【京沪高速铁路某特大桥跨京福引路段40+64+40m箱梁现浇施工方案】.doc

xx河特大桥40+64+40m箱梁现浇施工方案1编制依据及原则1.1编制依据1）xx公司下发的相关文件；2）xx勘察设计院编制的新建铁路xx至xx客运专线图纸；无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线支架现浇接预制梁）（跨度：40+64+40m直、曲线）；图号：三桥通（2008）2304-。无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线支架现浇接预制梁）（跨度：40+64+40m直、曲线）适应CRTS型板式无砟轨道结构补充设计图纸；图号：三桥通（2008）2304-JH（修）铁路桥梁大吨位球型钢支座（LXQZ型）安装图；图号：三桥通（2008）8360-LXQZ-JH。高速正线桥梁防震落梁措施；图号：京沪桥通-37修。桥面防水体系铺装及构造图；图号：叁桥通（2008）8388A-JH-F（修）。常用跨度桥梁CXF-N型耐候钢伸缩缝安装图；图号：叁桥通（2008）8388A-JH-N（修）。常用跨度梁桥面附属设施；图号：叁桥通（2008）8388A-JH-F（修）。适应CRTS型板式无砟轨道处理方案；图号：通桥（2008）2322A。2008年6月中铁电气化勘测设计研究院有限公司“电气化配合设计（站前施工图阶段）（第三册共九册）”接触网基础位置。 3）工程质量验收标准表1.1 现行最新施工技术规范、标准编号名 称规范编号备注1铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-942客运专线高性能混凝土暂行技术条件铁科技2005101号3铁路混凝土工程施工技术指南TZ210-20054铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号5客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号6客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20057京沪高速铁路测量暂行规定铁建设200313号8铁路工程结构混凝土强度检测规程TB10426-2004/J342-20049客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定铁建设2006189号10铁路工程水质分析规程TB/T10104-200311铁路工程岩石试验规程TB101159812铁路工程施工安全技术规程（上、下册）TB10401-200313客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件铁科技2005101号14客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件铁科技200756号1.2编制原则1）以建成“三个一流”示范线，建成世界一流客运专线为目标。2）坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。 3）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。4）整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。5）保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。6）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。7）优化资源配置，实行动态管理。8）文明施工，保护环境。2编制范围xx河特大桥跨xx高速公路xx联络线段40+64+40m现浇连续箱梁施工， 里程DK661+953.04DK662+098.74。3工程概况3.1工程概况xx河特大桥跨22#25#墩40+64+40m预应力混凝土连续梁。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40至80cm，按直线变化，腹板厚48至80cm，隔墙处加厚，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。梁全长为145.5m，计算跨度为40+64+40m，中支点处梁高6.05m，端支座处及中跨跨中截面梁高为3.05m，梁底按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。全桥共分7个梁段，中支点B号梁段长度28.5m；A号梁段长度26.5m；C号合龙段长度2.25m；D号梁段长度31.0m。曲线上梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。全梁自重1375t（40m）、2244t（64m）、1375t（40m），梁体混凝土等级为C50，设计最高运行速度350Km/h，地震设防烈度八度区（Ag0.3g）。3.2主要工程数量序号部位材料及规格单位数 量备 注1桥面防水层m21884.522桥面保护层C40纤维混凝土m317.463竖墙、盖板、防护墙混凝土C40m393.414普通钢筋Q235t3.35HRB335t31.946主梁混凝土C50m32178.667钢绞线12-75t39.48818-75t54.94394-75t18.1310粗钢筋25精轧螺纹钢筋t16.5811普通钢筋Q235t20.78HRB335t306.412波纹管90（内）m3153.513100（内）m3001.6147019m3890.215铁皮管35（内）m3827.216锚具M15-12套13617M15-18套7618ML15-12套2019BM15-4/BM15P-4套348/34820JLM-25套19604施工总体方案4.1施工组织机构成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：队长副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。