窑系统日常检查与维护.doc

窑系统日常检查与维护第一节 均化及喂料系统生料均化的主要功能就是消除出磨生料所带来的成分波动，使生料满足入窑要求，保证入窑生料成分的高度均齐，从面稳定窑的正常热工制度。生料喂料的稳定可靠同喂煤稳定可可靠一样，是烧成系统稳定生产的基本前提。所以均化及喂料系统的稳定，是保证窑系统的长期安全、高效运转的前提。一、均化系统1、均化库（多流股均化库）多流股MF均化库（以下简称MF库）是德国伯力鸠斯公司20世纪70年代开发的重力连续式生料均化库，由于系统简单、电耗低，单库均化系数可达58，因而在世界各地水泥行业得到广泛应用。80年代未，我国引进了1000t/d、600（700）t/d熟料生产线配套的MF库设备。自1992年以来已有几十座多流股（MF）均化库投入运行，绝大部分水泥厂运行良好，但也是少数几个水泥厂在运行过程中出现分配器堵料、均化效果差及卸系统下料不畅等问题。2、设备的检查与维护（1）新库建成投入使用时，库内壁可能存在凝结水会使物料变得潮湿甚至结块，从而影响均化库的正常使用，因此每年必须彻底清扫一次；每年检查一次库底充气系统，如果发现充气序混乱应检查电磁阀（或空气分配器）是否已损坏，已损坏的一定要进行修理或者更换。（2）库顶分配器每个月检查一次，查看是否裂缝、渗漏和损坏；三个月检查一次分配罐，查看其底部是否有杂质；半年检查一次透气层，查看是否有堵塞和损坏；每周检查一次生料分配器的所有输送斜槽，查看气体的输送是否正常。在以上的检查过程中，如果发现任何损坏，必须及时进行修理，或者更换新的零件。（3）流量控制阀轴承每年应清洗一次，加一些新的润滑脂，要经常检查阀芯之间的间隙因磨损而增大，此时可均匀地调整衬垫与阀体法兰固定的调节螺栓，把间隙调整到需要值，如磨损量过大，则必须更换零部件。二、喂料系统各厂家所采用喂料系统的设备各有不同，但主要设备有：螺旋输送机、提升机、空气斜槽、罗茨风机、气力提升泵及不同的喂料计量设备。在正常生产过程中要定时检查所属设备的润滑情况，各传动部件有无松动，设备的密封状况是否良好，有无漏灰点，传动部位的安全防护罩是否完整，及系统设备的运行是否稳定。1、斗式提升机的检查与维护（1）检查传动部位及润滑系统，定时定量加油或换油。（2）检查链条、料斗、骑马螺丝等，若发现骑马螺丝断裂或严重磨损，应及时更换。（3）检查地轮是否成水平及松紧程度。（4）封闭好漏灰点。（5）交班前搞好提升机顶部及坑内卫生，擦干净设备上油污。（6）检查链条、链轮等零部件是否发生松动、螺栓，检查轴承及减速机的润滑情况。（7）检查上部链轮及其传动部分，紧固松动螺栓，检查轴承及减速机的润滑情况。（8）检查下部链轮组及其轴承，对轴承进行必要的清洗、换油，更换磨损的轴承及其密封零件，更换磨损严重的下链轮，加链轮油。（9）检查并调整下轮张紧装置，更换其中磨损失效的零配件。表9-1-1和表9-1-2分别列出了主要零件的磨损极限与维修措施和主要零部件的修理质量要求。表9-1-1主要零件的磨损极限与维修措施磨损零件名称磨损形式磨损极限维修措施料斗磨擦磨损钢板厚度减少50%更换新料斗过载磨损严重变形、螺栓孔撕裂1、整形处理、补焊2、更换新料斗链条摩擦磨损链条断面积减少1/3更换新链条环钩摩擦磨损两弯头处断面积减少1/3更换新环钩链轮轴与轴承综合磨损因轴承损坏使轴颈严重擦伤或磨损使配合超差1、轴颈补焊后切削加工2、更换新轴点蚀、磨料等综合磨损轴承不能转动自如清洗换油、完善密封过载轴承保持架损坏或内餐圈损坏更换新件螺旋张紧装置微动磨损或过载螺旋失效1、更换螺杆或螺帽2、修理螺丝过载弯曲变形1、更换新螺杆2、冷调直大链轮（综合磨损）因磨损造成链条与链轮滑动并因此出槽表9-1-2主要零部件的修理质量要求修理部位修理内容应达到的质量要求下部机壳1、与基础的连接1、与基础的接触平整、均匀，地脚螺栓紧固可靠；2、紧固后机体保持平正，法兰平面水平偏差不大于1mm/m2、机体上零部件的装配1、对机壳的外形进行整形修复，修复后轴向距离（沿链轮轴方向）偏差不大于3mm；2、调整丝杆与螺帽要配合完好，灵活有效，链条调好后，张紧丝杆还应余有50%以上的行程3、轴与轴承的装配1、链轮在轴上的装配牢固可靠，过盈量不超量，装配后的轴向位置应在机壳中间，偏差不大于5mm2、轴与轴承配合完好，轴承体及其所有密封元件、轴承套的轴承，其球面活动自如中间机壳连接、密闭、补焊1、中间所有机壳都应保持正直，任何方向的偏差都不应超过10mm，用中心线（吊线）校正垂直度，不超过10mm2、机壳间法兰要接触均匀，中间应垫以密封毡，紧固后法兰间不应留有可引起漏灰的残余间隙3、中间段节或其他部位开装的检查要牢固、灵活并配有锁紧装置，装紧后不漏灰4、对内凹超过20mm，外凸超过30mm的局部变形应进行整形修复，修复后偏听偏差不大于5mm5、机壳与中间固定装置或楼板要固定可靠无松动上部机壳1、链轮、轴与