程（JTJ058）执行。粗骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质，骨料应按照品种规格分别存放，不得混杂，在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。细集料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，细度模数3.02.3；细集料级配范围、坚固性指标、杂质最大含量等均应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规定，试验方法按照现行公路工程集料试验规程（JTJ058）执行。水泥符合现行国家标准，并附有制造厂商的水泥品质试验报告等合格证明文件。同一结构物应尽量使用同一厂家的水泥，水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收，对所用水泥应进行复查试验。水泥如受潮或存放时间超过3个月，重新取样检验，并按其复验结果使用。拌制混凝土用的水，不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等，供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行混凝土外加剂(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。有关混凝土外加剂现场复试检测项目及标准见附录F-2。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。混合材料应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰(GB1596)、用于水泥中的火山灰质混合料(GBT2847)、用于水泥中的粒化高炉矿渣(GBT203)等标准的规定。使用单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查。混凝土的配比设计事先按设计要求及规范规定进行试配试验，选定商混供应企业经严格审查并报监理工程师审批。可以掺加粉煤灰或其它外掺剂及缓凝剂，其掺量及效果通过试验确定，并经监理工程师审查、批准。每立方米混凝土的水泥用量不得少于275Kg，最大水灰比为0.55，当掺用外加剂且能有效地改善混凝土的和易性时，水泥用量每方可减少25Kg，混凝土最大水泥用量不宜超过350Kg/m3。二、砼的搅拌、运输放人拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以24r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的23。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 三、砼的浇筑、振捣、养护 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管等设施下落；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。振捣器振捣时，应快插慢拔，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土510cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，振捣时严禁振捣器与模板、钢筋相接触，振捣充分，做到不漏振、欠振和过振，混凝土表面无蜂窝麻面。 砼浇注过程中技术人员全过程值班，进行混凝土坍落度和入模温度检测，不合格的砼坚决不用。混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短。采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。四、钢筋绑扎、模板处理钢筋加工制作完成后分类编号用平板车运往现场，在现场绑扎、定位、加固。钢筋绑扎用扎丝成梅花状绑扎，扎丝甩头一律向内。钢筋保护层用垫块呈梅花状布置，垫块的间距不大于50cm。脱模剂选用蜡质脱模剂，钢模板使用前整体打磨至光洁呈金属光泽，先刷一遍脱模剂，然后用洁净的棉丝擦掉，直至擦完的棉丝基本没有锈迹为止。模板接缝处应严密，防止漏浆。 五、常见的混凝土外观质量缺陷及预防措施 1、常见的砼外观质量缺陷a、大面平整度差，结构物混凝土表面凹凸不平。b、钢筋保护层不够，表面露筋。使混凝土表面有明显的钢筋锈蚀印痕，并且混凝土与钢筋不能有效包裹，导致结构不安全。c、结构物表面有蜂窝、麻面和气泡。d、结构物表面混凝土颜色不一致。2、成因分析a、大面平整度差的原因模板规格不统一，接缝处有错茬；模板加固不好，浇筑过程中发生胀模；模板本身变形；b、露筋或保护层不够的原因模板露浆或混凝土产生离析，使得浇筑部位少浆，不能将钢筋完全包裹；混凝土浇筑过程中，在钢筋过密、断面较小处，粗骨料容易被卡住，使得水泥砂浆难以只有流动将钢筋包裹。振捣时振捣器触及钢筋或由于施工人员的踩踏使得钢筋移位脱离垫块，与模板接触。c、产生蜂窝、麻面、气泡的原因模板表面粗糙，脱模剂涂刷不均匀或拆模时间过早，造成粘模。模板接缝不严密，孔隙未堵好，造成露浆。混凝土各种材料计量不准确或搅拌时间过短，拌和不均匀造成混凝土的和易性差，使振捣不能密实。下落时倾落高度过大，造成离析，使得骨料聚集。振捣时没有实施分层作业，导致层次不清，产生过振、漏振。个别结构或部位成斜坡状，导致气泡不容易排出，停留在模板表面。d、结构物表面混凝土颜色不一致混凝土计量不准确，各种材料及外加剂数量不统一，致使混凝土振捣完毕之后，表面颜色不一致。模板脱模剂涂刷不均匀模板表面不洁净3、预防措施a、控制大面平整度差的措施在模板的加工制作和选用上，统一规格、标准。确保模板加固牢固，对易发生胀模的部位加强锚固，并在混凝土浇筑过程中注意观察，发现不利情况立即采取措施补救。模板使用之前对模板表面进行检查和处理，如果模板表面出现凹凸不平或弯曲变形，且无法修补的模板坚决不用。b、控制露筋或保护层不够的措施混凝土在拌和、运输和浇筑过程中，严格按照规范要求操作，保证混凝土有良好的和易性，且骨料的最大粒径不超过截面尺寸的1/4，并不大于钢筋净距的3/4。在钢筋较密、断面较小的部位采用30mm振捣棒进行振捣，如有必要还要配以人工振捣。垫块牢固的绑扎在钢筋上，成梅花状布置，间距不超过50cm。c、控制蜂窝、麻面、气泡的措施模板在使用前打磨平整，去掉焊渣和灰浆等附着物，脱模剂用滚刷涂刷，薄薄一层即可。控制好拆模时间，不能过早拆模。模板接缝用密封条密封密实，所有孔隙包括对拉螺栓位置也用密封条密封，防止漏浆。控制好混凝土的拌制、运输等环节，是混凝土有良好的和易性，保证出料质量。混凝土的倾落高度超过2m时，使用串筒、滑槽等，防止混凝土直接下