表4.1 支架现浇法施工一组人员劳动力表序号作业班组人员数量工 作 内 容1钢筋班76钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班60模板清理、支拆模3混凝土班64浇筑、振捣、养护等4张拉班15钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5试验班8制作试块、试块送检6机电班10机械操作、维修、保养7架子班40支架搭设8综合班20以上工作内容以外的其它工作合计2934.2工作时间安排采用支架现浇法施工连续箱梁，其作业时间如下表：表4.2 现浇连续箱梁工期表序号施 工 工 序施工时间（d）备 注1地基处理10d2支架拼装+底模安装14d3支架预压11d4外侧模安装6d5安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线14d6安装内模并调整5d7绑扎顶板钢筋7d8浇筑混凝土2d9养 护10d10张拉预应力筋4d11养生、压浆4d12封锚3d合 计90d4.3施工机械设备计划主要使用的施工设备有：碗扣式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表表4.3 主要施工机械设备进场表序号名称型号单位数量备注1挖掘机1.0m3/斗台5已经进场2压路机YZ18吨台2已经进场3装载机ZL50台4已经进场4平地机台1已经进场5吊车25t/50t台5/5已经进场6发电机250KW台2已经进场7拌和站2000L套2已经进场9电焊机315A台20已经进场8弯曲机400型台8已经进场9切割机400型台8已经进场10混凝土泵车60m3/h台3其中1台备用11混凝土罐车8m3台20已经进场12千斤顶YDW500B台5已经进场13千斤顶YDC240Q台5已经进场14千斤顶YC60A台5已经进场15油泵ZB4-500台10已经进场16碗扣支架T246已经进场17压浆机YBV80台4已经进场18振捣器30/50套8/30已经进场4.4材料使用计划本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，报业主供应；其它砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，由技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，合理进料。表4.4 主要材料使用计划序号材料名称规 格单位数 量备 注1水泥P.O42.5t723.42砂中砂t14753碎石5-20t2408.64减水剂t11.25级钢筋t3386级钢筋t2710钢绞线j15.24/25精扎螺纹钢t113/16.5811锚具M、ML、BM、JLM套288812波纹管m13872.54.5工期安排根据招标文件及本合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程特点和现有人力、设备等资源的配备，将箱梁现浇工程总工期定为约3个月。开工日期：2009年7月1日，完工日期：2009年10月2日。图4.5 工期计划横道图5现浇箱梁施工方案全联采用满堂支架法现浇施工，首先进行地基处理、满堂碗扣支架搭设及预压、支座安装、模板安装、钢筋制作安装及预应力管道埋设、混凝土施工、预应力施工、模板支架拆除。图5.1 支架法现浇连续箱梁施工工艺框图5.1地基处理经静力触探实验地质承载力大于0.2MPa，在支架施工前对地基进行全面换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。1）地基处理范围宽度按照支架宽12m，两侧各加宽2m即16m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将表层土挖除外运，并用振动压路机对挖除后的原地表进行碾压，直至满足承载要求。2）60cm灰土处置层填筑。灰土采用路拌法施工，按上足一层30cm以上细粒土填料，然后根据该层土方量按3：7计算出所需石灰量，直接添加入其中，采用挖掘机多次翻拌后摊平，压路机碾压至满足要求。3）承台基坑清淤后采用分层回填三七灰土并整平压实，基坑底部宽度较小的部分采用碎石屑回填并压实。4）在灰土填筑完成后，采用20cm级配碎石作为处置层填筑，摊平后采用平地机整平并作2的横向坡碾压成型；在施工碎石垫层前在灰土表面铺设全宽彩条布作为基础止水措施。6）雨季为避免地基受水浸泡，在两侧开挖4040cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并做砂浆抹面。图5.2 一般地基处理断面图5.2支架施工5.2.1支架搭设本支架采用碗扣式支架，支架结构形式如下：立杆在底板、腹板下横桥向间距30cm、翼缘板下间距60cm，立杆顺桥向间距均为60cm，按交替方式布设。在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体。顺桥向剪刀撑的设置，对于碗扣式支架，由于支架体系自身的稳定性较好，剪刀撑可顺桥向设置4排，分别设于底板倒角处、腹板与翼缘板相交倒角处；横桥向剪刀撑的设置，根据现场实情况横向剪刀撑按4m /道设置。剪刀撑网格间距为2.5m。立杆底端安装可调式方形底托，底托下铺设顺桥向20cm20cm方木，立杆顶端安装可调式形顶托，底板、腹板下先在顶托内安装横向15cm15cm方木，再顺桥向满铺10cm5cm方木；翼缘板下先在顶托内安装顺桥向15cm15cm方木，再横桥向满铺10cm5cm方木。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。图5.3 支架搭设示意图组装顺序：立杆底座立杆横杆斜杆接头紧锁脚手板上层立杆立杆连接销横杆。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合龙组装。5.2.2劲性支撑设置劲性支撑布置在D节段两侧梁腹板下，两侧各布置2处，每处由2根外径600mm钢管（壁厚12mm）、80802cm钢板及C20混凝土基础组成，具体构造见下图。