维宏操作步骤.doc

维宏操作步骤开机2 |2 n+ H% P m% k) g& e( 1 z Y8 N6 X) H3 g 0 N! 1 2 e: _2 s8 在开机之前，首先确定机床与计算机所有连接正常，然后打开机床电源和计算机电源在系统启动完毕后，进入Ncstudio数控系统1.2机械复位(可选)0 m& a1 Z5 g0 3 W7 v只有在有回机械原点功能的机床上，且需要时才涉及本节内容，请参考机床手册如果机床支持回机械原点操作，选择“回机械原点”菜单机床将自动回到机械原点，并且校正系统坐标系统在某些情形下，如上次正常停机后，重新开机并继续上次的操作，用户不必执行机械复位操作因为，Ncstudio系统在正常退出时，保存当前坐标信息7 v6 u% F- 8 ( u7 n/ U1 Q( 另外，如果用户确认当前位置正确，也可以不执行此操作; ( q; I8 D; o* ! v: ?1.3载入加工程序! 1 . ?8 A! H R: U在加工之前，用户一般要载入需要的加工程序，否则，一些与自动加工有关的功能是无效的, 6 |: E3 h1 x0 R- M1 i4 w% _7 g/ i5 m E0 I% I U选择“打开(F)|打开(O)”菜单，将弹出Windows标准的文件操作对话框，可以从中选择要打开文件所在的驱动器、路径以及文件名2 J: + : d% ) ; k9 j. t/ y& o4 A; Y单击“打开”按钮后，加工程序就载入系统此时，用户可按F2键，切换到“加工程序”窗口，查看当前加工程序 e, V2 / s6 h# s! v z1.4手动操作! ?7 v5 L b: q$ T( k显示手动操作界面7 R) Z8 p( l) v选择“查看(V)|显示手动界面(M)”菜单项，参数显示窗口将显示一个手动操作的界面，通过这个界面，您可以对机床进行手动操作手动移动& y5 Z- k ?: a9 # T0 N6 V/ B+ p5 H通过计算机数字小键盘上的相应键可对机床进行手动移动此时小键盘上的NUMLOCK灯应亮3 R$ , Q& W! u T3 f) 相应键为：4 X轴正方向$ U+ a2 C9 o; 1 X轴负方向5 Y轴正方向% M5 b: 4 F3 X2 N4 H# b2 Y轴负方向* u1 w- M: J4 Q9 T3 6 Z轴正方向% m: _! q1 z! h% ?- ?+ i3 Z轴负方向 X x3 A0 Z1 D* c这些键与CTRL结合后可实现机床的手动高速移动1 _9 o6 * Z! . Z/ o F6 U1.5确定工件原点6 ; J$ T0 U* A) c$ * C在加工程序中的X、Y、Z三坐标的原点就是工件原点在加工之前，我们需要把该位置同实际位置联系起来步骤是：4 B- S- B$ # 9 K, b Z& |( Y4 d把机床X、Y手动走到工件上的希望的原点位置，选择“把当前点设为工件原点”菜单，或者在坐标窗口把当前位置的坐标值清零，这样在执行加工程序时就以当前位置为起始点进行加工% v% x p3 v: p, g3 O8 B: X$ C) g& V上述步骤完成了X、Y轴的工件原点设定，但是Z轴的工件原点设置需要更为精确的操作手段本系统同机床硬件相配合提供了Z轴对刀功能选择“操作(O)|浮动对刀(Q)”功能，完成浮动对刀- m2 I) D5 n7 经过上述两步的操作，加工的工件原点已经确定了丝杠误差补偿文件文件名为axeserr.dat，该文件可以在安装目录下找到。丝杠误差补偿文件格式：: o. 4 K3 y( Z- , d9 G$ e4 % b t; Q(1)首先指定长度单位，目前支持的长度单位是mm,) v l; w4 C6 Q9 . r: 单位 = mm w j9 B, Y/ q9 l$ R ?# b# L: h& r/ m0 C(2)指定各个轴的误差序列, | B H9 T9 g6 C/ I) O轴.