ie工业工程_ie工业生产知识修改版

1937年 日本的生产率是德国的三分之一 而德国是美国的三分之一1945年日本的生产效率是美国的八分之一1982年丰田公司人均利润14000美元 而福特公司是1400美元 是福特公司的10倍 美国的生产效率是日本的十分之一 丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长 丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长 精益生产 也称为 丰田生产系统 精益生产的目标被描述为 在适当的时间 第一时间 Thefirsttime 使适当的东西到适当的地点 同时使浪费最小化和适应变化 戴尔公司 波音公司都在精益生产中取得巨大成功 丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长 精益生产的10条准则 1 消除浪费2 使库存最小化3 加速流动4 由顾客需求拉动生产5 满足顾客需要6 把事情一次性做好7 授权给工人8 使设计适应快速的变化9 与供应商结成伙伴10创造持续改进的文化 KPIIE七大手法SMED6 8DcellTPM价值流FMEAQC七大手法6SMOD法 KPI KPI KeyPerformanceIndex 关键绩效考核指标 主要是对各部门 流程 工作绩效进行量化的指标 制程关键绩效指标 1 OPE overallpersoneffectiveness 工时效率2 OEE overallequipmenteffectiveness 设备稼动率 3 人均产出工时4 单件工时5 制程良率6 制程报废率7 安全隐患整改率8 排配达成率9 制程在制品 OPE 计算公式 OPE 量产良品入库工时 试模良品工时 直接投入工时 每日单词学习 冲压 Stamping 锻造 Forging 组装 Assembly OPE损失因素与对策举例 1 平衡损失 工站平衡率低 人机操作 联合操作配合效率低 2 对策 1 工站平衡率 a ECRS改善瓶颈 b 消除浪费 减少标准时间和作业人数 2 人机操作 联合操作 a 减少等待 同时操作 b 消除瓶颈 c 消除浪费 OEE 计算公式 OEE 量产良品工时 试模良品工时 机台额定工时 OEE损失因素与对策举例 1 稼动损失 停工 待料 切换 2 对策 1 异常停工 a 快速恢复生产 b 源头改善建立标准 c 落实快速应对流程 2 计划停工 检讨生产排配 3 内部物流异常 a 配送计划表 人 时 物 量 地 b 供料流程 各步骤用时清楚界定 每日单词学习 压铸 DieCasting 机加 Machining 研磨 Burnish 人均产出工时 指各生产单位的产出的效益 体现了管理成本及市场竞争力 人均产出工时越高 表明此单位的有效产出越好 计算公式 人均产出工时 有效工时 总人数有效工时 量产良品工时 试模良品工时总人数 直接人力 间接人力 周边人力评价 人均产出工时越高 表明有价值劳动越高 反之越低影响因素 工时 人力 良率 管理水平等 KPI之人均产出工时 每日单词学习 制造作业规范 SOP StandardOperationProcedure 制程检验标准 SIP StandardInspectionProcedure 工程变更通知 ECN EngineeringChangeNotice KPI之单件工时 单件工时 指各生产单位生产一件产品所消耗的时间 体现了直接人力的生产效率和直接人力成本 计算公式 单件工时 生产该机种所消耗的总工时 该机种入库的良品数量 评价 单件工时越低 表明直接人力的工作效率越高 反之越低 影响因素 直接人员的工作效率 工艺 新技术新方法的运用 新治具的开发等 KPI之制程良率 每日单词学习 课长 supervisor 组长 groupleader 线长 lineleader 制程良率 是指各工段在生产过程中的良品比率 考察了各工段对品质的意识及对品质的控制 方便主管及时作出决策 计算公式 1 制程良率的公式如下 制程良率 入库良品数 投入总数 评价 制程良率越高 表明对生产过程控制的能力越强 反之越弱影响因素 来料的良率 制程的控制 新技术新方法的开发 新治具的开发等 恒安内部系统五大KPI指标 产量是36Wpcs设备运行时间10 5小时 额定设备运行时间11 5小时 设备效率85 产品入库数1450箱 每箱240pcs BOM billofmaterial 表中每片材料耗用3 2g 实际领料1170KG 过程中检验6次 一次不良 案例分析 核算单线KPI IE七大手法 改善 IE 七大手法有哪些 名称目的1 动改法改善人体动作的方式 减少疲劳使工作更为舒适 更有效率 不要蛮干 2 防错法如何避免做错事情 使工作第一次就做好 3 五五法藉着质问的技巧来发掘出改善的构想 4 双手法研究人体双手在工作时的过程 藉以发掘出可资改善之地方 5 人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程 藉以发掘出可资改善的地方 6 流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 藉以发掘出可资改善的地方 7 抽查法藉着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象 人机法 IE小知识 SMED