图5.5 劲性支撑及混凝土基础示意图1）地基承载力计算基础混凝土重量：G1=(1.22+22.8)0.624=115.2KND节段混凝土重量：G2=170.56326=4434.64KN单个基础对地基的作用力P=G1+G2/2=115.2+4434.64/2=2332.52KN=P/A=2332.52/（22.8）=416.5Kpa500Kpa，满足要求。2）C20混凝土基础承载力计算基础上为80802cm钢板，每个基础上有2块钢板。P=4434.64/4=1108.66KN，满足要求。3）钢管的稳定性钢管受力面积：A=（D2d2）/4=3.14（0.620.5762）/4=0.022m2=P/A=1108.66103/0.022=50.4Mpa205Mpa，满足要求。钢管长度L=9m。取=2（钢管为一端固定，一端铰接），取 l1=9m则： 查表得=0.6831w=1=0.683205=118.285Mpa50.4Mpa，满足要求。5.2.3门洞设置跨路现浇箱梁施工采用钢管桩门洞通过。具体布置为：426mm钢管桩布置两排，分别位于两边的路肩上。门洞基础采用砼基础，立柱采用直径为426mm的钢管，上部构造采用I36b工字钢，施工方案要点如下：首先对原地基进行处理，采用回填碎石土，用压路机压实。测放出基础位置，支立60160040cm模板，采用Q335钢筋做为水泥墩骨架，进行C30混凝土浇筑，浇筑时在基础顶预埋直径25mm的螺栓杆露出砼顶面5cm，以加固支架用。支架采用直径为426mm壁厚为8mm的钢管，钢管两端用60602cm钢板焊住，并在底部钢板四个角上烧开30mm的洞，如下图。钢管一端置于基础上，并和预埋的钢筋用螺栓连接上。钢管两端大样钢管与水泥墩连接钢管上部为同一水平面，每排钢管横向并排布设两根36b工字钢，纵向工字钢按中心到中心0.6米布置。工字钢与钢管、横向工字钢与纵向工字钢用Z型钢筋连接上，保证工字钢的稳定性。工字钢上横向铺设20cm20cm方木，方木上搭设碗扣架。门洞如图所示：5.2.4支架预压5.2.4.1支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。5.2.4.1支架预压方法梁体分段图在安装好底模木板后，对支架进行预压。预压采用袋装土预压，加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，预压重量为设计荷载的120%。加载时按照50%、100%、120%设计荷载分三级加载（采用袋装土，起重机吊装），具体加载重量详见下表节段号加载50%（t）加载100%（t）加载120%（t）A772.8371545.6741854.809B1204.4272408.8532890.624D443.464886.9281064.313加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每24小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。加载用袋装土过磅后，按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。5.2.4.3测量方法基础顶面、支架顶面设置测点，加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置脚手架加强。图5.6 沉降观测点平面位置5.2.4.4预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算按设计实施，施工中反拱的设置根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。预留拱度=设计拱度+支架弹性变形值，设计图纸中已提供设计拱度，包括施工阶段的恒载、预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。5.2.4.5线型控制架体预压后支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+预拱设计值+支架弹性变形值。满堂支架法施工，经过支架简算，支架具有足够的刚度、强度及稳定性。浇注混凝土前，对支架进行预压，预压荷载为梁体自重1.2倍。并根据预压情况测得支架的弹性刚度，以在立模高程中考虑支架弹性变形的影响，采取有效的措施消除支架及基础变形对梁体线形的影响。图中除挠度值以毫米计外，其余均以厘米为单位。1/2纵断预拱设计值在顶托上先铺横向方木；再铺设纵向木板，接头相互错开；在纵向方木上面铺15mm厚的竹胶板，用水准仪按梁底立模标高控制高程。保证梁底曲线符合设计要求。5.3支座安装5.3.1永久支座安装5.3.1.1支座纵向预偏量支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，支座在安装时考虑箱梁的弹性变形、收缩徐变及体系温差引起的各支点的偏移量。设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，各支座处1值见下表。设2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量根据合龙时气温，由式（1+2）求得。表5-2 各支座纵向偏移量1计算值（mm） 支座编号二期恒载22墩23墩24墩（固定）25墩曲线无声屏障-54.51-35.440.0023.685.3.1.2支座安装工艺安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否符合设计要求。1）支座进场后集中堆放整齐，并做好防腐防锈措施。首先将支座就位部位的支承垫石混凝土表面凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆用模板。2）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。3）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强材料灌浆。