ppap_产品质量先期策划与控制计划

产品质量先期策划与控制计划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan 第二版更新 2008年7月发布融入了顾客导向的过程方法结合TS16949及三大公司的核心工具更新了概念和术语 组织 供方 适当参考了顾客特殊要求从2008年11月1日起实施新版手册 第二版更新 详细变化 增加第5章 有效应用经验总结和最佳实践第4章 4 8内 要求产能的证明 采用正式的过程 设备和人员 取消 附录C 特殊特性符号附录G 福特的动态控制计划 DCP 改变 供方 组织TGR TGW 最佳实践 经验总结3 1 3 11 3 1设计职能部门输出 设计输出 APQP小组输出 APQP输出试生产 有效生产检查表 顾客特殊要求 FMEA新概念 精益 概念APQP是项目管理方法在产品开发过程中的应用 先期 是指从概念开发到产品和过程确认 持续改进 只能通过 在这个项目中得到的经验应用在下一个项目中 来实现 APQP仅仅是一个指南 顾客会有更详细的要求文件 APQP加上顾客的详细要求构成一个实际的产品开发过程 AdvancedProductQualityPlanning 项目管理项目管理 有时间 目标 成本三个主要因素 项目管理的时间性 项目管理与矩阵管理 项目管理与产品平台经理 AdvancedProductQualityPlanning AdvancedProductQualityPlanning 顾客的开发周期 第一级供方的开发周期 第二级供方 第三级供方 基本原则多方论证小组顾客为关注焦点预防为主同步工程小组间的联系控制计划开发人员的能力策划过程的监控 AdvancedProductQualityPlanning 多方论证小组多方 工程 质量 制造 采购 材料 销售 服务 顾客 分承包方等 职能 小组成员不是代表他所在的部门 而是代表一个或几个方面的职能 作用 小组的任务是进行产品策划 而不是领导产品策划 组长 有相当的权限 对产品管理者负责 AdvancedProductQualityPlanning 顾客为关注焦点进度 按照顾客要求的进度进行产品策划提交 按照顾客要求的时间提交顾客要求的样件和资料方法 顾客可能会提出策划方法的要求 APQP手册仅仅提出结构性方法 顾客会有更详细的解释产品 准确的理解顾客 所有 要求是进行策划的基础 AdvancedProductQualityPlanning 预防为主质量 质量取决于产品策划过程 成本 产品的生产成本也取决于策划过程 产品周期 策划对质量与成本的影响 方法 FMEA QFD等等特性 将有限的资源用在最重要的地方 因此小组应关心最重要的特性 AdvancedProductQualityPlanning AdvancedProductQualityPlanning 成本 期限 质量 TQC的概念 顾客期望的因素 同步工程 网络计划 关键路径 AdvancedProductQualityPlanning AdvancedProductQualityPlanning 串联式的开发 工程部 生产准备 规划部 供应部 生产部 销售部 发生情况 顾客等着货 如何保证开发周期 生产部生产产品质量部按图纸的要求检查产品零件放得乱七八糟 没有良好的物流规划有遗漏 生产部对此发火生产部说 质量部检查太严格 它也不能做得更好工序能力不清楚没有与过程一体化的质量保证产量必须完成 但用户抱怨质量不合格 争吵 相互指责追究责任者 但又找不到整体状态没有好转领导为此恼火 结果 AdvancedProductQualityPlanning 并联式的开发 同步工程 设计 工艺 设备 工装 采购 生产 检验 销售 这样做有那些优点 大家对项目都清楚 每人都清楚别人的困难 相互之间会更好地协助各专业的知识和经验在过程策划中得以利用 共同对项目负责都想把项目干好 如有争议 早争比晚争好 省时并训练了人们的企业管理思想 企业的任务是一整体任务 各专业部门的专业人员应坐在一起 成立一个项目组 这种工作方式叫做 小组间的联系与顾客的小组联系 准确理解 顾客对产品与进度的要求 解决问题 报告新的进展与组织内其他小组联系 以 资源共享 解决问题 AdvancedProductQualityPlanning 开发人员的能力APQP的目的不是为得到一叠厚厚的文件 有 不等于有效 有 不等于好 人员的能力 教育 技能与方法 经验 AdvancedProductQualityPlanning 策划过程的监控进度计划 活动 责任者 时间要求 目标 重要的节点开发阶段 不同的产品对阶段的划分不同小组 对进度计划应取得一致意见顾客的要求 及时修订 AdvancedProductQualityPlanning AdvancedProductQualityPlanning 策划 AdvancedProductQualityPlanning 输入 阶段1 输出 输入 阶段2 输出 输入 阶段3 输出 AdvancedProductQualityPlanning 检查表里程碑 里程碑 项目阶段N 项目阶段N 1 输出 输入 里程碑点检 理解要点 