* |1 9 w0 c: o+ e$ n: o, , , , % 7 J P: |8 f, , , , .9 r1 H5 E1 X B* + 其中，为：X, Y, Z, . (大小写不区分)。名义机械坐标指：按照给定的螺距和脉冲当量计算出的相对于参考点的机械坐标（即根据螺距标称值计算出的长度，而非真实物理长度），具有正负号，排列时小的在前，大的在后。名义机械坐标必须在行程范围之内，否则补偿将无效。, B! + ) C* y/ k上述内容必须按照名义机械坐标值从小到大的顺序进行排列,否则不能正常工作!# T3 n# n- / 8 X反向误差值为往坐标值减小的方向运动时产生的误差，4 N Y0 f) Y8 5 q1 X6 P- g正向误差值为往坐标值增加的方向运动时产生的误差。, I% E. _ i# o4 w. C I* k每一名义机械坐标不必等间隔，记录的密度和点数没有限制。误差值 = 名义机械坐标 - 真实机械坐标8 D% j5 Y4 j( G. E3 v3 G此处应特别注意：名义机械坐标和真实机械坐标的正负号。尤其是在使用激光干涉仪等设备时测量出的长度值，应该首先正确的转换成相应的机械坐标之后再进行运算，否则会造成错误的结果。& W, s: n* r8 Z! 3 t2 ) A# E. Y(3)注释，注释必须在独立的一行，并且以分号开头，语法：( I# H0 Y, Q. O7 U3 E$ s& i* x! i / f, e, 2 V;/ f# h% q z: f/ R9 W# o9 X, |* N1 E. 4 0 R注意分号必须是该行的第一个字符，也就是说，分号前面不能由其他字符，如空格等。例（1）:单位=mm3 7 l0 u, X1 H 轴.X* R |1 w( x2 H+ x -570.025, 0.027, 0.083# |3 p1 V5 5 w* _+ f% q: _9 k/ k4 A. z6 R, M; C -450.020, 0.025, 0.077 -330.015, 0.015, 0.068 Y4 / b( v/ F/ 1 T; b -210.010, 0.000, 0.057 -90.005, 0.010, 0.046* o5 3 t) v0 7 Z0 2 J4 g% Z8 a* G7 I, v+ 1 z7 v% s W0 O4 d 0.000, 0.000, 0.030- X9 N1 E; y0 T* x: s4 例（2）:如果某个轴只补偿反向间隙，则可以简单地写该轴首尾两个点的数据.设Y轴反向间隙0.03mm，范围：0 1000，则：2 ( r( l4 C% x( W; N+ 1 m8 P9 j% A9 o n 单位=mm # b! A8 U: Z9 U 轴.Y) q + k# D( J/ V% V. u 0.000, 0.000, 0.030 1000.00, 0.000, 0.030注意：如果对丝杠误差补偿文件中的数据进行了修改，需要重新启动软件，才能使修改后的误差补偿文件起作用。（此参数可以在软件界面参数设置里直接修改）4.1 如何设定脉冲当量？答：脉冲当量：数控装置每发一个脉冲对应的工作台行程或旋转轴转动的度数，也是数控系统所能控制的最小距离。这个值越小，经各种补偿后越容易到到更高的加工精度和表面质量。脉冲当量的设定值决定机床的最大进给速度，当进给速度速度满足要求的情况下，可以设定较小的脉冲当量。 h& a0 p$ m/ q0 I6 k一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/P（此时最大进给速度为9600mm/min）或者0.0005mm/P（此时最大进给速度为4800mm/min）；对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P（此时最大进给速度为19200mm/min）或0.005mm/P（此时最大进给速度为48000mm/min）。