铸造用硅溶胶.doc

铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%：A.台湾荣祥工业基本物理化学性质主要成份矽溶胶/矽酸胶其他成份有机补强剂二氧化硅含量25%粒径78 mmpH at 25C910.5比重1.17黏度10 cps氧化钠含量0.4%带电性负电颜色白色规格RS-P、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！P/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。P/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点：*良好的润湿性*较低沙浆黏度*较短滴滞时间*降低壳模材料的使用量*缩短壳模的乾燥时间*更佳的湿态强度*更薄的壳模厚度实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。典型的沙浆调制(10公升)64.5%耐火材料(耐火材料约63.066.0%)RS-P型硅溶胶：5.92 KG120200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG黏度：1418 sec 3号詹氏杯浆密度：1.651.69 g/ml*以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。使用建议：a.使用前，请先搅拌。关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。b.泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。c.pH维持在9.010.5之间。d.维持固定的粉液比。e.浆桶的温差不要超过3C，沾浆室的温差不要超过6C。f.壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%60%，风速可提高至1.32.0 m/s，减少乾燥的时间。g.若使淋砂机和RS-P/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。h.若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。硅溶胶RS-P,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。B.精密铸造专用硅溶胶一、应用领域本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。二、性能指标指标名称 标准SiO2含量(重量) 25-28%粒径 10-15nm外观 透明液体pH值 9-10保质期(月) 12三、使用说明在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。四、包装及储存1采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。2贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40。低于0则产生冻胶失效。3避免敞口长期与空气接触。一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战 中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基地.我国“十一五”规划纲要提出,“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染排放总量减少10%。这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措;是建设资源节约型、环境友好型社会的必须选择;是推进经济结构调整,转变增长方式的必由之路;是维护中华民族长远利益的必然要求.同时,国家发改委也制定了节能中长期规划,这表示国家将对各行业进行强制检查,落后的高能耗技术工艺将被淘汰。 铸造行业是国民经济中耗能较多的行业之一，占机械工业总能耗的2530%。因此，作为铸造业中先进工艺的精密铸造，必须以科学的发展观为指导思想，摆脱目前较粗犷的生产方式，求质量，求效益，保护环境，以人为本。为实现这一目标我们就要从整个精铸生产工艺流程中注意减少材料使用量，节省能源。制壳工艺是精密铸造中一个非常重要的环节，他直接影响着后续工艺的每一个环节。因此，寻找一种既环保节能又价格低廉的制壳工艺就成为了我们的当务之急，武汉市智发科技开发有限公司开发的ZF-801型快干硅溶胶正是基于此点而研制的。 二、目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点 目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种： A、水玻璃型壳；B、复合型壳；C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳 这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。 1.1存在的主要问题 （1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。 （2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。 2、复合型壳 目前不少工厂将第一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。生产周期与水玻璃型壳相近。 2.1存在的主要问题 （1）由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低，浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。 （2）透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳，型壳高温强度不及硅溶胶型壳，易造成废品。 （3）复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。 （4）复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，其成本低的优势并不明显。 （5）复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压，中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应，不经回收处理无法回用。 3、硅溶胶型壳 20世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造领域，立即以其无可比拟的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，涂料便于贮存，浸涂用过的料浆调整成分后可继续使用，减少材料消耗，浸涂工艺性能稳定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液时的氨干，工作环境得到改善，采用可控湿度的热风干燥，壳型强度高，采用水基硅溶胶，安全性好。