灌注支座下部及锚栓空隙处，灌浆过程中从支座中心部位向四周注浆，直至钢板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。4）灌浆材料初凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座上、下连接锚栓。5.3.1.3支座安装质量要求表5-3 支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差 (mm)检验 方法1墩台纵向错动量墩台高度30m20尺量墩台高度30m152墩台横向错动量墩台高度30m 15墩台高度30m103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线纵横错动量（气温定位后）35.3.2临时支座施工为保证现浇梁施工时梁部不倾覆且稳定，设置临时支座，布置在主墩（即23#、24#墩）顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置两个，箱梁竣工后拆除。其结构尺寸见下图。临时支座采用C40混凝土浇筑，为便于合龙时拆除，在墩顶部位设置隔离层。图5.7 临时支座设置示意图（图中阴影部位为临时支座）5.4模板工程为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模采用铺设竹胶板，外侧模采用大块钢模板，箱体内采用竹胶板。5.4.1底模箱梁底模采用竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。在支架上安装横向方木（15cm15cm），在横向方木上满铺纵向方木（10cm5cm），再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。 图5.8 底模铺设立面图图5.9 底模铺设侧面图5.4.2外侧模安装先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模联结好。侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者及时调整。5.4.3内模内模安装示意图箱梁内模采用竹胶板，肋木竖向布置，肋木截面尺寸为1010cm，木布置间距为30cm。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和肋木通过铁钉加工成整体。箱梁内模支撑采用483.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9m设置一排，每排6根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点与底模顶两者间设混凝土垫块。箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋。2）内侧模安装。内侧模采用拼装式结构，用吊装方式安装内模。侧模肋板采用1010cm方木，方木间距30cm。肋木后加纵向采用1515cm方木，方木间距不大于100cm。用钢管支撑纵梁，支撑间距为水平80cm，设置纵横水平杆，同时设置剪刀撑。内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆。内外侧模用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆（拉杆与模板用两根并排C10槽钢固定），拉杆安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。4.4.4顶板底内模安装顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。支架按承重架设计，间距为80cm80cm，立杆顶端用顶托调节高度，底板下层筋上焊上撑筋，撑筋采用28螺纹钢，在撑筋上扎钢管架，设置纵横水平杆并与横向撑杆连接，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm。4.4.5端模安装将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。4.4.6箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件通风孔设置在箱梁两侧腹板上，直径为100mm，通风孔距悬臂板根部距离为0.3m，按照2m间距布置，若与预应力筋相碰，可适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护，综合接地、防落梁预埋等严格按照施工图设计施工。4.4.7底模预拱度设置安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。5.5钢筋制作安装5.5.1一般钢筋加工安装钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋、翼缘板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度大于0.8d，外观平整呈水纹状，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。按照设计尺寸制作C50混凝土蝴蝶形垫块，垫块长度即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1m梅花形布置。5.5.2接地钢筋钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。接地端子焊接、预埋必须按设计图或京沪综合参-F02修施工，双边焊搭接长度不小于10cm，单边焊搭接长度不小于20cm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用16的“L”形钢筋进行焊接。5.5.3预埋件埋设箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋，防落梁预埋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。