轴承装配1、链轮与轴上的装配要牢固可靠，不小于规定过盈量，轴向位置准确，装配后轴向位置应在机壳中间，偏差不大于5mm2、轴与轴承配合完好，转动灵活，密封件齐全，配合间隙正确3、上下链轮轴保持平行，但是当上下轮外径不相同时，上下链轮轴不应在一个垂直平面内，其偏差应满足设计要求2、机关罩与上部机体装配1、上部机体因装有驱动装置，要求水平，在任何方向的水平偏差都不应超过0.2mm/m2、上部机壳的接料挡板与料斗边缘运动轨迹之间的距离要满足设计要求，不应过大或过小3、上部机壳与基础、楼板、梁柱等固定件牢固连接，在运转中不应有晃动、振动等现象4、机头罩与上壳体连接完好，不漏灰，运转中不卡不碰传动部分联轴器、减速机、电动机的装配与定位1、联轴器的定心偏差，不超过规定的偏差范围2、皮带传动的驱动部分，其皮带轮轴向摆与径向跳动都不应大于1mm，皮带与轮槽配合正确，张紧适宜，皮带齐全，两轮轮槽方向中心线重合，安全防护罩完整，无松动2、螺旋输送机的检查与维护（1）头、尾部轴承每4小时加油一次，吊轴承每2小时加油（脂）一次。（2）检查电流、电压是否正常。（3）检查电机、减速器、联轴器等传动部位是否正常。（4）检查盖板等防护装置是否可靠。（5）注意机壳有无异物卡死或擦壳声音。表9-1-3和表9-1-4分别列出了螺旋输送机常和主要零件的磨损极限与维修措施，表9-1-5为主要零部件修理质量要求。表9-1-3常见故障与排除方法序号故障现象产生原因排除方法1启动后不转1、铁器、硬粒子卡死螺旋叶2、螺旋轴弯曲与机壳卡在一起1、取出卡住的铁器及硬粒子2、如弯曲不大，可修割叶子边缘3、洗清轴承，加油密封2运转时刮壳1、料槽变形2、螺旋同心度不良1、整形2、调整吊轴承座，使其同心度一致3运转中电流大、电流摆动大1、吊轴承轴瓦间隙小2、润滑不良3、物料湿4、头部轴承进入物料1、调整轴瓦间隙2、清通加油孔，补充润滑脂3、加强工艺管理，降低入机物料4、清洗耳恭听轴承4输送量下降、机身有抖动1、螺旋叶磨损2、吊轴瓦磨损1、更换螺旋叶2、更换吊瓦5减速机或声音不正常1、润滑油过多2、润滑油不足1、调整油面2、补加润滑油表9-1-4主要零件的磨损极限与维修措施磨损零件名称磨损形式磨损极限维修措施螺旋体物料磨损外径减少10%，厚度减薄50%1、外圆镶补2、更换新的螺旋体过载弯曲变形冷调直、冷调正机壳物料磨损磨穿、漏料1、修补2、更换新机壳变形影响段节连接机盖扣合与密封冷调正连接轴物料磨损轴颈磨损20%50%更换新轴过载断裂更换新轴悬吊轴承与衬瓦复合磨损瓦衬减薄70%更换新件疲劳或过载裂纹或断纹更换新件机头与机尾轴承组疲劳、过载、磨损滚动轴承保持架损坏更换新轴承心轴损坏键与健槽磨损联轴器松动1、补焊后加工，重新配键2、更换新轴轴颈磨损，使配合松动裂纹1、补焊后加工修理2、更换磨损件9-1-5为主要零部件修理质量要求修理部位修理内容应达到的质量要求机体部分1、机壳的连接及其在基础的固定1、机体要求水平，其偏差纵向水平不大于0.5mm/m，全长不大于0.3mm/m，横向水平不大于0.3mm/m2、机壳连接处可以垫密封毡，连接后不应有残余间隙，不应漏灰3、相邻两段节连接处内表面应平整，不能有显著错位或高低4、各段节全部装配稳妥后，再拧紧地脚螺栓，各中间支架与基础紧固好，与机体应垫实5、机盖与机体配合平整，防尘垫装好后无泄漏2、螺旋体整体装配1、螺旋体各段节连接应牢固，无任何松动2、螺旋体与机壳内壁的间隙应符合设计要求，底部间隙的允许误差为2mm，与壳体两侧间隙应相等，允差为2mm3、螺旋体连接装配后，在壳体内转动灵活，无卡碰与摩擦现象，在转动一周内负荷均匀，无明显过载悬吊轴承轴承架与瓦衬及螺旋体的装配1、悬吊轴承上瓦架与下瓦盖应紧固好，无松动2、悬吊轴承可通过机体内的固定角铁支架的移动或加垫达到轴向、径向调整的目的，以保持螺旋体的整体位置3、悬吊轴承在螺旋体转动时，不应有移动4、瓦与轴颈、瓦衬与瓦架配合要适宜，符合设计要求机头与机尾轴承级轴承与轴承体及轴的装配1、轴承与轴承座内孔及轴颈的配合正确，过盈量在设计允许范围内，轴向配合位置正确2、装配后轴承组要紧固好，连接件齐全，密封零件完整，与轴颈的间隙不超过设计要求3、轴承组整体与机座连接牢固、可靠、无任何松动，机座与基础连接平稳，地脚螺栓紧固牢靠4、主动轴与联轴器装配符合要求，无松动，与螺旋体连接轴向位置正确，穿钉孔对准，紧固牢靠3、气力提升泵的检查与维护（1）定期检查、清理泵内底部沉渣，并检查充气层及喷嘴磨损情况，如有损坏应及时更换。（2）操作中严禁敲打泵体，以防损坏泵体及观察窗。（3）定期检查截止阀的灵活状况。（4）正常生产时要确保气力提升泵各部位密封良好。4、空气输送斜槽堵塞的原因及处理方法空气输送槽由于设备简单，本身无运动部件，磨损少，运转中无噪音，动力消耗低，故很多水泥厂用它来输送水泥或生料。但是在实际生产中如操作、维护、安装不当，空气斜槽容易出现堵塞现象。