4 i6 S0 I5 * o2 z7 q7 h( J0 F o4 * j$ J5 Y& Q! f对于伺服系系统，设定脉冲当量后，请参看“如何设定电子齿轮”。. M0 n7 V5 + V对于两相步进电机：脉冲当量=丝杠螺距细分数200。丝杠螺距的意义是电机每转一圈进给轴移动的距离。步进系统脉冲当量的完整算法如下：某个轴的丝杠螺距为d毫米，步进电机的步距角为度，细分数为n。电机到丝杠的减速比为l。那么，该轴的脉冲当量为： 6 L0 b/ y D7 m# U o ?例如：某型号机床的X轴选用的丝杠导程为5毫米，步进电机的步距角为1.8度，工作在10细分模式。电机和丝杠采用连轴节直连。那么，X轴的脉冲当量为： : e L8 G6 K$ g) a; / C3 k4.2 转旋轴脉冲当量怎么计算？答：旋转轴脉冲当量的意义是每个脉冲对应装夹工件的轴转动的度数。电极每转一圈工件旋转的度数相当丝杠螺距。 e8 A; z2 z, T7 D0 l) g% h* p& ?% V) d8 ) K4 i对于两相步进电机，计算方法：脉冲当量=工件转动读数/电机每转细分数200。3 m; F1 ; g& u7 H! h( b, Q! u$ u2 G/ V+ T, z2 u2 e; a示例，旋转轴与电极间减速器减速比为80：1，脉冲当量=360/80细分数200。4 e* A4 U. m9 z3 P4 w D1 e/ h4.3 加工尺寸不对怎么办？怎样校验电子齿轮和脉冲当量的设定值是否匹配？答：加工尺寸不对的原因是脉冲当量的设定值与伺服驱动器的电子齿轮比或步进驱动器的细分数设定值不匹配。6 c3 l4 K$ h5 F- U2 ?+ |$ X& y- X; H* F; # L! b) $ X机床装好后，可以让各轴移动一段固定距离（比如1厘米），用尺子量轴实际走的距离对不对。4.4 怎样测定有无丢脉冲？答：可以用直观的方法：用一把尖刀在工件毛坯上点一个点，把该点设为工作原点，抬高Z轴，然后把Z轴坐标设为0；反复使机床运动，比如空刀跑一个典型的加工程序（最好包含三轴联动），可在加工中暂停或停止，然后回工件原点，缓慢下降Z轴，看刀尖与毛坯上的点是否吻合。% y6 ( z q6 t* q7 k. 对于伺服系统可用更精确的方法：把伺服驱动器设为“监视模式”中的“输入脉冲计数方式”（例如安川伺服的参数UN000C），调到显示计数值（十六进制）的低4位（计数值前有L），设定工作原点后计下此时的脉冲计数值，使机床反复空跑加工程序，然后回工作原点，看此时的脉冲计数值与原来的是否相附。对于安川伺服，只要脉冲计数值前后相差不超过4个（伺服器内部对主控器所发的脉冲四倍频），说明主控器没有多发或少发超过1个脉冲，系统即为正常。否则，请检查驱动器的脉冲信号类型，设定伺服器的接收方式与板卡所发脉冲类型一致。( 2 Q # v, R) E. , m4.5 怎样检查机床伺服定位系统有无振荡？答：正常情况下，机床装配好后，伺服定位系统应能稳定在平衡点。但有时由于装配或其他原因，可能造成机床在平衡点附近较大范围振荡，即定位不准，严重时能听到伺服电机有“嗡嗡”声。这样加工效果不会好。可以通过监视伺服电机编码器反馈脉冲计数来检查有无振荡：以安川伺服为例，参数UN000D是编码器反馈脉冲计数。调到显示计数值（十六进制）的低4位（计数值前有L），反复手动运动机床，在机床停下时看脉冲计数，计数值的波动越小越好（如上下一个脉冲）。4.6 为什么必须检查粗精定位间距离？答：伺服系统的机床除了用户装的原点开关，伺服电机还有编码器零点，伺服电机每转一圈产生一个编码器零点信号。% y ( A1 L& q! g4 m$ g: fPCIMC-6A和NC1000配伺服驱动系统，回机械原点过程分粗定位和精定位。整个回机械原点过程：先按软件中“粗定位速度”高速向“粗定位阶段方向”（即原点开关方向）运动，当检测到原点信号后，以“精定位阶段速度”向“精定位方向”缓慢运动，拿到编码器零点信号后，回机械原点完成，然后机床回退一段 “回退距离”。