项目管理的概念组织的APQP与顾客 供方的APQP的关系APQP手册只涉及开发项目的管理模式 不涉及开发项目的技术方法 APQP位置 市场定义 报价阶段 市场定义 适用于整车 整机或其他可以独立于整车 整机开发的总成产品 这类产品由公司的营销战略决定 他们最终被整车 整机选用 报价 适用于配合整车 整机开发的零件或总成件 其开发周期由整车 整机或其第一 第二层供方主导 市场定义 报价阶段 顾客开发协议部分顾客会在开发正式开始前 与组织签订正式的开发协议 也有的顾客只是通知组织开始项目开发 而没有正式的开发协议 他是组织APQP的正式起点 APQP第一章 计划和确定阶段 设计定义阶段 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 输入客户的呼声市场调研保修记录 质量信息小组经验业务计划 经销策略产品 过程指标产品 过程设想产品可靠性研究客户输入 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 策划 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始明细表产品保证计划管理者支持 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 设计目标应考虑 性能目标法规要求成本目标时间要求产量 节拍目标过程能力柔性的考虑系列化考虑顾客要求 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 可靠性和质量目标 可靠性 在规定条件下 在规定时间内完成规定功能的能力 可靠性往往与安全性和可维修性有关 可靠性目标可能是 首次故障里程 故障间隔里程 使用次数 时间等用概率和置信度指标 例如 每30 000英里维修一次每两年更换一次1 000 000个周期后维修一次质量目标可能是 PPM 缺陷水平 废品降低率等 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 初始材料清单 BOM 产品的一级 二级 直至材料的明细表正式识别供应商需求 并初步明确需要开发的供应商 小组的活动结果 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 初始过程流程图 从进货检验到产品交付顾客的全过程其过程 工序 名称将与PFMEA 控制计划 作业指导书等过程文件一致 可以用来识别设备 场地 量具 重要特性 重要的控制方法等过程因素 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 初始特殊特性清单主要是产品特性特性可以在产品的不同层级 系统 子系统 零件 材料 上识别通常分为与安全 法规有关 与主要性能功能及顾客满意度有关 一般特性等级别 也有顾客定义为更多的级别 产品保证计划可靠性分配 按整车 整机 总成 分总成 零件 材料逐级分配新材料 工艺 应用环境应用风险分析类似产品的FMA分析针对以上措施的附加的验证与确认计划针对以上措施制定初始的产品 材料标准 AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram AdvancedProductQualityPlanning 计划和确定阶段PlanandDefineProgram 管理者支持组长与管理者有效的沟通渠道是保证小组成功的关键 沟通的目的是保持管理者对项目的兴趣 承诺和支持 应有正式的报告给管理者 报告应能说明计划的进展 需要的资源支持 问题等 管理者对项目支持的活动之一是参加阶段间交接点的评审 APQP第二章 产品设计和开发阶段 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 策划 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 输出设计输出 DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造 控制计划工程图样 规范 材料规范图样和规范的更改 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 输出APQP输出 新设备 工装和设施要求特殊产品和过程特性量具 有关试验装备要求小组有关可行性承诺和管理者支持 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 设计职责有权更改产品和材料规范 组织的设计职责由顾客决定 顾客在与组织签定产品开发合同 协议时 会明确组织是否有设计职责 无论是否有设计职责 都可能存在样件制造过程 在顾客的要求下 无论是否有设计职责 组织策划小组的输出都同样存在 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 样件样件的目的 验证设计 识别特殊特性 了解成本 认识制造过程 本章的样件不用于产品确认样件与试生产件的不同 目的 