据称，从硅酸乙酯改用硅溶胶后，能源消耗减少2030%，壳型合格率提高1520%，工作环境大大改善。 3.1硅溶胶（低温蜡）型壳 低温蜡成型容易、设备简单，蜡模表面粗糙度相差不大，工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50100kg的特大件。 3.1.1存在问题 （1）由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂化物残留进入型壳中易产生铸件表面夹杂，返修率稍高。 （2）制壳生产周期长是它的最大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层干燥常用2448h。 （3）硅溶胶型壳（低温蜡）型壳成本较水玻璃型壳高5倍，比复合型壳高17%。铸件成本相应较高。 3.2硅溶胶（中温蜡）型壳 国际上通用的精铸件生产工艺，它具有最高的铸件质量、最低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件。 3.2.1存在问题 （1）成本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡硅溶胶型壳也高也25%。 （2）生产周期与低温蜡硅胶溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多。 （3）生产中大件往往要采用中温液态蜡及高压注蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高。中大件对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有小件那么高，故中大件较少采用硅溶胶（中温蜡）型壳。 三、ZF-801型快干硅溶胶 纵观以上这几种制壳工艺，都存在不可避免的缺陷。水玻璃工艺尺寸精度差、质量不稳定、废品率、返修率高，大量的次、废品不仅浪费了资源而且给企业造成了损失。复合型壳工艺增加了工艺管理的难度，而且为了节约投资在设备、原料、环境等方面都不及全硅溶胶，所以质量的稳定性较差；有时由于返修率和废品率的提高，实际的生产成本反而会比全硅溶胶工艺的还高。硅溶胶制壳工艺虽然尺寸精度高，环境压力也小，但制壳生产周期太长，且硅溶胶粘结剂型壳生产铸件时，由于型壳的强度高，能够得到较好表面质量和尺寸精度，同时由于型壳的残留强度较高，型壳的溃散性较差，给清砂带来极大困难。另加之，随着中国加入WTO及国际精铸市场环境的变化，美国及欧洲精铸件订单大量转向中国，国内市场对不锈钢制品及精密机械零件的需求量也急剧扩大，且由于客户要求交货期越来越短，迫使铸造企业在保证品质的前提下缩短生产周期。因此，作为新一代国内快干硅溶胶的ZF-801型快干硅溶胶就无疑成为了当前精铸制壳工艺的一个比较理想的选择。 1、快干机理 ZF-801型快干硅溶胶属于增强型快干硅溶胶，与普通硅溶胶相比能够使型壳快速建立湿强度，并提高型壳湿强度，从而大大缩短制壳层间干燥时间。加入的水不溶性有机纤维，可在干燥过程中起到毛细管作用，加快内部水分的挥发，且此纤维在高温培烧过程会被烧去，从而使壳型形成微观多孔结构而增加壳型的透气性。高聚物的加入侧对硅溶胶胶粒有物理绑缚作用，且能使硅溶胶的胶凝临界浓度下降而更快达到胶凝浓度，从而大大缩短了层间干燥时间。同时，高聚物对型壳有增强作用。因为高聚物的水溶液本身就是一种粘结剂，并有着良好的成膜性，它还会改善硅胶在粉、砂中的分布状态。用它作料浆粘结剂与蜡膜的亲合力得到改善有利于挂浆，成膜性好在浓缩干燥后结合力强，因而使壳型的常温强度增大，脱膜后型壳不易开裂，从而保证型壳质量，提高制壳速度，也大量减少了后期工序中次、废品的产生，不仅节约了能源，同时也为企业带来了利润。 2、在精铸制壳工艺中体现出的优异性 2.1大大的缩短了制壳时间。将830、1430硅溶胶制壳与ZF-801型快干硅溶胶进行比较，其结果如表1所示，由表中我们可以看出用ZF-801型快干硅溶胶比用830、1430硅溶胶制壳可减少40小时的制壳时间，且制壳过程中壳膜无回溶现象。这样不仅提高了单位时间内的生产效率，而且节省了人力、物力。 表1 制过过程对比项目面层背层温度221,风速0.5m/s，湿度68-75%温度221，湿度55-60%，风速3m/s，制壳时间制壳时间第一层第二层第三层第四层第五层第六层第七层830涂料4h6h 1430涂料 8h12h12h26h68hZF-801涂料温度221,风速1.2m/s，湿度68-75%温度221，湿度55-60%，风速5m/s，2h3h3h4h4h12h28h 2.2铸件尺寸精度高。ZF-801型快干硅溶胶型壳完全克服了以往与硅溶胶型壳相比，水玻璃型壳和复合型壳铸件尺寸精度低，型壳整体高温强度、抗蠕变能力低的缺点。我们先用XX机种动力涡轮工作叶片测量，其中测量点用数字表示（6个点），各点的平均尺寸偏差结果如表2所示，从表2我们可以看出，ZF-801型快干硅溶胶所制型壳与普通硅溶胶所制型壳一样拥有较好的铸件尺寸精度。 表2 尺寸偏差对比 测量点123456截面1普通硅溶胶0.0360.004-0.020-0.040-0.010-0.030 ZF-8010.033-0.010-0.030-0.040-0.010-0.020截面2普通硅溶胶0.0430.0360.006-0.020-0.020-0.030 ZF-8010.0300.0200.000-0.020-0.010-0.020截面3普通硅溶胶0.0260.0430.024-0.010-0.050-0.040 ZF-8010.0290.0440.028-0.010-0.050-0.050截面4普通硅溶胶-0.050-0.060-0.0200.0080.0260.040 ZF-801-0.060-0.070-0.0200.0010.0150.033截面5普通硅溶胶-0.060-0.030-0.0100.0090.0340.015 ZF-801-0.080-0.0300.0100.0300.0300.000截面6普通硅溶胶-0.040-0.0300.0000.0150.0280.004 ZF-801-0.050-0.0300.0010.0130.0230.000 2.3铸件品质及表面面优良。从表3和表4我们可以看出ZF-801型快干硅溶胶对铸件飞翅，小孔冲沙等情况有明显的改善；且能有效的防止大平面铸件胀壳，表现出了优异的表面质量。因此也大大的减少了次废品的产生，使有限资源得到了合理的应用，提高了一次成品率。 表3 表面质量对比款号试验前（普通硅溶胶）试验后（ZF-801）说明230H铸件表面飞翅20%左右铸件表面飞翅4.2%左右形状轻微231H铸件表面飞翅30%左右铸件表面飞翅5%左右形状轻微232H铸件表面飞翅10%左右铸件表面飞翅1%左右形状轻微155H铸件小孔冲沙18%左右铸件小孔冲沙基本无强度增加表4 表面粗糙度对比检测仪器粗糙度仪检测项目表面粗糙度检测温度20检测湿度40%检测铸件动呼涡轮工作叶片（叶背中间）检测时间2008-1-10检测结果普通硅溶胶铸件4.10ZF-801铸件3.95 2.4即有较好的常温及高温壳型强度，又有较低的残留强度。普通硅溶胶型壳的残留强度较高，溃散性较差，给清砂带来极大困难，为了解决这一问题普通的做法是振动清砂，抛丸机清砂，内腔的残壳用钻削清砂，这些做法不仅劳动强度高，效率低，而且振动清砂易使铸件产生裂纹。而ZF-801