( 6 s9 z* a7 K/ o W8 A3 l2 做原点开关的接近开关或机械开关的精度有限，拿到原点信号的位置不是一固定点而是一段范围，安装时的巧合使编码器零点信号和粗定位原点信号区间重合时，将造回机械原点可能偏差一个螺距。系统在回机械原点过程会自动记下粗定位与精定位信号间距离，显示在信息栏和系统日志里。当粗定位与精定位信号间距离太小或太接近一个螺距时，请调整机械开关位置。比如螺距为5mm，粗精定位信号间距离小与1mm或大于4mm时，就存在隐患。4.7 为什么回机械原点很慢？答：可能的原因是：进给倍率是不是打的太低；厂商参数中粗定位速度设定值是不是太小；检查软件中原点信号极性设定与原点开关的类型匹配不匹配。（参看装机问题7）。若用的原点开关是常闭的，而原点信号极性为N，在开始回机械原点时，原点信号已有效，将以精定位速度慢慢回。! U* I. j0 B9 D2 J1 V$ G, O* 4.8 机械开关、接近开关、对射光偶哪种精度最高？答：一般情况下，对射光偶的精度最高，机械开关次之，接近开关精度最低。5.1 什么是单段执行？答：当“单段执行” 被选为有效时，每按一次“开始”按纽，加工程序每执行一句，然后就进入暂停模式，此时用户须再按“开始” ，再执行加工程序的下一句。! a% D5 G; M3 h. E5 i5.2 如何分中？答：分中即找两点之间连线的中间点，常用于找工件毛坯的中心。在6A-V8软件中，选菜单“操作”“设置工件坐标与原点偏置”，弹出对话框，以分中X轴为例：先让刀具走到第一点，按下对话框中的“记录X”按钮，系统将记录下该点的X坐标；然后让刀具走到第二点，按下对话框中的“分中X”按钮，系统将自动算出这两点的中点的X坐标，并将相应值添入工件坐标值编辑框中。* h2 a c* N2 i8 X自动分中请参看问题7“什么是特殊对刀”。5.3 保存工件原点与读取工件原点如何使用？( G# $ R- : W( j8 答：用户有时一个工件没做完，要临时改做另一工件，这是可以把目前的工作原点保存起来，到时候再把工作原点读回来。比如，工件A没做完，临时要做工件B，点“操作”“保存工作原点”，可保存到09组中的任意一组，A的工件坐标即保存了起来，工件B做完后，想做工件A，按 “操作”“读取工作原点”，选保存到的那组，再“回工作原点”即恢复到工件A的工作原点。9 * 2 f3 J( H8 f L( s+ . Q- I: o k8 X/ i. j用户可以把频繁使用的工件原点保存起来，最多可保存10组，做哪个工件就读保存的相应工件坐标。: z0 : b- i0 C8 j; N: ; v( W* l/ O4 n- v b3 H4 X W; z5.4 什么是固定对刀？答：固定对刀，顾名思义就是跑到机床上某一固定位置对刀。用户加工过程中，由于刀具断裂或其它原因更换刀具后，刀具的长度和夹持的位置肯定有变化，固定对刀就为了快速消除该变化。所以固定对刀又分加工前的“第一次对刀”，和“换刀后对刀”。参看问题5奈凯数控系统有什么优点？答：加工效率高，高速平滑速度连接特性，向前预测功能； 加工轨迹三维图形仿真，加工过程实时三维显示； |/ _% Y. S3 Q 基于Windows操作系统，易学易用，方便加工文件管理和联网；/ J* 8 m3 j; S: H, E 支持自动对中心，极大方地便模具毛坯找中心； 突然断电后能保存工作原点； R+ / N+ b! E 丰富的参数用于改善加工效果；支持精雕ENG文件格式。# q% v1 e% x6 4 0 h, 1.2 奈凯数控系统主要性能指标如何？答：联动轴数：3轴； 插补类型：直线插补，圆弧插补，螺旋线插补；; M. V8 N( O* i& s. 7 X控制方式：位置控制，最高输出脉冲频率220kHz，在脉冲当量为0.001mm时，最大加工速度可达10m/s； 高速速度连接，向前预测功能；7 x . C8 r) s) C+ k. G4 R 自动加减速：直线型、S曲线型； i: ?; i5 P& h4 S% 3 丰富的循环指令。