SMED含义 SingleMinuteExchangeofDie 快速换模 相关定义 切换时间 从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间 内部时间 只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间 外部时间 可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间 初期 内部和外部的操作没有区分开 区分内部及外部的操作 1 将内部操作转化为外部操作 2 SMED进程简介 Whatis 8 D 8D是一个用于探索原因 解决问题的系统化流程 IE小知识 8D Discipline1 UseTeamApproach组建团队Discipline2 DescribeTheProblem描述问题Discipline3 ImmediateCorrectiveActions紧急对策Discipline4 SeekTheRootCause根本原因Discipline5 PermanentCorrectiveActions永久改善措施Discipline6 VerificationOfEffectiveness效果确认Discipline7 PreventiveActions防止复发Discipline8 CongratulateYourTeam CaseClose祝贺结案 6 6 西格玛 统计学中标准差 一般企业控制在3 4 相当于一百万个产品机会中 有6210个误差 6 几乎达到完全满足顾客需求的程度 合格率为99 99966 做一百万个产品 其中瑕疵是3 4件有缺陷 6 管理法 是一种着眼统计评估的方法 核心是追求零缺陷生产 防范产品责任风险 降低成本 提高生产率和市场占有率 不断推动流程再造和持续改善 使企业的每一个环节不断进行改进 界定 测量 分析 改进 控制 DMAIC IE小知识 DMAIC 每日单词学习 融合 Integration 责任 Responsibility 进步 Advancement DMAIC含义 DMAIC是6sigma管理中改善的重要方法 其含义是D Define 定义 M Measurement 测量 A Analysis 分析 I Improvement 改进 C Control 控制 CELL生产方式的概念 大量生产 单件生产 计时制 计件制 cell 细胞 单元之意 意指能完成独立完整的机能的个体 在生产管理中指的是利用 一人多工 的作业模式来完成生产的需求 少人化 多能工的作业模式 IE小知识 CELL CELL化生産的目的 单件流 弹性生产 单件流是一种理想的状态 在日常作业中 不可能也没有必要总是某一时间只流一个产品 最重要的是以最少的延误和等待实现产品流不间断 造成批量生産不理想的一个主诱因 频繁换线需要花费太长时间减少机种换线时间是关键 在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品归于一组 每日单词学习 料号 PartNumber 品名 Description 机种 model CELL常見形式 IE小知识 TPM 每日单词学习 机械手 Robot 流水线 Productionline 打包机 PackagingTool 何谓TPM 全员生产保养 TotalProductionMaintenance 简称TPM 是指自经营层至基层操作人员 全员参与的自主生产保养 TPM活动金字塔 每个人的角色和责任 最高阶主管 中阶主管 支援部门人员 工程设计人员 维护保养人员 现场操作人员 决定TPM基本方针和目标 展开TPM基本计划 目标与推行的活动 落实5S理念 切实做好整理 整顿工作 1 改良制程 材料使机器发挥品质功能2 与设备维护人员合作 改进设备综合效率 3 积极参加TPM小组活动 1 执行设备计划保养 2 建立设备日常巡查制度 执行设备状态监视 3 负责设备操作人员自主保养技术的教育训练 4 执行设备改良保养 5 积极参加TPM小组活动 1 执行自主保养工作 2 关心爱护自己的机器 3 积极参加TPM小组的改善活动 IE小知识 价值流 每日单词学习 执行力Execution E SAP 速度Speed S 准度Accuracy A 精度 P Precision 所谓价值流 是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动 包括给产品增加价值和不增加价值两部分包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程包括了从顾客要求到概念设计 产品设计 样品制造 试验 定型 投产到交付后的使用 资讯反馈和回收过程 会经历很多车间 工厂 公司 甚至可能经历过多个国家和地区 价值流分析的目的发现浪费精益生产中把浪费分为两种 即 不增加价值但目前生产 开发等系统要求存在的浪费与不增加价值且可以立即消除的浪费 设计并实施精益的未来价值流价值流分析通过价值流现状图使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来 找出原因 采取措施逐步完善 最后以价值流图析未来状态图使得当前价值流变成精益的价值流 每日单词学习 IS InspectionSpecification成品检验规范BOM