（1）造成堵塞的原因1、物料本身温度大，造成空气输送斜槽透气层透气性能不好，容易堵塞。2、由于出磨生料进库前没有很好的清渣，导致斜槽中含有大量的铁渣、小段，这些铁渣积存在透气层上面，使得物料受阻，透气层透气性能不好，鼓入的空气很难使物料充分分流态化，输送困难，导致堵塞。3、由于空气输送槽内多孔板破裂，多孔板之间有缝隙，风机鼓入的空气有一部分从破裂或缝隙处喷出，形成一股气柱，物料在此受阻越积越多，导致空气斜槽堵塞。4、由于空气输送斜槽送斜槽密封不严，漏风较多，不能使物料充分流态化，输送困难，导致堵塞。5、由于空气输送斜槽安装斜度偏小，槽内物料流动速度慢被输送物料的性质突然变化或风量风压突然减小，容易使空气斜槽堵塞。6、由于停机时空气输送斜槽内存有大量物料，停车后物料温度下降，出现冷凝现象，物料有黏性，不发散。开车后，斜槽内物料流动不畅，输送困难，导致堵塞。7、由于空气输送斜槽上槽体排气不及时，槽内物料上方余气较多，上槽内不是处于零压或微负压，而是有一定正压，结果造成透气层上的物料受到向下的压力，物料不悬浮，不易均匀分布或流态化，导致斜槽堵塞。（2）斜槽堵塞的处理方法1、应合理控制好邮磨生料的水分及增湿塔下回灰物料的含水量。2、应在生料出磨或进均化库前进行有效的清渣。3、通过空气斜槽观察窗或打开斜槽上部排气口，如发现槽体内物料有“鼓包”现象，则是多孔板破裂，应更换多孔板。多孔板的安装要斜槽相应平齐，接头处用黏接剂粘牢，要等黏接剂干燥后开车，否则，多孔板容易松动。4、漏风处用橡胶、石棉绳加强密封，斜槽进料端上部设锁风装置，斜槽侧部和上部每隔一定距离装一个测压管，如发现压力有变化应查找原因，采取相应措施。5、斜度大小是决定物料在槽内运动速度的重要因素，斜度增加1%，流量约增加20%左右。被输送物料粒度、黏度、温度、自然休止角大及输送路程较长时，斜度应选大些。斜度偏小，对生产影响大时应增大斜度或增大风机压风量，改进风机进风管。6、停机前，先停止喂料，将斜槽内物料输送干净再停机；开机时，先开斜槽几分钟再喂料。7、为了使上槽内余气及时排出，在斜槽尾部上方设排气管或安装布装排气，每节上槽体应设12上排气口，并用过过滤层、铁丝网封口。8、在空气斜槽进料端装自动报警装置，一旦堵塞，自动关闭进料口勤劳自动停机。5、罗茨风机的检查与维护正常生产时的检查：（1）检查各紧固螺栓是否有松动。（2）安全防护装置是否齐全可靠。（3）检查润滑油箱的油量，联轴器部位有无杂物。（4）冷却水是否畅通。（5）运行中有无撞击声和其他异常声音。（6）电机、风机轴承温度是否正常。（7）风机电流的稳定状况。（8）检查齿轮合面情况，并检查前后轴承（一般），每小时检查一次。（9）轴承的密封及左右轴承应定期注入适量的润滑脂。（10）检查风机是否漏油、风管是否漏风，每小时检查一次。（11）正常运转后，每月检查一次油箱油质及油量，发现变质，应更换润滑油，严禁只添不换的错误做法，建议更换油期为1000h。（12）检查送风管是否有脱焊及裂纹现象。（13）利用大、中修时间，清理进风口杂物、粉尘，清理油箱，检查叶轮及齿轮磨损情况，检查联轴器橡胶圈的磨损情况。表9-1-6列出了罗茨风机常见故障及处理方法。表9-1-6列出了罗茨风机常见故障及处理方法。故障现象产生原因排除方法风量波动不足1、转子各部分间隙大于规定的技术要求2、管道法兰漏气3、轴封装置漏气4、气体不洁净，使转子磨损1、调整各部分间隙2、更换法兰衬垫3、修复轴封装置4、进气管道安装气体过滤器轴承发热1、润滑系统失灵，润滑油不清洁，黏度不符合要求2、风机轴与电机轴不同心，轴与轴承偏离3、滚动轴承损坏，滚动支架破损1、检查润滑系统或更换润滑油2、找正或调整3、更换滚动轴承齿轮箱发热1、齿轮间隙过小，油膜破坏2、润滑油选用不当或没清洗，加油量过大或过小3、润滑系统发生故障或漏油，使油量不足或断油4、齿轮箱通气罩堵塞1、调整齿轮间隙2、检查油质，更换新油，调整油量3、排除故障，使之畅通第二节 预热器及分解炉系统新型干法水泥生产过程中，是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，而科学的维护好系统、及时检查出系统存在的问题，是窑系统高效运转达的前提。预热器及分解炉所属设备并不多，但某个部件或位出现问题对整个窑系统的影响非常之大，所以对预热器及分解炉的日常检查与维护就尤为重要。一、正常生产时的检查与维护正常生产时的检查与维护主要包括以下几方面：（1）正常生产过程中排灰阀状况；（2）系统的密封状况；（3）分解炉、旋风筒及连接管道壳体有无异常（如：夜间观察壳体因内衬脱落而起红）；（4）各旋风筒的吹堵装置是否动作灵活（电磁阀），吹堵气压是否达到标准6kPa；（5）人工清堵工具是否准备妥当；（6）系统测温、测压装置是否稳定可靠；（7）分解炉燃烧器燃烧有无异常；（8）三次风阀动作是否灵活；（9）系统安全防护措施是否完备。