, g: a. |, u g. e4 r1 - ?1.3 Ncstudio都能进行哪些补偿？$ _ K$ ; ?8 F9 E% h2 0 T: M- q, I答：反向间隙补偿、丝杠误差补偿、过象限误差补偿、刀具半径补偿、刀具长度补偿。1.4 Ncstudio支持的机床辅助功能如何？4 c, v; B( L F) M& ?( P答：支持M、S、F指令，支持用户自定义指令。 输入、输出端口可由用户定义。3 Y; G) ? x1 l 支持多主轴系统。7 ?. e, u, M$ w5 q7 O u1.5 奈凯系统加密情况如何？答：采用硬件加密，即使重装系统和软件也无法解密，切实保证客户利益。: 2 B0 j; x, u6 5 / q: W- n多任务执行注意事项0 Z, g ?9 ? B* a( E9 x. E: j+ Q+ & x% P3 Y M5 u5 q& y由于Windows是分时操作系统，一般来说在执行自动加工时可在计算机上进行其它工作（如编辑加工程序等），但有以下两点请注意：Windows程序占用内存都比较大，因此同时打开的窗口不易过多，一般视计算机内存大小而定+ E0 E$ l$ W7 D5 b* X) r/ w有些应用程序自身的运行可能不太稳定，例如一些游戏程序、VCD播放器等，它们在运行过程中可能无限制地摄取系统资源，例如：内存、CPU的时间片等等，最终可能导致计算机死机所以，在加工过程中，请不要启动这些程序，以免由于死机造成意外加工中断+ P L% z1 z8 N! j1.2回机械原点注意事项: E . f: V3 7 h x8 Q d在回机械原点过程中，根据不同系统的要求，可能会有不同的过程在精度要求比较高的系统中，由于精度要求比较高，最后校准的过程就比较慢，这时要注意观察数控状态窗口，等待系统进入空闲状态后再退出回机械原点窗口，否则回机械原点过程没有正常完成，被人为中止1 K* ; X V% l% L. e: _* S, Q2 ? v1 i( i9 : t N# r/ e回机械原点过程被人为中止的后果是：1、往往会出现端口报警状态，因为此时限位（机械原点）信号还没有消失；2、定位不准，回机械原点的校准功能被人为破坏；3、软限位不起作用：由于回机械原点过程没有完成，所以系统这时认为软限位功能是无效的，必须等回机械原点过程完成后，软限位功能才会起作用维宏专用小键盘操作说明每个键在软件中都对应有特定的功能，说明如下：, a+ b) k A: C) C5 Q$ h1) 开始暂停：当已经载入加工文件时，如果系统处于空闲状态，按此键，则系统开始运行加工程序；如果系统已处于加工状态，按此键，则系统暂停加工2) 停止：停止当前操作如系统处于加工状态，按此键，加工停止；如系统处于浮动对刀状态，按此键停止浮动对刀3) 断点继续：如系统处于加工暂停状态，按此键，系统在断点处开始继续加工4) 连续：将用户数据输入（MDI）切换为手动连续3 s; x( G! & Y8 O7 Q# m5) 主轴开关：如果主轴已经关闭，按此键则打开主轴；反之，关闭主轴) _! 7 T- D9 H3 E, a# z. v; 6) 返回原点：按下此键，系统执行回工件原点命令2 D# / X4 b1 I t7) 1：按下此键，将点动步长设置为001mm/ d ?, Q! - D S; k0 8) 10：按下此键，将点动步长设置为01mm9) 100：按下此键，将点动步长设置为1mm) g# M d2 E4 