时机 制造条件 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 样件 prototype试生产 pilot Pre Launch量产 Launch production AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment DFMEA系统 子系统 零件DFMEA 评审 识别 调整 增加 改变 删减 产品和过程特殊特性 有效DFMEA的特征 已考虑所有的失效模式 高 的定义 一致的评价准则 有效的措施 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 可制造性和装配性设计为优化设计功能 可制造性和易于装配之间的关系 小组应考虑 产品功能和对制造变差的敏感性 制造和 或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 工艺流程 贮存 搬运技术 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 可制造性和装配性设计装配成本 装配时间装配级别装配方法循环时间零件数量体积 方案质量标准公差搬运JIT AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 可制造性和装配性设计制造成本零件过程体积工具功能修整 公差尺寸标准供应商样件质量 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 可制造性和装配性设计方法 材料方便消除搬运困难工具最少支持较重的重量建立刚性机座和夹具 沟通自动搬运无盲点操作自夹紧利用重力无最终调整 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 设计验证性能试验 可靠性 耐久性 寿命试验 计算机模拟 DOE 有限元分析 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 设计验证计划 DVP 由设计工程师制定要进行的全部试验 验证项目标准 规范试验的责任试验样本数量进度要求 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 设计评审产品策划计划定期安排的会议 评审建立了监视项目进展和向管理者报告的机制 设计评审的主要功能是跟踪设计验证的进展 戴克公司的设计验证计划和报告 DVP R 设计评审包括对各种验证结果的评审 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 样件制造与控制计划时机与数量 与顾客商定 制造条件 尽可能使用与正式生产相同的工装 分承包方 控制计划 对样件尺寸测量与性能试验的描述 样件制造中的数据非常重要 顾客可能会有相关要求 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 工程图样即使由顾客设计 小组也要评审工程图样 是否有足够的数据以表明每个零件的尺寸清楚地标识基准面 定位面 以便控制和设计量具评价制造可行性确保与顾客的系统兼容 数学数据 标识所有的特殊特性 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 工程规范对某一个或系列产品的功能 性能 耐久性 外观的接受标准 对产品特性的样本容量 频率及其接受准则 一般在工程规范中确定 也可以在控制计划中明确 小组对工程规范应进行详细的评审和了解 以确保理解一致 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 材料规范涉及到材料的物理特性 性能 环境 搬运和贮存要求 材料规范应包含在控制计划中 可以以材料规范编号的方式 特殊特性会延伸到材料的特性 对特性的要求要传递到分供方 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 新设备 工装和设施要求识别 通过DFMEA 产品保证计划 设计评审 样件制造 初始过程流程图等 开发计划 自识别出起至试生产前完工 监控 进展评审 见检查表 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 产品和过程特殊特性特殊特性的符号 顾客规定的或等效符号识别 在初始清单的基础上 由小组 通过DFMEA 设计信息评审 对顾客要求的进一步理解文件化 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 量具 试验设备要求识别 初始过程流程图 样件制造 工程规范 材料规范开发计划 从识别出起至试生产前完工 评审 见检查表 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment 小组可行性承诺与管理者支持可行性 按照顾客要求的节拍 按顾客可接受的成本生产和交付产品的能力 评审 检查 