5.6预应力管道埋设波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每60cm间距设一道定位网片，在管道转向处加密至30cm，定位网片采用12钢筋制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇筑砼时的移位。预应力管道布设时，在曲线部分按30cm，直线部分按60cm处设置“U”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇筑混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及阀门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。5.7混凝土施工5.7.1节段浇筑顺序1）在墩身施工完毕后，安装D节段支架、模，、钢筋绑扎等，浇筑首次混凝土。2）安装B节段施工模板，进行混凝土施工。待混凝土实际强度达到设计强度的95%及不少于5天的龄期后，进行预应力钢束（筋）的张拉及孔道压浆。3）安装合龙段第C节段施工模板，进行混凝土施工，其余步骤同上。4）安装A节段支架、模板、钢筋绑扎等，进行混凝土施工，其余步骤同上。5.7.2混凝土浇筑施工组织由于梁段长，而且一次性浇筑数量大，必须合理安排、严密组织。1）在混凝土浇筑时设立指挥长、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。2）分组：后场组负责混凝土拌制、运输；前场1组负责混凝土入模；前场2组负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理组织施工。4）为保证梁段混凝土在初凝前一次连续浇筑成型，必须配备足够的设备机具。每梁段计划采用2台60m3/h混凝土汽车泵连续浇筑，一次成型，浇筑时间控制在混凝土初凝时间以内，同时并备用1台泵车应急。砼输送车20台。振捣采用插入式振捣棒，每个梁段（最大）共配备30台50mm插入式振捣棒，8台30mm插入式振捣棒，同时配备铲锹15把，抹子20把，塑料薄膜1000m2。5）在施工前已做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，已制定相应的处理措施。5.7.3浇筑前准备工作5.7.3.1混凝土用原材料进一步检查混凝土用原材料包括砂、碎石、水泥等，在材料进场后使用前进行检验，合格后方可使用，在施工前进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。5.7.3.2机械设备、电气的进一步检查现浇箱梁浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，现场配备振捣器不少于40台，汽车泵3台（其中1台备用），砼输送车不少于20台，保证设备满足施工的需要。5.7.3.3施工人员到位情况的进一步检查混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。5.7.3.4施工现场的进一步检查浇筑前，对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、波纹管、预埋件经监理工程师验收合格。5.7.4混凝土拌制混凝土配制：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善砼的技术性能，满足砼泵送的要求。施工前将混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。混凝土拌和站利用现有的两台2000L强制式搅拌机组成的8#拌和站集中拌制，全自动计量，粗细骨料中的含水量及时测量，每班抽查2次，雨天随时抽查，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量。搅拌时，按选定的理论配合比换算为施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。搅拌时间不少于120s。混凝土坍落度控制在180mm20mm。8#拌和站设计生产能力240m3/h，机械状况良好。由于施工作业区距我工区管段7拌合站较近（约3.5km），与7拌合站联系将7拌合站作为备用拌和站，浇筑箱梁混凝土之前与之联系，安排水泥、材料、配合比等有关准备工作，随时准备拌和。5.7.5混凝土运输及入模施工时准备投入20台混凝土运输车，2台能输送60m3/h的汽车泵，完全可以满足需要，同时安排好备用泵车，随时调用。泵车占位安排在施工便道上，混凝土运输车到桥位处，倒行到泵车位置，对准泵车料斗进行卸料。5.7.6混凝土浇筑1）施工顺序浇筑顺序：由中间向两端、水平分层、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过50cm。梁体混凝土灌筑顺序见图示。箱梁浇筑示意图2）混凝土入模前的各项控制混凝土入模前含气量控制在2-4%。混凝土的坍落度控制在180mm20mm且45分钟损失不大于10%，并根据浇筑部位合理调整混凝土坍落度。混凝土灌注时模板温度控制在5-35，入模温度控制在10-25。3）浇筑前的准备及注意事项浇筑前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇筑底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响箱梁外观。4）混凝土浇筑振捣采用50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责6m范围的振捣进行安排，最长节段每侧需插入式振捣棒5台，在钢筋密集处每侧各增加2台30mm插入式振捣棒；内模每侧安排4台50mm插入式振捣棒，因此最长节段段共配备18台50mm插入式振捣棒，8台30mm插入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志， 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。