H) q10) X+：将刀具往X轴正方向移动如处于连续点动状态，则向X轴正方向连续点动；否则按当前步长向X轴正方向前进一步注意：如处于连续点动状态，单按此键，则刀具以手动低速连续点动；按住换档键与此键的组合键（按住换档键再按此键，此时换档键不要松开），则刀具以手动高速连续点动11) X-：将刀具往X轴负方向移动移动速度和步长及组合键同X+键说明12) Y+：将刀具往Y轴正方向移动移动速度和步长及组合键同X+键说明13) Y-：将刀具往Y轴负方向移动移动速度和步长及组合键同X+键说明( A k! P# x5 c14) Z+：将刀具往Z轴正方向移动移动速度和步长及组合键同X+键说明15) Z-：将刀具往Z轴负方向移动移动速度和步长及组合键同X+键说明16) 换档：单独按此键没有任何功能，只有按此键与其他键的组合键时才有对应功能；组合的种类见其他按键的说明3 z R; r- j7 h# W1 n2 Y6 k17) 对刀：即专用小键盘第五行左数第二键按下此键，系统进行浮动对刀 F4 Y d9 r4 Q18) F-：按下此键，降低进给倍率19) F+：按下此键，增加进给倍率维宏机床电气安装中常见问题机床开关量信号选什么类型的开关和奈凯数控系统搭配？答：可以选机械开关、NPN型的接近开关（常开或常闭型的均可）或光电开关。2.2 系统需要什么电源？$ f: C$ Y& R7 Q9 d. Z8 S8 g6 J答：直流24V开关电源，用于机床I/O系统，伺服驱动器也用到24V开关电源；板卡由总线供电，NC1000须交流220V电源。2.3 为什么要电源滤波器，那些地方要接滤波器？ V+ b$ M. B. f& D$ W- q! 答：减轻机床强电系统对数控系统的干扰，数控系统电源输入端要接电源滤波器；主轴变频器，伺服驱动器电源输入端也要接电源滤波器，以减轻它们对电源的污染。1 f $ v4 9 h0 0 T! , m9 Z f# 7 X2.4 机床电柜布置布线有什么要求？答：数控系统不能离变频器、接触器太近，最好分置在电柜两端； 电力线不要和信号线平行布置在一个走线槽内；1 y2 b5 U, n( O9 M& r; s9 . z) s5 t- B$ % G/ j 变频器的输出线不要和机床的输入电力线平行布置；编码器信号线中间不能有开口。2 d6 E/ p& 2 U% $ e3 ?) . X: 6 P. p9 # t1 0 E. 2.5 是先安装控制卡，还是先安装软件？( E, d6 i6 P! G; n3 u! e一台尚未安装过NC Studio控制系统的计算机，建议先安装软件，然后再安装控制卡，这样可以避免MS Windows提示用户安装驱动程序的麻烦。一般说来，NC Studio 会自动安装控制卡的驱动程序，而不需要用户干预。( P2 a8 U. d7 j2 e, g$ 2.6 原点开关怎么接？答：系统输入信号是低电平有效，若您用的是机械开关，直接把机械开关的一端接在输入端，另一端接在24V电源的GND上；若您用的是接近开关，把接近开关的信号输出线接在系统输入端（X0、Y0、Z0）上；对刀、紧停信号接法一样。& H6 O9 W: P1 t/ e6 2.7 软件启动后报警是怎么回事？# ?* 5 h5 S1 H4 4 f. f) i答：数控系统都有若干种报警，像限位、驱动器报警、紧停等，只有在这些报警都不存在时系统才可运行状态。若在机床各个系统还没接好时运行软件，就会出现报警。一般报警信号都做成常闭，断开时就报警 。若想先熟悉软件，可以把软件中报警输入点的极性改为常开。（即将极性P改为N，参看问题7）/ L2 L7 o, % S+ t6 Q P! X2.8 输入输出端口的极性P和N怎么设定？答：软件中输入输出端口的极性根据开关的类型设定：用的是常闭型的开关，极性设为P；用的是常开型的开关，极性设为N。2.9 怎么检查输入输出信号接的对不对？答：给机床信号系统（接近开关等）供电。检查端子板输入信号指示LED：比如您接的原点开关是常闭的，此时X0、Y0、Z0三个LED应该是亮的，您可以人为的模拟撞原点开关，（如果是行程开关，可通过人为按压的方法来观察信号能否拿到；如果是光电开关，可通过人为遮挡光路的办法来观察信号能否拿到；如果是金属接近开关，可用人为用金属块接近该开关。）