1、排灰阀配重调整各旋风筒的下料管中部都设有排灰阀（也称锁风阀），它的作用是将上一级旋风筒收集的物料均匀地撒入下一级旋风筒的管道中，同时为防止气流从下料管短路而降低传热效率。各排灰阀的转动灵活程度很重要，若排灰阀的配重较大，易造成料小时不转动，料大时转动，大股物料落下，造成下料不稳，分散状态不好，易形成严重的短路现象若排灰阀的配重较轻，则起不到锁风作用，造成关闭不严，形成内漏风。因而在正常生产中应通过调整排灰阀的配重，保持排灰阀转动灵活，时刻处于微微颤动状。在进行排灰阀配重调整时，首先将阀杆用力按到最低位置（即关闭），然后放手，排灰阀应自动回复一段距离，然后再回到最低位置，此时排灰阀配重较为合理。2、系统密闭堵漏，降低系统漏风量从系统设计、设备制造、安装以及生产管理维护各个环节，做好密闭堵漏工作，尽量减少系统漏风，是降低熟料生产热耗的重要环节。密闭堵漏工作，讲起来大家都认为十分重要，而在实际生产中往往又最容易忽视。尤其在预分解窑生产中，全系统在负压状态下运行，筒管米窑机各部位，部位繁杂，环节众多，任何地方稍有密闭不良，留有孔隙，漏入冷风，对生产都有很大的影响，它不仅单纯地增大了系统废气排出量，增大了热损失，增加熟料热耗，并且降低气流温度，进而降低了气、固两相换热效率。尤其是旋风筒下部或下料管道的内、外部漏风稍大，使旋风筒分离效率急骤降低，已经加热的物料向上级低温旋风筒返混，严重地扰乱了系统热工稳定，对稳定生产影响较大。因此，国内外许多水泥设备厂商及生产水平较高的生产企业，无不重视全系统的密闭堵漏工作。所以说系统的密闭堵漏、降低系统单位废气排放量是降低系统热耗、稳定系统的热工制度、提高产质量的重要举措。3、生产过程中的系统巡查生产过程中对预热器及分解炉系统的外部检查是必不可少的，当窑系统工况突然发生改变时，很有可能是预热器及分解炉系统出现问题，主要表现为预热器水平管道掉砖（夜间检查水平管道壳体有出红现象，白天表现为壳体的严惩凹陷），分解炉炉顶烧红，分解炉喂煤人炉口管道烧红，各旋风筒及连接管道有异常出红现象等。及时检查出系统存在的问题，能够在系统工艺状况产生异常时，有针对性地做出科学的判断，为提高整个窑系统的运转效率，提供重要的参考依据。4、吹堵装置的正确使用与维护各级旋风筒的下部锥体及下料管的排灰阀处，大部分设有防堵吹风装置，其目的是为了防止这些部位因为径较小、负压较大、物料分散的不好易造成堵塞而设置。在正常生产中，存在一个正确使用的问题。防堵吹风装置吹进的冷风，因对系统热工性能影响较大，而不能每时每刻都要用，它只是在刚点火投料时用的较为频繁，正常生产后可根据实际情况每隔1030min开通吹堵装置一次，或者停用。由于吹堵装置距中控室较运，必须要对吹堵装置施行远程控制。在吹堵过程中某些易堵塞筒的电磁阀使用频率较高，所以要定期对电磁阀的动作情况进行现场检查，如出现问题要及时更换电磁阀。有时旋风筒堵塞需要在现场处理，但因吹堵系统在中控室控制，给处理堵塞带来很大不便，所以吹堵系统要配有中控室远程控制和现场的手动控制两种控制方式。吹堵系统压缩空气压力的大小对吹堵实施效率起到决定性的作用，所以应保持压缩空气的压力在0.60.8Mpa之间。5、预备好人工清堵工具当发现自动吹堵装置不能有效地对旋风筒内的堵塞进行清理时，应及时停料、停煤，对旋风筒内堵塞实行人工清理。清理前应及时预备好清堵工具：包括铁丝、镀锌管或无缝钢管、气胳膊橡胶管等，用铁丝将镀锌管与橡胶管、压缩空气接口捆扎牢固，选择好安全的清堵工作面。6、系统测温、测压装置系统测温、测压装置的稳定可靠能够准确地反映系统的温度及压力变化，一旦出现问题可能会误导操作员做出错误的判断，严重时还会导致全系统的瘫痪。所以说维护好系统检测设备对稳定窑系统非常重要。在日常工作中要确保检测设备有较强的抗雨、抗雷击、抗干扰性能，遇到温度、压力发生异常（非工艺原因）时应及时通知有关人员进行校对或更换。检测设备的信号电缆应装有保护套，特别在预热器拥堵时更注意，以防高温物料将电缆烧毁。7、分解炉的检查在正常生产时要定期检查分解炉壳体有无异常出红现象，送煤管道有无破损漏煤现象，分解炉燃烧器燃烧是否稳定等。8、三次风阀动作的灵活性三次风阀的调整能够合理地平衡窑内与分解炉内的用风，在实际生产过程中往往中控显示阀门的大小与现场不符，给操作员的调节带来不便。在正常情况下可通过阀门开度大小与三次风负压的对应关系来调节，但这只是经验的判断。所以应定期检查现场与中控显示的阀门开度大小是否一致，如果出现异常应尽快找出原因使之恢复。9、系统安全防护措施是否完备预热器及分解炉因其高度较高，所以在此工作时应特别注意安全。特别是在一些新线刚投产时，一些配套设施还没有完善，如吊装孔没有封闭、栏杆扶手不全、一些残留废物没有得到有效的清理、清堵的安全平台和系统照明等没有完善，这些问题易造成安全事故，生产时应及时解决，以免造成重大身伤亡。