第二章的工作是进行小组可行性承诺的基础 即使由顾客设计 组织也应评价产品可行性 小组的一致意见和所有需要解决的问题应形成文件并提交管理者以寻求支持 AdvancedProductQualityPlanning 产品设计和开发ProductDesignandDevelopment APQP第三章 过程设计与开发 生产准备 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 策划 生产准备 工艺准备供应商开发设备 工装开发场地准备人员准备 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 输出包装标准 规范产品 过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 输出试生产控制计划 Pre launchcontrolplan 过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划管理者支持 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 包装标准和包装规范包装标准 可能涉及包装尺寸的模数 标签 数量等方面的通用要求 顾客通常会有包装标准 包装规范 对特定产品包装的设计 设计时要满足包装标准的要求 产品的包装应保证产品性能和特性在包装 搬运和开包的过程中保持不变 产品包装还与搬运工具 贮存条件 工位器具有关 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 产品 过程体系评审对策划产品的制造单位的质量体系进行评审 以确认其现有条件是否适合新产品的制造 按照评审的结果对现状进行改进 并反映在质量体系文件和控制计划中 小组有权制定评审的检查表 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 过程流程图过程流程图示意性地表示现有的或提出的过程流程 过程流程图应用来识别改进 找出重要和关键的产品 过程特殊特性 过程流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤 过程流程图是进行PFMEA和制定控制计划的前期工作 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 车间平面布置图确定检测点的可接受性 确定控制图的位置 确定目视辅具的应用 确定中间维修站和不合格品的贮存区 反映产品 材料流程 车间平面布置图 是策划的结果 不是定置管理图 是 精益生产 研究的结果 是制造过程开发的结果 不只是工艺设计的结果 精益生产 基础 标准作业 改善 KAIZEN 平顺化支柱 准时制 节拍时间 单件流 拉动生产 自动化 防错 人机工程 工具 5S KANBAN TPM 快速更换工装 作业量平衡 目视管理 合理化 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment PFMEA在试生产前完成 新的和更改的过程均应进行PFMEA 是动态文件 对已有的PFMEA 当发现新的失效模式时 应进行评审和更新 按照顾客规定的格式进行 应包含组织内所有的制造和装配过程 参见顾客的FMEA手册 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 试生产控制计划在样件研制后批量生产前对产品尺寸测量和材料 功能试验的描述 与正式的生产控制计划相比 可能需要 增加检验次数 增加过程中和最终检验点 增加审核 统计评价 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan APQP最重要 最核心的输出之一 是批量生产要遵守的主要文件 现场的文件与控制必须满足控制计划的要求 每个顾客都有必须满足的关于控制计划格式的要求 要得到顾客的批准 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 按产品编制 而不是按工艺种类编制 可以是产品系列 产品组 的控制计划 条件是这个产品系列有相同的过程流程 不是对操作的具体描述 是对产品和过程特性的控制方法的描述 是顾客评价组织对产品的过程控制能力的主要依据 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 由产品策划小组最终完成 也有顾客规定由组织的质量部门完成 体现DFMEA 产品设计输出 PFMEA 过程流程图 设备工装开发等技术方法的成果 在产品开发的不同阶段 控制计划的内容 深度会有所不同 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 当发生以下情况时 必须评审并进行适宜的修订 产品更改 过程更改 过程不稳定 过程因素发生明显的变化 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 零组件 制程编号 