若相应LED熄灭，说明原点信号已送到端子板上；若您接的原点开关为常开，平时LED应是灭的，您人为的碰触原点开关，LED应变亮，说明原点信号能送到端子板。用同样方法检查其他输入端子。5 I, G0 H8 H ; t% P9 k2.10 想使机床先动起来怎么办？# 0 K: f! g6 ? A答：推荐按步骤做好各个部分再让机床运转。如果想在原点开关、限位开关、紧停按钮等还没接时让机床先动起来，步骤如下：4 n4 N: 5 . U: W6 e把软件中限位输入、紧停输入的极性设为“N”，即作常开输入，这样在没有接这些信号时才不会报警；! t9 l+ w* Z& h- w- T给端子板供DC24V电源。因为驱动器还需要24V电源；参看问题10设定伺服驱动器；/ s+ , B( ! 6 R( l把进给倍率打低一些，试着手动运动机床。若Z轴使用的是带抱闸的伺服电机，不要轻易让Z轴运动，按问题16、17、18接好抱闸。 D# J, c* Z5 I( f% i9 e2.11 伺服驱动器有哪些关键点？首先确定您选择的伺服驱动器SON信号的类型，是否是低电平有效（即与24V电源的GND导通时为ON）； _; Z0 A+ S! + p确定伺服驱动器报警输出端在没有报警时的电平，若正常时为低，软件中“硬件信息画面”中的驱动器报警输入端口极性应设为P，若报警时为才为低，极性应设为N；（极性设定方法参看问题7）设定伺服驱动器的参数为：接收的脉冲信号类型是“脉冲加方向”、负逻辑；$ H# f3 i) C- P5 N8 H6 v; c* ?9 F3 t$ Q/ X 7 Q7 c确定伺服驱动器信号输入端子中有无外部紧停按钮信号输入，及该信号的逻辑。比如三菱伺服该信号为低电平有效、常闭，须把该脚与GND导通起来，伺服驱动器才能运转；: Q& & w& 0 a如果驱动器还不能运转，看看驱动器参数是不是使用了“正转输入禁止”和“反转输入禁止”。设定为不使用。6 L6 D: K) M 2.12 为什么脉冲、方向信号要用双绞线，如何手工制作双绞线？$ k# S4 & Z8 s1 I# G答：数控系统发给驱动器的脉冲、方向信号决定各轴的运动的距离和方向，为提高抗干扰能力，采用差动输出，须配双绞线。所谓双绞线，就是像麻花那样相互绞在一起的一对胶皮线，一对差动信号的两根（常为同一信号名的“+”和“-”）用一对双绞线传输。 _3 s) H% ? p- e/ C/ tPCIMC-6A、NC1000系统配备与安川、松下、三菱、台达伺服驱动器的连接电缆，接其他品牌伺服时需用户自己配线。PCIMC-6B、3G系统需用户自制与驱动器的连接电缆。; E9 i8 E6 j. L# b V2 p$ d1 可以用买的双绞线或自制双绞线。. / M6 G9 N# z b2 I Z1 W# d9 o0 r& e u一般买来的双绞线，剥开包皮和金属网、铝箔屏蔽层，内有多股双绞线，比如绿线、绿白线绞在一起，蓝、蓝黑线绞在一起0 t* 7 b* E( Y( I 5 Y+ R5 r O3 r/ g: c9 u自制双绞线时，选两种不同颜色、柔韧程度相同的胶皮线，截取相同长度的两段，均匀地绞在一起。 维宏参数相关问题3.1 停止时停止主轴有什么用？答：选择“停止时停止主轴”参数，在加工过程中点击停止按纽及程序加工结束时，主轴都会自动停止，以便于换刀和检查加工过程中出现的异常问题。反之则以上操作不停止主轴。 e3 m0 A7 n& Y ; o4 M用户如果是重复快速做同一个文件，更换工件速度很快，而主轴反复启停很浪费时间，这时就可以把“停止时停止主轴”改为“否”。3.2 工件坐标范围检查有什么用？5 Q; J& * R& X4 u 答：为保护机床，当工件范围超过工件坐标上限和下限时，将紧停。机床造好后，可加工的最大工件体积也已确定，可据此设定工件坐标上限和下限。