二、停窑检修时预热器及分解炉的检查（1）检查旋风筒及分解炉内有无掉砖或异物，内筒是否完好；水平管道内有无掉砖、结料，结料过多应及时清理；上升管道内有无掉砖；导流板、撒料板是否完好。当连接停窑24小时（两次以上）时，最易出现系统内掉砖现象。（2）检查各排灰阀轴承的润滑情况，必要时进行清洗、加油；检查各排灰阀阀面是否完好，如出现阀面磨损严重或严重变形，应及时进行更换。（3）检查分解炉燃烧器是否完好，如发现有磨损严重或变形时应予以更换；（4）检查三次风阀是否开关灵活，开度大小是否与中控室对应，阀面是否完整；三次风管内有无掉砖、结料等异常状况；（5）检查窑尾缩口、烟室、下料舌头有无结皮现象，如有结皮应及时进行清理。（6）系统检修结束后应彻底检查系统各部位是否畅通，有无异物，排灰阀活动是否灵活，检查结束后应关闭所有的观察孔及人孔门，做好系统的密封工作。（7）清理了工作现场的环境卫生，完善系统照明。第三节 回转窑系统一、回转窑运行中的检查与维护回转窑在运行过程中，应该不断的巡检与维护，其中每小时巡检项目：（1）检查各基础及窑体固定螺栓有无松动。（2）检查大小齿轮啮合是否正常，连接螺栓是否松动。（3）检查传动轴承，大小齿轮，主、辅减速机，托轮轴承（瓦）润滑油质是否良好，油位是否正常。（4）每小时检查一次传动部位，注意温度、压力及冷却水是否正常，有无异常声响，出现振动、发热现象时要及时处理。（5）每小时检查一次托轮布油情况，托轮表面有无划伤、磨面等，窑体出现严重上下窜动时，应及时调整。（6）每小时检查一次窑体的窜动情况，并如实记录，每班必须保证窑体上下窜动两次，每次停留两小时（可用油调或水调）。（7）托轮调整：可用压铅丝方法来测定各组托轮轴线是否与窑体中心线平行、压力是否一致。当出现过大偏差时，可适当进行调整（远离筒体中心压力减小，反之增大，在调整时应认真仔细），原则是等边三角形（60度）。（8）筒体窜动调整：当窑筒体由于自重的作用，沿轴线上滑时，可从窑旋转方向，将所有托轮向同一个方向调整（通常是将顶丝松动1/3圈即可），切记一组托轮应调平行状态，严禁出现“八”字形状态。（9）注意各托轮轴承（瓦）油温是否符合要求，各轴承（瓦）的温度温升不得超过40，并低于65。（10）托轮或轴承（瓦）发生故障，应立即停止下料，并降低窑速，向有关人员汇报。（11）检查窑头号、窑尾密封状况是否良好，运行是否安全稳定，有无异常声响，是否有漏料、滋火现象。（12）注意检查窑体的回转平稳情况，有无异常振动，窑体表面温度一般应在350以下，最高不超过400，观察窑筒体有无红窑迹象。（13）注意观察轮带与垫板之间在运转板之间在运转中的相对移动量，垫析焊缝有无裂纹。（14）回转窑运转时突然停电，应开动辅助传动装置，立即停止下料，降低窑速，并按停窑规程操作。（15）回转窑正常运行时，每隔一周应断开离合器，单独起动辅助传动设施，以检查辅助传动是否正常，以备急用。（16）出现掉砖红窑情况，应立即停窑，严禁压补，并向有关领导汇报。（17）每15分钟看火一次，观察窑内温度、来料大小、物料结粒大小、窑皮状况、通风状况、喷煤管火焰有无异常、煤嘴有无异常、火焰是否冲刷窑皮。二、停窑时的检查与维护1、短期停窑（1）窑头停火时，必须开启喷煤管冷却风机，以免烧坏喷煤嘴。（2）因回转达窑设备原因使回转达窑无法正常运转时，在停窑后一小时内，每隔5-10min转动筒体1/4圈，第二小时内，每隔30min转动筒体1/4圈，其后每隔一小时转动筒体1/4圈（原则上禁止带物料在热态下停窑）。（3）由于辅助传动设施速比很大，筒体转速很慢，因此，窑体各部润滑装置处于半间歇状态，需要加强各部位巡检，每次开动时间不得超过半小时。（4）发现窑体弯曲，应将弯曲部分调到上方，增加温度，促使反变形，转几周围调到上方，反复处理；弯曲过大，应停窑进行大修处理。（5）检查辅助传动的离合器是否灵活，抱闸是否好用；检查各传动部位是否有东西卡住，安全防护装置是否可靠。2、长期停窑（1）托轮轴承或轴瓦清洗检查、加油。（2）循环水系统检查漏水现象。（3）各传动减速机及齿轮检查磨损情况及润滑情况。（4）检查筒体有无裂纹，轮带垫板磨损情况，各部位紧固螺栓松紧情况。（5）窑头、窑尾密封磨损情况。（6）窑内窑衬的磨损及使用情况。三、窑系统各部位检修质量标准1、窑中托轮部分（1）托轮磨损超过壁厚1/3范围时应更换。（2）头挡轮带磨损，其大小头差不大于3-4mm。（3）托轮轴轴面不得有较严重条痕。（4）一对托轮装妥后，不能臧大小“八”字形，其径向倾斜和窑筒体倾斜角相一致。（5）托轮铜瓦接触角60度-70度，接触点不应小于1-2点/2，轴瓦与轴颈的侧间隙为0.0001-0.0015D（D为轴的直径）。（6）轴瓦背与球面瓦接触点不应小于3点/（2.52.5）。（7）球面瓦与轴承座接触点不应小于1-2点/（2.52.5）。