通常参照过程流程图的编号如果是产品系列 那么应列出每个零件的编号和过程编号使用流程图中的名称 特性编号 可以是流程图 FMEA及其它已完成或在完成之中的文件编号 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 产品特性 在设计记录中所描述的产品的尺寸 外观 性能 配合等所有的产品特殊特性都应列入控制计划小组可以将正常操作中进行过程常规控制的其他产品特性都列入过程特性 与产品特性有因果关系的过程变量 工艺参数 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 控制方法取决于所存在的过程类型可以使用SPC 检验 计数数据 防错 自动 非自动 和抽样计划如果使用复杂的控制程序 计划中将引用程序文件的名称和 或编号 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施 这些措施通常是最接近过程的人员 操作者 作业准备人员或主管 的职责还可以用来标注特定的反应计划编号及反应计划的负责人员 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 设定为主的过程 在这类过程中 设定是关键的变量 即如果设定适当 则操作具有很高的能力和稳定性过程特性的控制类型包括首件检验规程 以及对设备是否按批准的设定卡正确设定的验证对产品特性进行测量以保证设定正确 并且没有产生异常的特殊原因 一般情况下 在检验之间可以使用批控制 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 设备为主的过程 设备的安装调整在这类过程中是主要变量 过程特性需要进行控制和测量以确保产品满足要求控制的类型包括自动调节装置和对过程参数进行统计测量并记录在控制图中产品特性使用防错法或统计取样来进行测量 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 以夹具 输送台为主的过程 夹具 输送台的尺寸差异及零件的位置都能导致产品的变差 碎屑也会导致变差对过程特性的控制由装载规程 夹具 输送台的调节和维护 清扫 来进行需要经常进行产品特性的统计抽样 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 以工装为主的过程 产品特性依赖工装首件检验可以验证工装是否被正确的修理与维护可以采用批控制工装的寿命和维护直接反映在产品上 如刀具的寿命和设计特性 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 以操作人员为主的过程 系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 以环境为主的过程 气候变量如温度 湿度 噪声 振动对过程输出具有主要影响 如注塑的塑料干燥器 对干燥器定期检查以确保其工作有效 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 以部件材料为主的过程 材料或部件的特性是影响过程输出的变量 如材料的混合比 含量 性能 储存条件等 AdvancedProductQualityPlanning 控制计划ControlPlan 以预防维护为主的过程 装备的维护为影响过程输出的主要变量如 喷漆工序的静电杯和油漆控制器定期维护包括更换磨损的部件 校准 工具调节 这类过程的控制包括定期维护和设立警告装置 变差与控制方法 机器为主的变差 维修和更新机器 详细的预防性维护方案 SPC图 防错技术 特殊机器作业指导书 年度尺寸检查 操作人员为主的变差 使操作人员有资格和培训 目视辅助 防错技术 时间和动作研究 查核清单 输入零件为主的变差 供应商认证 单一供应商 进货检验 定期访问 全尺寸检验 工具为主的变差 修磨工作业指导书 工具磨损的SPC 工具设定作业指导书 变差与控制方法 预防性维护为主的变差 维护时间表 维护作业指导书 维修查核单 培训 装置 平台 定位为主的变差 标准平台和装置 磨损历史 全尺寸检验 设定为主的变差 设定培训 首件检查 设定查核清单 环境为主的变差 机器防护 环境参数监控 过程能力与控制强度 反应计划 面对的情况 失效发生 过程出现 非控制状态 过程得到改进 操作者权限增加典型的反应 遏制 调查 记录 好的和坏的事变 其他 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 过程指导书过程流程图 PFMEA 控制计划 过程指导书负有直接责任的操作人员都应得到足够详细的可理解的过程指导书 指导书依据FMEA 控制计划 产品规范 过程流程图 特性矩阵图 生产者对过程和产品的经验和知识编制 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 过程指导书表现形式 工艺过程卡标准操作卡操作规程试验程序作业指导书也可以是控制计划 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 