底板混凝土主要通过天窗引入，天窗大小为6060cm，沿梁的纵向中心按8m间距布设，部分由两侧引出，为保证浇筑质量，限制内模上浮并保证底板混凝土密实，不进行内模封底。底、腹板混凝土坍落度控制在160mm。底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。混凝土坍落度控制在180mm20mm。顶板混凝土达到标高后及时抹面。顶板采用人工插入振捣提浆并配合人工抹面，振捣前23m处，其前方站6人，分布成排，辅助整平，如有坑凹填平、高出部分铲除。3人站在后方5m处进行抹面，采用抹子收成光面；待混凝土接近初凝时二次收光。施工现场派专职试验员对到场的混凝土进行验收，要求拌和站每批混凝土都出示混凝土出厂质量证明书和配合比通知单，对照配合比通知单测量混凝土坍落度，观察混凝土和易性，对检测不合格的混凝土坚决退回，保证混凝土质量，现场质检员做好混凝土浇筑记录，及时督促驻站质检员，督促混凝土连续发送，当混凝土不能连续浇筑时，及时通知备用拌和站发送混凝土，保证混凝土浇筑连续进行。预应力构件做两种试件：强度试件和弹性模量试件，两种试件均做好标养和随梁养护，标养试件用以评定混凝土，随梁养护试件用以确定是否可拆模和张拉。5.7.7施工注意事项1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机、振捣器等），防止砼浇筑中断。2）随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移动时及时校正。3）在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。4）在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。5）结构砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平。6）浇筑混凝土时派专业模板工、架子工对模板、支架巡视检查，保证支架稳定，杜绝胀模现象。砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表 序号状 况原因及处理方法1底板砼自压脚模板处溢出A、适当减慢腹板浇筑速度B、减小腹板第一层浇筑厚度2腹板内侧有蜂窝A、调整振捣时间B、振动模板配合3冷接缝控制砼分层浇筑时间4桥面裂纹A、注意养护时间B、持续养护5.7.8混凝土养护混凝土养护主要采用自然养护，对箱梁顶面洒水并覆盖养护，侧面涂刷养护剂保水养护，养护时间：所在地区为大气干燥（RH50%），有风，阳光直射气候。当5T10时，养护时间为21天；当10T20时，养护时间为14天；当20T时，养护时间为10天。5.7.8.1喷养护剂拆模后按规范要求边拆边喷养护剂，凡是有模板的部位拆掉模板后立即喷涂养护剂两遍。采用聚合物改性水玻璃养护剂。相比其它养护剂，该养护剂除能够达到保水的目的外还不会对混凝土表面形成污染，不会影响混凝土表面的后期装饰。喷养护剂程序：结合规范要求根据实际喷养护剂分三个阶段。a、拆端模后梁端部喷两遍。b、内模拆除后箱内喷两遍。c、箱梁模板拆除后梁体底部、腹板外侧、翼板下部喷两遍。5.7.8.2盖土工布洒水养护措施无模板部位的混凝土拆模后要立即盖土工布，并往土工布上浇水以确保混凝土保水湿润。盖布的原则为土工布要超出没有喷养护剂的混凝土面边缘以确保没有喷到养护剂的部位都能充分保水湿润。5.7.9合龙段施工合龙前使等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝，锁定时间按合龙段锁定设计执行，临时“锁定”是合龙的关键。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合龙时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体。合龙锁定布置见下图。在已浇筑段顶板和底板各预埋2块30301cm钢板，连接用槽钢采用2C10双拼。合拢段预埋件焊接劲性骨架合龙锁定布置图5.7.10加高平台施工CRTS型板式无砟轨道对桥面构造要求：梁面设置顶宽3.1m的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区加高台高15mm，其它区域加高平台高65mm，加高平台平整度满足3mm/4m及2mm/1m的要求。我采用以下方法实施加高平台施工：1）施工完成顶板钢筋及加高平台预埋钢筋焊网后，在梁体顶面设置高程控制点，沿梁纵向每5m采用20短钢筋与梁体钢筋焊接牢固，采用水平仪在短钢筋上标示出梁顶设计标高，并采用通长钢筋焊接至短钢筋上作为水平控制线。2）采用0.6mm钢板自制L型模板，在模板背部设置连接用14钢套筒；采用12钢筋弯制成“L”型，并将短头插入套筒内，并将另一头焊接至梁体预埋钢筋（防护墙）上。3）浇筑时用4m铝合金尺刮杠刮平混凝土，并在二次收面后用铝合金尺进行检验，发现不符合4m/3mm时及时进行修补。加高平台控制措施图5.8预应力施工1）纵向预应力体系：预应力筋采用1715.21860GB/T52242003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采用金属波纹管成孔，金属波纹管符合预应力混凝土用金属波纹管(JG225-2007)的要求。合龙段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其他采用标准型。2）横向预应力体系：预应力筋采用1715.21860GB/T52242003预应力钢绞线，锚固体系采用BM154（P）锚具及配套的之承垫板；符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用7019mm扁形金属波纹管成孔。金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管(JG225-2007)的要求。3）竖向预应力体系：竖向预应力筋采用25mm高强精扎螺纹钢筋，型号为PSB830，抗拉极限强度fpk83