（8）主挡轮与轮带侧面间隙每侧和各为20，总间隙为40。（9）主轴轮套间隙为0.23-0.3，给油管畅通，拉杆连接螺栓紧固。（10）托轮瓦内油勺完整无损，带油量充足。2、窑中传动部分（1）大齿轮径向跳动不得大于1.5/m，侧摆动不得超过1/m，大齿轮接口处周节偏差最大不得大于0.005M（模数），齿顶间隙为0.25M+（2-3/m）。（2）齿轮齿合面，沿齿高不应小于40%，沿齿长不应小于50%。（3）各部连接螺栓拧紧要带双螺母，但防止宝塔形状。（4）窑中传动部件各球轴承过盈量，根据实测轴承内孔确定。3、筒体部分（1）两筒体接口处直径应相等，误差不大于3。（2）新筒体椭圆度不大于5，两节筒体轴向焊缝应错开45度以上，错边量不大于2/m。（3）制作筒体钢板应进行超声波探伤，焊缝高度：筒体外部不大于3，内部烧成带不得大于0.5。（4）筒体中心径向圆跳动，大齿轮及轮带处不大于4/m，窑头、窑尾处小于5/m，其余部位小于12/m。四、回转窑常见故障产生原因及处理方法（表9-3-1）表9-3-1常见故障产生原因及处理方法故障现象产生原因排除方法掉砖红窑1、窑衬及其砌筑质量不良或磨蚀过薄没按期更换，导致掉砖红窑2、窑皮挂得不好3、轮带与垫板磨损严重，间隙过大，筒体径向变形增大4、筒体中心线不直5、筒体局部过热变形，内壁凹凸不平1、选用质量高的耐火砖，停窑更换新砖，提高砌筑质量，严禁压补2、加强配料工作，提高操作水平3、严格控制烧成带附近的轮带与热板间隙，间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整4、定期校正筒体中心线5、红窑必停，对变形过大的筒体及时修整或更换窑体振动1、筒体受热不均，弯曲变形过大，托轮脱空2、筒体大齿轮合间隙过大或过小3、大齿轮接口螺栓松动、断落4、大齿轮弹簧钢板和连接螺栓松动5、传动小齿轮磨损严重，产生台阶6、传动轴瓦间隙过大或轴承螺栓松动7、基础地脚螺栓松动1、正确调整托轮，及时补挂窑皮，点火期间按规定翻转窑体2、调整大小齿轮的齿合面间隙3、紧固或更换螺栓4、更换铆或紧固螺栓5、铲平台阶或更换齿轮6、调整轴瓦间隙或紧固螺栓7、紧固地脚螺栓窑体弯曲偏斜1、突然停窑后，长时间没翻窑或窑墩下沉2、托轮位置发生移动1、将窑弯处做一记录，等窑转到上面急停窑数分钟，使其下沉复原或正确调整顶丝调直窑体2、正确高速托轮顶丝托轮断轴1、窑筒体中心线不直，弯曲过大，局部托轮超负荷2、托轮轴金属内部存在缺陷3、大小轴径的过渡处应力集中1、校正、调整筒体中心线2、用金属探伤仪核查内部缺陷3、对轴的过渡斗处及圆角进行合理的修正，提高表面光洁度托轮表面出现裂纹，轮辐断裂1、筒体中心线不直，受力过大，超负荷2、托轮调整不正确，歪斜过大，受力不均，局部过载，强度不够，材料疲劳3、托轮铸造时有砂眼夹渣等缺陷4、轮与轴热装偏心5、托轮热装公盈过大1、校正调整筒体中心线2、选用优质钢材铸造，正确调整托轮3、选用高质量托轮并探伤检查4、热装后再次车削5、选用例行的过盈量托轮轴瓦过热1、筒体中心线不直，轴瓦受力过大2、托轮歪斜，轴瓦推力过大3、轴承内冷却水管漏水，用油不当或润滑油变质，润滑油内混有杂物4、轴承润滑装置发生故障或油沟堵塞1、校正中心线，调整托轮受力2、改调托轮3、及时换油，修理水管4、清理油沟，及时修复润滑装置托轴承座倾斜1、托轮中心线歪斜过多，托轮轴向推力过大2、调整托轮后，其轴承与底座连接螺栓没有及时紧固1、严格控制托轮中心线歪斜角，不得超出规定范围，调整托推力至均匀2、调整后及时紧固螺栓托轮轴承产生振动1、托轮轴向推力过大2、托轮径向压力过大3、错误调整托轮，使得一档的两边托轮中心呈“八”字形1、调整托轮，减轻轴向推力2、调整托轮，减轻负荷3、及时纠正错误的调整，保持托推力一致向上，大小均匀托轮与轮带接触面产生起毛、脱壳及压溃剥伤1、托轮中心线歪斜过大，接触不均，局部单位压力增大2、托轮径向力增大3、托轮窜动性差，长期在某一位置运转4、轮带与托轮间滑动摩擦增大5、错误调整托轮同一档托轮中心线，调成“八”字形1、调整托轮，减轻轴向推力2、调整托轮，平衡吃力大托轮，减轻负荷3、及时纠正错误的调整，保持托轮与轮带接触面积，削平台阶，保持窑体上下窜动灵活4、调整托轮，保证托轮位置正确5、纠正错误调整轮带内表面与垫板顶间咬死1、托轮径向受力过大，使托轮与轮带转动不正常，其间滑动摩擦增大2、轮带内表面与垫板顶面间隙太小，温度过高或间隙内存有粉尘、油污、杂物等3、掉砖红窑，引起筒体径向膨胀量过大1、调整托轮，减轻负荷2、调整间隙，清理脏物3、停窑换砖传动大小齿轮接触表面出现台阶1、窑体窜动性差，固定在某一位置运转过久2、挡轮与轮带间隙留得过小1、铲平台阶，保持窑体窜动灵活2、调整间隙传动轴承摆、振动1、窑体弯曲，大小齿轮传动发生冲击2、大小齿轮啮合间隙不当3、轴承紧固螺栓或地脚螺松动4、基础底板刚度不够1、调整