必须包括或引用以下适用内容 过程流程图中的名称和编号零件名称 编号或零件系列现行的工程等级 日期所需的工具 量具等设备材料的标识和处置指导书顾客和组织识别的特殊特性统计过程控制要求检验和试验指导书反应计划指导书的修订日期和批准目视辅具工具更换周期作业准备指导书相关的工程和制造标准 作业指导书 目视辅助 图片流程图图表样品录像表格查核单数据输入窗口 人员技能与培训 在第一阶段就应制定人员培训计划在首件制造和试生产之前 应对操作者和检验 维护人员进行培训作业人员典型的技能包括 统计过程控制 能力研究 问题解决法 使用作业指导书 设定 检验 使用量具 预防性维护 保留记录 防错技术维护培训矩阵表 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 测量系统分析计划测量系统 由量具 测量者 测量方法 测量环境 辅具 被测零件的特性组成 计划应包括控制计划中涉及的所有量具 分析的内容与方法应满足顾客要求 可能包括量具的线性 偏倚 重复性和再现性等 参见顾客的方法手册 计划应明确责任者 时间 分析内容等 顾客可能有接受准则要求 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 初始过程能力研究计划控制计划中被标识的特殊特性是制定初始能力研究计划的基础 研究的结果可用于 组织自己评价策划过程 向顾客提交批准 应满足顾客对过程能力分析方法与过程能力接受准则的要求 历史数据 可证明现行过程的能力 也可用于证明开发产品的生产过程的能力 AdvancedProductQualityPlanning 过程设计和开发ProcessDesignandDevelopment 管理者支持在试生产前安排正式的评审会议 通报项目状况 解决未决问题 增强管理者支持 同步工程 供应商开发 从初始材料清单开始 到试生产前 供应商的零件应得到初步批准 有时 供应商开发是关键路径中的一环 如何控制与供应商的有效接口 如SQE STA 有效的开发流程 APQP第四章 产品和过程确认 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 策划 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 输出有效生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产件确认试验包装评价生产控制计划 Productioncontrolplan 管理者支持和质量策划认定 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 有效生产生产条件 采用正式的生产工装 设备 环境 包括生产操作者 设施和节拍 最小数量 通常由顾客决定 但产品质量策划小组可以超过这个数量 试生产的过程和零件可用于 初始过程能力研究 测量系统分析 最终可行性评审 过程评审 生产节拍验证 生产样品和标准样品 生产确认试验 生产件批准 包装评价 首次能力 FTC 质量策划认定 样件的次数及试生产的阶段由顾客或小组决定 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 生产件批准顾客的生产件批准要求是产品策划的最高要求 组织应准确理解顾客与零件批准有关的各种表格及其解释 按顾客要求的时间提交零件批准的资料 在提交顾客之前 组织的策划小组应对要提交的资料进行评审确认 顾客可能 批准 不批准 临时批准 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 生产确认试验确定由正式生产的工装和过程制造的产品是否满足产品标准的工程试验 该产品标准应得到顾客的认可 可以理解为 设计确认 试验 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 包装评价评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护的能力 顾客规定的包装不排除产品策划小组对产品包装的评价 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 生产控制计划是零件批准的关键资料之一 不同顾客有不同的名称 是动态文件 大量生产为组织提供评审控制计划并做出适当更改的机会 后面有专门的描述 AdvancedProductQualityPlanning 产品和过程确认ProductandProcessvalidation 质量策划认定在首批产品装运之前 小组应评审 控制计划 对于所有受影响的操作 任何时候都应具备可供使用的控制计划 过程指导书 验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性 并记录了所有PFMEA建议 过程流程图 将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较 量具和试验设备 对其GR