9 Z8 v2 W! L H- J3 r3.3 为什么“加工前须回机械原点”？6 n# s& - O) ! M4 b# b/ F推荐设置为“加工前须回机械原点”设为“是”，不回机械原点不允许机床自动运行。除非当原点开关故障无法完成回机械原点或用户不太要求精度时，可设为“否”。6 r) H3 X1 k c- i: T# F( e m8 v+ Q$ U- w% |7 F1 w( u参看软件使用常见问题“为什么加工前须回机械原点”。% j9 n! S7 f e* N# J# f3.4 回固定点有什么用？答：有时用户需要通过一个简单的操作让机床运动到某一位置。比如把Z轴抬起来，工作台开出来。可以设定操作员参数中的“固定点机械坐标”，当用户使用“回固定点”操作后，各轴将回到这个固定位置。此功能常用于当程序加工完时，设定操作员参数中的“加工结束自动回固定点有效”为“是”，在工件做完后Z轴自动抬高，工作台开出来，操作人员过来后即可直接更换工件，提高效率。 c 4 ?% 8 J 6 i) . ?/ U- ! u5 G3.5 G73，G83退刀量是什么意思？答：G73为高速深孔往复排屑钻。G83为深孔往复排屑钻。打孔时由于深度较深为方便排屑，每进一个深度，主轴就退一次刀，退刀数值的多少就是退刀量。深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小得足以从钻槽顺利排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。 n1 M1 |- ?, I1 Q: N5 o4 F3.6 “G76、G87定向钻头停止方向”是什么意思？8 z& F1 Q1 c6 S1 e- : J2 F答：执行G76、G87指令时，是指使用定向转头的，此参数可以设置刀具停止时刀尖指的方向；0代表指向“+X”方向，1代表指向“-X”方向，2代表指向“+Y”方向，3代表指向“-Y”方向。: H1 J6 f2 f6 f5 t) a5 g3.7 什么是“微调”？答：“微调”是指在加工过程中运行轨迹发现有误差，可以通过此操作进行效正，以达到减小误差，使加工更为精确。仅在自动加工运行过程中，处于暂停状态时有效。用于不中止加工过程，而实现深度的微小调整。微调结果仅对本次加工任务有效，使用“停止”功能以后再“开始”或“继续”微调结果失效。推荐使用“设置当前点工件坐标”功能。3.8 使用默认进给速度、默认主轴转速到底是用的哪个转速？答：用户不想使用程序中带有的进给速度时，可选择“使用默认进给速度”，此时进给速度为“默认进给速度”参数中所设定的值。 在厂商参数中有个“主轴默认转速”参数，当用户选择“使用默认主轴转速”时，主轴便以此参数值恒定转速，不受程序中主轴转速命令的控制。# z. N% Y6 # M3.9 “Z向进刀速度”和“Z向最大加工速度”什么区别？答：“Z向进刀速度”是指在开始加工时，首先Z轴向下以G00空程速度运行，在未到达空行程减速距离前按Z轴的进刀速度运行。“Z向最大加工速度”是指切削过程中，Z轴向下的最大速度，以保护刀具。当多轴联动时，将根据“Z向最大加工速度”按比例约束其他轴的速度，会发现X轴或Y轴的速度达不到程序中指定的进给速度。. * j2 ?6 r5 u; Z$ f$ s* i3.10 优化Z向提刀速度有什么好处？答：优化向提刀速度，意思是是否在向垂直向上运动时，采用G00速度提刀。 S) # J. A3 A. p1 ; c0 O0 W: q0 W f# $ k7 % Z3.11 “圆弧限速”有什么用？% p, J1 h2 Y4 f) s0 C: _2 S( L答：当此参数设成“是”时，在执行加工文件走圆弧时，对此时各轴的运动速度做一些限制，主要作用：8 e s , L3 G+ s( J M: y防止机床抖动太厉害。当加工小圆的时候，如果速度很快的话，机床会抖动得很厉害。这个时候就需要降低速