窑体2、调整啮合间隙3、及时紧固4、加固底板，提高稳定性大齿轮润滑油着火1、窑衬磨薄或脱落，温度过高超过油的闪点2、润滑油的质量差或选油不当，闪点太低3、密封不严，别处稀油漏入小齿轮油池内遇高温引火4、大齿轮带油太多，落在窑体上，油垢太厚5、冬季低温修窑，用火加温操作控制不当1、立即用灭火器灭火，停窑补砌窑衬2、选用优质齿轮油3、搞好密封，严防稀油渗漏小齿轮油池内4、控制大齿轮带油量，定期清除窑体油垢5、修窑前应将油池内凝固控净，按要求将油加油温配制主减速机壳体与轴承温度高油少、不清洁、冷却水中断补加油清洗换新油，及时恢复冷却水或临时实施降温措施电机轴承温度过高1、润滑脂过多、过少或质量差2、滚动轴承损坏1、润滑脂量适当增减或更换2、更换电机振动1、地脚螺栓松动2、电机与联轴器中心线不同心3、转子不平衡4、轴承损坏，转子与定子摩擦1、紧固地脚螺栓2、校正中心线3、校正平衡4、更换轴承，检查调整间隙电机机身发热1、接线松脱或断掉2、通风不良或受窑体热辐射过强3、线圈内积灰太多1、重新接线并要牢靠，采取临时降温措施，加强进风2、加强隔热措施3、用风吹扫积灰电机电流增高1、窑皮增厚，增长2、窑内结圈3、托轮费力方向不一致，成“八”字形4、个别托轮歪斜过大5、托轮轴承润滑不良6、筒体弯曲7、电机机身出现故障1、合理控制风、煤、料、处理窑皮2、处理结圈3、改调托轮成正确推力方向4、改调托轮5、改善润滑，加强管理6、校正筒体7、详细检查整修更换缺陷零件第四节 冷却机系统目前水泥企业生产用的冷却机篦式冷却机，又称篦冷机，该种冷机冷却效果良好。一、冷却系统设备的日常检查与维护1、开机前的检查（1）检查各部位紧固螺栓松紧程度，各部位安全防护装置是否完全可靠。（2）对各润滑点进行润滑，检查冷却水是否畅通，有无漏水现象。（3）检查离心通风机，进风口风门是否关闭。2、运行中的检查（1）每隔一小时检查一次油泵压力及润滑点供油情况。（2）注意检查运行中有无异常声音、异常气味。（3）检查各部位电动机、减速机、轴承等处理温度是否在允许范围内（一般情况电动机温度不得超过65，减速机温度不超过70，轴承座外壳温度不超过65）。（4）检查油泵储存油量、分配阀等部位。（5）清扫设备及工作场所卫生。4、长期停机检查（每月）（1）检查篦冷机活动梁、固定梁、篦板变形磨损情况，紧固螺栓是否有烧坏、脱离现象。（2）锤头、衬板磨损情况。（3）离心式风机磨损情况，处理风叶时注意掌握平衡，减少在运行中产生大的振动。（4）各台电机清扫除尘。（5）填写检查记录。（6）结合检修，对润滑系统全面进行清洗，检查。二、冷却系统设备的检修项目1、小修（1）篦冷机传动及润滑装置清洗检查、加油。（2）拉链机传动装置及滚动、链板等易损件清洗、检查更换。（3）篦冷机润滑装置清洗检查分配阀、电磁阀、油管接头等。（4）篦冷机主动轴、从动轴轴承检查。（5）拉链机链节、托轮、轴承清洗、加油或更换。（6）锤式破碎机衬板、锤头、主轴承清洗检查更换。（7）风机风叶除尘，风叶检查磨损情况，找好平衡。（8）篦冷机篦床框架、固定梁、活动梁检查水平程度。3、大修（1）包括中修全部内容。（2）篦冷机更换篦板，重新砌筑耐火砖。（3）篦冷机更换主动轴、从动轴、曲柄连杆结构。（4）拉链机更换首尾轴、链轮。（5）锤式破碎机更换机壳或转子总成。（6）风机更换外壳或叶轮。（7）链斗机更换部分导轨、机头号尾滑块、链轮。三、冷却系统设备的检修质量标准1、篦冷机（1）侧框架水平偏差不大于1mm/m，垂直度为1mm/m，两侧框架要求平行，对角线偏差不大于4mm。（2）水平篦床的同一段托轮组以及倾斜篦床的同一标高的左右托轮高差均不大于0.5mm/m，各托轮应与篦冷机中心对称，偏差不大于0.5mm/m，同段托轮组相互平行，其中心对角线偏差不应大于2mm/m。（3）活动框架组装后，最大对角线尺寸偏差不大于4 mm。（4）各托轮与固定在活动框架下的导轨应接触均匀，导轨与托轮接触应良好，不得有间隙，且活动框架运动时，每个托轮都应转动。（5）传动轴用垫片找正，调整轴承，其轴向水平度0.2mm/m，检查转动的灵活性，确认无误码率，用垫片楔紧定位。（6）篦床安装间隙：安装前对篦板进行检查，应符合图纸要求，篦板间侧隙为32mm/m；篦板与侧板间隙为52mm/m。（7）活动梁与固定梁的中心线相互平行，其平行度偏差不大于0.5mm。（8）篦板螺栓材质须符合要求，安装调整紧固牢靠，并将螺母与螺栓点焊。2、拉链机（1）链条张紧度，在两托辊间最大下垂度小于150 mm/m，调节丝杆螺母必须配齐锁紧螺母。（2）托辊安装牢固，并将托辊轴与支架焊住。（3）小链节间连接处用钢筋点焊牢固，防止脱落。3、链斗机（1）机架中心与输送机的纵向中心线重合度偏差2mm。（2）相邻机架的平行度偏差为2mm。（3）轨道与输送机中心偏差不超过1mm，轨距偏差不超过2 mm。