R和正确的用法进行验证 要求产能的证明 使用正式生产设备 过程和人员 GP 9按节拍生产 定义 验证生产过程是否能按所报或实际计划的节拍 取其中高的 生产合格产品在生产启动和加速前验证生产节拍以降低生产风险 参加人员 顾客 SQE 产品工程师 生产准备人员 采购人员 供应商 质量代表 工程部 制造部 物流部门 免除需要得到顾客的特许 GP 9按节拍生产 在顾客正式生产 加速开始前8周验证质量和工装能力一个工作日的合同生产能力 GM日产量要求有SQE决定是否参加 GP 9按节拍生产 按节拍生产之前要完成的项目 确定持续时间 比较全速生产要求与供应商正常生产计划 考虑多班次 复杂装配 确定过程瓶颈等与生产控制 物流部门联系确定以后18个月的峰值产量和采购人员一起确认所报生产能力收集并评审文件和供应商确认计划 GP 9按节拍生产 结论 通过 满足质量要求 满足数量要求 无待定项目待定 3个或3个以下轻微不合格 确定目标日期以便跟踪不通过 60天内进行另一次按节拍生产 不能满足数量要求 多于3个轻微不合格项或一个主要不合格项 成为高风险或关键零件 GP 12 正常生产控制中发现不合格 不计算在GP 12要求的数量内 必须关注过程改进和实施纠正措施用GP 12对正常生产加强控制时发现不合格 必须改进控制计划 必须关注过程改进和实施纠正措施 仍需进行早期控制 创新计数或计算时间 在顾客处发现不合格 正常控制和GP 12均已失败 必须改进GP 12 必须改进控制计划 必须实施附加的GP 12 仍进行早期控制 GP 12 APQP第五章 反馈 评定和纠正措施 批量生产 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 策划 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 输出减少变差 ReducedVariation 客户满意交付和服务有效的经验总结暨最佳实践 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 减少变差识别变差的工具 控制图和其他统计技术 特殊与普通 不仅要注意特殊原因 还要了解普通原因以降低成本 组织应积极提出基于价值分析 减少变差的建议 由顾客决定是否实施 或进行协商 或进入下一个产品设计阶段 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 顾客满意顾客 整车装配厂 产品的使用者 信息 产品在使用中的反馈 满意 组织应与顾客一起消除产品在早期使用中发现的缺陷 以实现顾客满意 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 交付和服务交付 生产件和服务件质量 成本和交付是同样重要的 如果第一次就不能纠正问题 会损害组织的信誉及其与顾客的伙伴关系 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 有效的经验总结及最佳实践经验总结或最佳实践的文件包整理 保持和应用 此过程的输入可包括 评审TGR things gone right TGW things gone wrong 报告保修及其他产品表现数据纠正措施计划类似产品及过程分析DFMEA及PFMEA研究 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 更改的策划产品更改过程更改产品改变用途产品 过程改进 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 更改的策划识别风险 风险来自更改 变化 小组应识别所有的变化 不同 如 改变用途可能会导致失效后果的变化而要求重新进行FMEA分析 计划 因风险导入 小组依据风险识别的结果编制产品更改的APQP进度计划 计划是对变化部分的开发 验证 确认活动的安排 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 系列产品的策划采用同样的过程流程生产的具有相同结构和相同 相似功能的产品 他们往往是大小的变化 某一个或几个尺寸的变化 编者定义 如 系列化的电子产品 电气产品 轴承产品等 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 系列产品的策划对系列化的定义 产品的合理分类基本型产品 完整的APQP与PPAP文件 AdvancedProductQualityPlanning 反馈 评定和纠正措施Feedback Assessment CorrectiveAction 系列产品的策划 评审 由小组评审新产品与基本型产品的差异 并文件化 差异来自产品本身 产品的使用环境变化 顾客要求的变化 如新的提交方式 计划 与差异有关的开发 验证 确认活动的详细安排 可能会大量沿用基本型产品的资料 GM风险评估 指南 GM风险评估 指南 续 第四版20060601 生产件批准程序 PPAP 什么是PPAP PPAP 生产件批准程序 PPAP定义了生产件批准要求 