BillOfMaterial物料清单PS PackageSpecification包装规范 IE小知识 8S简介 2007 12 25 什幺是FMEA FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析FMEA是一种可靠性设计的重要方法 它实际上是FMA 故障模式分析 和FEA 故障影响分析 的组合 它对各种可能的风险进行评价 分析 以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一 它是一个 事前的行为 而不是 事后的行为 为达到最佳效益 FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行 IE小知识 FMEA简介 设计FMEA 针对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行FMEA制程FMEA 针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行FMEA 或制造工艺不当后可能产生之失效进行FMEA系统组装FMEA 针对产品内子系统互相组合搭配后 可能产生之失效进行FMEA设备FMEA 针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEA管理FMEA 针对产品开发或生产管理 非工程问题 不当后可能产生之失效进行FMEA FMEA种类 FMEAFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时 通常有三道控制缺陷的防线 避免或消除故障起因 预先确定或检测故障 减少故障的影响和后果 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具 IE小知识 FMEA量化指标简介 每日单词学习 Severity严重度Occurrence发生率Detection难检度 量化之特征表现 严重度 S 从1到10 由轻至重 发生率 O 从1到10 由小至大 难检度 D 从1到10 由易至难 风险优先数 RPN S O D 乘积大小可以指导先后顺序 1 严重度 Severity 定义 恒量失效的影响程度失效影响 产品或制程的某一失效对产品外观 结构 功能 性能稳定性 可靠性影响 或对下一个制程 使用者和设备的影响或对最终客户 政府法规 安全 环保的违及 划分标准 1 几乎不会有甚么影响 10 会违及安全 法规2 发生率 Occurrence 定义 某一原因而导致失效发生的几率划分标准 1 几乎不会发生 10 几乎肯定会发生3 难检度 Detection 定义 在现行的控制措施下 侦测失效发生的能力划分标准 1 有有效手段完全可以检测出来 10 无任何手段可以检测出来4 风险系数RPN定义 RPN S O D 乘积大小可以指导先后顺序 FMEA技术重在问题量化分析 IE小知识 FMEA应用实例 每日单词学习 BrainStorming脑力激荡EducationandTraining教育训练HuaNantestandmeasurementcenter华南检测中心 制程FMEA范例 1 风险系数RPN排出次序后 先对级数最高的和最关键项目采取纠正措施 努力持续减少该值 我们系统文件规定RPN 50 2 在一般实践中 不管RPN大小如何 当严重度 S 高时 就应予特别注意 3 设计 验証工作只能减少可侦度 要减少严重度和出现频率 只能通过修改设计工艺来消除或控制一个或多个失效模式的起因 机理来实现 4 若失效的模式起因不祥 则建议采用统计实验设计 DOE 来确定 FDD软驱 MOD法 每日单词学习 MODAPTS ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards模特预定时间标准法 15 30 60 合适工作区域 工厂常见的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多 过早 浪费 8大浪费 管理浪费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费 伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费 日本企业管理界将之形象地比喻为 地下工厂 地下工厂 TrainingWithinIndustry 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时 TrainingWithinIndustry 等待浪费 搬 浪 移动费时费力 搬运过程中的放置 堆积 移动 整理等都造成浪费 费 运 空间 时间 人力和工具浪费 TrainingWithinIndustry 搬运浪费 浪 费 不 良 不良造成额外成本 常见的等待现象 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失 TrainingWithinIndustry 不良品修正浪费 浪 费 多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多 动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复