（4）两平行轨道接头位错开，接头处左右偏差不超过1mm，高差0.5mm。（5）首尾轮轴中心线与输送机纵向中心垂直度偏差不超过1mm。（6）首轮轴中心线水汪度偏差不超过0.5mm。、（7）尾轮轴中心线水平度偏差不超过1mm。4、锤式破碎机（1）轴承处的轴径，其椭圆度不超过0.03mm，其锥度不大于0.05mm，弯曲度每米不超过0.02mm。（2）锤头安装前必须按质量分组，各组质量不得超过0.5，锤头孔直径大于轴径1.5-2.0mm。（3）篦条放入机壳内平整，无高低或卡壳现象。（4）转子必须保持平衡，不允许有偏重现象。（5）转子在静平衡试验中，一般用增重法，应分为数次，逐渐增焊配重块。四、冷却系统设备的常见故障，产生原因及排除方法1、篦冷机常见故障、产生原因及排除方法（表9-4-1）表9-4-1篦冷机常见故障、产生原因及排除方法故障现象产生原因排除方法篦床跑偏1、主轴滚轮等轴承磨损2、活动框架下部托装置标高误差超过允许范围，托轮水平度超差3、滑块各槽形托轮磨损严重4、托轮轴承损坏1、磨损严重者应更换或修复2、查明原因，调整托轮装置标高，借助托轮轴轴承座上的调节螺丝，调整托轮水平度3、对磨损严重的滑块应更换或翻面使用，对磨损严重的托轮，可将托轮旋转角度，使用另一弧面4、更换或修复篦板脱落和断裂1、篦床跑偏造成活动梁和固定梁相互摩擦，从而剪断活动篦板螺栓2、受高温膨胀松动，活动篦板与托轮间隙小3、篦床高温遇冷急剧变化4、活动篦板固定螺栓松动，使之摆动，造成篦板间挤压或摩擦5、固定篦板或托板固定螺栓螺帽高于工作面6、T形螺栓加工质量不良或未点焊7、篦板铸造质量不良1、按上述查明原因，调整跑偏现象2、按规定要求重新调整活动篦板与托轮间隙3、查找冷却水进入原因，并排除4、拧紧松动的螺栓5、检查并使螺帽低于工作面6、选择锻造T形螺栓，紧固后点焊7、更换优质篦板篦床冲程减小1、滚动轴承磨损2、滚轮外径磨损，导轨磨损过大1、更换磨损严重的轴承2、更换磨损严重的滚轮、导轨篦床运转有异常声响1、个别轴承损坏或进灰2、活动梁和固定活动篦板互相摩擦3、固定篦板与活动篦板间隙地小4、篦床跑偏，与侧板摩擦严重1、清洗并检查轴承，并把损坏轴承更换2、调整各自位置，并将各自固定梁螺丝拧紧3、重新调整篦板间隙4、纠正篦床跑偏现象篦床运行负荷增大或停止运行1、活动篦板与固定篦板间隙过小2、传动装置中传动部件位置不正3、篦床跑偏，使活动梁与固定濯相互摩擦，受力增大4、主轴承损坏或进灰5、篦床有大块熟料团或窑皮1、调整篦板间隙2、检查传动装置，重新找正3、调整托轮轴平行度与水平度4、检查清洗，更换损坏件5、及时清除主轴承和托轴轴承过早损坏1、轴承密封装置失效，灰尘进入轴承内2、油路堵塞，轴承内缺油3、油位不足或油品不符合要求以及油质低劣1、清洗轴承，维修轴承密封装置，对失效密封元件予以更换2、疏通油路，维修油泵管路系统3、加足油量，对于不符合要求的油品和混质油，应清洗更换托轴断裂1、托轴未找平，受力不均2、托轴轴承磨损，使托轴不均匀下沉1、调整托轴轴承座上的调节螺栓，找平托轴2、调整轴承上座上的调节螺栓，对已损坏的轴承应更换、修理润滑脂泵不供油1、油泵拨油叉磨损或损坏2、油质不良，油泵下部油孔堵塞3、油管路堵塞1、更换拨油叉2、疏通油孔，选用优质润滑脂3、清洗疏通油管路拉链机输送机链节断裂1、操作不当，骤然下料，拉链机负荷急增2、篦板严惩破坏和脱落，大量红料落入拉链机，链节受热拉长3、主动链轮齿磨损严重，使链节运行不平衡，受力不匀4、头、尾轮轴不平行，链节严重跑偏刮边，甚至卡死在槽壳的衔接处5、篦板碎块或铁质杂件掉进拉链机或隔室密封板中，致使链节卡死不动6、链节材质较差，磨损严重1、按下料规程要求，均匀缓慢下料2、查明原因，排除篦板破损和脱落故障，避免红料落入3、更换或修复主动链轮4、调整尾轮轴，使其与头轮轴平行5、严防篦板碎块和其他铁件掉入拉链机内，检查松动情况，及时焊牢6、选用优质链节，予以更换2、锤式破碎机常见故障、产生原因及排除方法（表9-4-2）表9-4-2锤式破碎机常见故障、产生原因及排除方法故障现象产生原因排除方法启动初期振动大1、转子不平衡2、外壳连接螺栓松动3、锤头夹住转子不平衡1、重新配选锤头，使之保持平衡2、检查连接螺栓，并重新拧紧3、停机处理锤头轴承温度升高超过规定范围1、主轴弯曲，使轴承受不均2、润滑油不足或不清洁1、更换主轴或将主轴调直2、清洗轴承，更换或补加新油电机轴承发热且异常振动大1、轴承的油量不足2、三角皮带拉得太紧1、开盖检查轴承磨损情况，如无磨损将润滑油加足2、调整三角皮带破碎机响声异常振动大1、铁件进入机内2、锤头或衬板螺栓折断1、停机取出铁件2、更换锤头，适当提高篦条高度出破碎机粒度大1、出破碎机篦条有脱落2、锤头磨损过大1、检查更换脱落篦条2、更换锤头，适当提高篦条高度物料排不出去或排得很少进产篦条上部存料太多，锤头磨损严重更换新锤头，把上部物料卸空，再逐渐喂料