其中包括生产材料和散装材料 PPAP的目的是用来确认组织是否正确的理解了顾客工程规范的所有要求 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中 具有持续满足这些要求的潜在能力 适用性 PPAP适用于制造以下材料或零件的所有内部和外部现场 散装材料生产材料生产件服务件特别说明 对于散装材料 不要求PPAP 除非你的顾客要求 适用性 目录零件 如螺栓 应当按功能规范或认可的工业标准来确定和定购 提供标准目录中的生产件和服务件的组织应符合 除非由经授权的顾客代表正式特许 PPAP 对ISO TS16949 2002标准而言 当顾客是GM Ford 克莱斯勒时 组织应使用PPAP 当顾客没有生产件批准程序的要求时 可以使用PPAP 当顾客有明确的生产件批准程序时 应使用顾客规定的程序 如大众等 生产件批准程序 必须Shall 强制性要求 应当Should 表示一种建议 PPAP 何时要求提交 在下列情况下始终要求在第一批生产件发运之前进行完全的生产件批准 1 一种新的零件或产品 以前从未提供给某个顾客的某种零件 材料或颜色2 对以前提交的产品的不合格处进行的纠正3 由于设计记录 规范或材料方面的工程更改引起产品的改变4 第3部分要求中的任一种情况 注 对散装材料 在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术 2 1有效的生产过程 对于生产件 有效过程是1小时到8小时的按规定的生产节拍的生产 且规定的生产数量至少为300件连续生产的产品 除非顾客另有规定 对于散装材料 零件 没有具体的数量要求 顾客通知 1 使用了另一种制造方法或材料 2 使用新的或改进的工装 标准工装除外 3 对现有工装和设备进行翻新或重新布置时 不要与正常的维修相混淆重新布置指对过程流程图的调整对设备增加安全设施等不需要提交 4 把工装或设备转移到不同的工厂或新厂址 5 分包方对零件 非等效材料或服务的更改 这种更换会影响到顾客的配合 成型 功能 耐久性或性能要求 顾客不负责对分包方的批准 6 工装停用达12个月 7 供方和分包方对产品或过程的更改 这种更改会影响到销售产品的配合 形状 功能 耐久性或性能要求 可能要求提交的其它情况 8 试验 检验方法的改变 采用了新技术9 以下仅适用于散装材料 由新的或现有的分包方供应的具有特殊特性的原材料的新货源 在没有外观规范的情况下 产品外观特征的改变 可能要求提交的其它情况 顾客不要求提交的情况 已取消 对部件级图纸的更改 不影响到提供给顾客的产品设计记录 工装在同一工厂内移动 用于等效设备 或设备在同一工厂内移动 过程流程不变 如精益生产设备方面的更改 具有相同的技术和流程 等同的量具更换 重新平衡操作工的作业含量 对过程流程不引起更改 导致减少PFMEA的RPN值的更改 流程不变 对散装材料 配方 FMEA 不影响特殊特性的更改 PPAP 何时要求提交 如果对何时需要进行生产件批准存有任何疑问 请与顾客联系并以书面形式达成协议 1 PPAP 设计记录 这些记录一般包括以下内容 CAD CAM数学数据零件图规范对于定义为黑盒子的零件 设计记录应当规定接口和性能要求对于确定为目录零件的零件 设计记录可以只包括功能规范或引用的被认可的行业标准 对于散装材料 设计记录可包括 原材料清单成份配方加工步骤和参数最终产品的规范和接收准则等 黑盒子 指一个零件其设计责任属于组织或供方 黑盒子的要求通常受到顾客接口连接要求和功能验证要求的限制 O D D 外部设计和开发 具有相同的含义 零件材质成分报告 组织应提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料 物质成分报告 并且报告数据满足顾客规定的所有要求 注 材质报告可以使用IMDS 国际材料数据系统 或顾客规定的其它系统 方法 聚合物的标识 适当时 组织应按ISO符号标识聚合物 塑料件重量至少100g 使用ISO11469 1043 1 合成橡胶重量至少200g 使用ISO11469 1629 Qc080000 39号令 PPAP 工程更改文件 尚未包含在该产品的设计记录中 但已在产品 零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件 适用于设计更改的提交 PPAP 顾客工程批准 如果有要求的话 可能需要对某个产品或与该产品有关的文件记录进行顾客工程批准 这一点将在顾客的图纸或类似文件上明确说明 PPAP 设计FMEA 如果供方负责设计 则必须编制一份设计失效模式及后果分析 DFMEA 对于散装材料 应在编制设计FMEA之前制定一份设计矩阵图 顾客对DFMEA有更详细的要求 见顾客的FMEA手册 同一份DFMEA可适用于同系列的类似零件或材料 PPAP 过程流程图 如果对新零件的共通性已经过评审 那么类似零件的 系列 产品的过程流程图是可以接受的 过程流程图使用组织规定的格式 清楚描述生产过程的步骤和次序 过程流程图与通常的 工艺流程图 不同 PPAP 过程FMEA 同一份设计或过程的FMEA可适用于相似零件或材料