企业培训_八大浪费培训教材1

请您将手机调至振动请您学习而不是休息请您参与而不是参观欢迎提问 请先举手 上课公约 泸州裕同包装科技有限公司 2 八大浪费 部门 工业工程部时间 2014 3 10 IE系列课程之八大浪费 生活中的浪费 水资源的浪费 自然破坏的浪费 粮食资源的浪费 电力的浪费 3 精益生产LeanProduction 简称LP 1950年 日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂 当时这个厂每天能生产7000辆轿车 比丰田公司一年的产量还要多 但丰田在他的考察报告中却写道 那里的生产体制还有改进的可能 学习福特是丰田创新的开始 起源 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验 根据日本的国情 提出了解决问题方案 经过30多年的努力 终于形成了完整的丰田生产方式 使日本的汽车工业超过了美国 产量达到了1300万辆 占世界汽车总量的30 以上 大野耐一 只要杜绝浪费 生产效率就有可能提高10倍 4 美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家 学者 花费5年时间 耗资500万美元 以丰田汽车生产模式这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例 经理论化后总结出来的 1990年著作 改变世界的机器 第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction 即精益生产方式 起源 1996年经过四年的 国际汽车计划 IMVP 第二阶段著作 精益思想 生产力 日本 德国 1 3德国 美国 1 3日本 美国 1 9 5 6 准时化 5S管理 持续改善 自动化 质量 成本 交期 丰田生产方式 TPS 为实现企业对员工 社会 和产品负责的目的 以彻底杜绝浪费的思想为目标 在连续改善的基础上 采用准时化与自动化方式与方法 追求制造产品合理性的一种生产方式 制動化 JIT 7 定义 浪费指不增加附加价值 使成本增加的一系列活动 对于JIT来讲 凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料 设备 人力 场地和时间的部分都是浪费 这里有两层含义 不增加价值的活动 是浪费 尽管是增加价值的活动 所用的资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 浪费的定义 浪费考虑的方向 生产要素的5MQS Man 人 Machine 机器 Material 物料 Method 作业方法 Management 管理 Quality 品质 Safety 安全 8 9 浪费的3种形态1 勉强 超过能力界限的超负荷状态 会导致设备故障 质量低下 人员不安全 2 浪费 有能力 但未给予充足的工作量的未饱和状态 人员工作量不饱满 设备稼动率低 3 不均衡 有时超负荷有时又不饱和的状态 差异状态 10 8种浪费 动作浪费 不良品浪费 制造过多 过早 浪费 过加工剩浪费 搬运浪费 库存过多浪费 等待浪费 管理浪费 TPS 精益生产的核心 是消除一切无效劳动和浪费 Muda 精 精干 益 效益精益 投入少 产出多 八大浪费 11 一 管理浪费的定义 是由思维 政治及企业文化陈旧 用人不当 培训不足 低薪高流动策略等管理问题造成的人员使用方面 脑力 创造力 体力 技能等 的浪费 一 管理浪费 二 管理的概念三个和尚的故事组织的存在导致了管理的产生 11 12 管理的定义 管理是同别人一起 或通过别人使活动完成的更有效的过程效率是指输入与输出的关系过程就是利用拥有的资源 将它转换为另一组彼此相关资源的活动管理主要是体现对过程的控制 有效的管理就是对过程的有效控制 就是建立一种机制 尽可能用较少的资源获得较大的增值 一 管理浪费 分类识别状态 一 管理浪费 桌面 工具箱 专门的不良品箱 13 14 三 管理上的问题 1 管理工作不能 等 2 拒绝 低效 反复发生3 协调不力 企业丧失凝聚力4 让闲置的 动 起来5 把无序变有序6 管理必须真正有 理 可依 一 管理浪费 15 四 浪费的产生 管理能力 素质 执行力 速度 准度 精度 相互 技朮层次 认知高度 把握度 相对 标准化 可行度 推广度 企业素质 整体素质 一 管理浪费 16 一 管理浪费 五 浪费的消除 1 岗位职责说明书 分工明确 2 有效激励 激发积极性和主人翁态度 3 有效沟通 增强凝聚力 了解自己的团队 4 作业标准化 SOP 工艺工序标准程序文件 17 一 动作浪费的定义 是由人机匹配效率不高 作业方法未标准化 设施布局不合理 工场组织与后勤差 等待时额外 瞎忙 等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费 二 动作浪费 18 二 动作浪费 二 常见的12中动作浪费 两手空空 转身角度大 单手空闲 移动中变换 状态 作业动作停止 不明技巧 动作太大 伸腰动作 左右手交换 弯腰动作 步行多 重复不必要动作 三 浪费的消除 操作不经济 Handling 按经济原则设计并标准化 制订Checklist发现并消除 设计不合理 Design 合理设计 变成设计要素 设计验证与稽核 符合人体工效设计 19 原则1 两手同时开始及完成动作 原则2 除休息时间外 两手不应同时空闲 原则3 两臂之动作应反向同时对称 原则4 尽可能以最简单动作工作原则5 物体之 动量 尽可能利用 但如需用体力制止时 则应将其减至最小度 原则6 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳原则7 弹道式运动较轻快原则8 动作宜轻松有节奏原则9 工具物料应置于固定处所原则10 双手可及原则原则11 利用各种盛具送至工作点 愈近愈佳 四 动作经济原则 二 动作浪费 20 原则12 工具物料应依最佳的工作顺序排列原则13 利用重力墬送原则14 应有适当的照明 使视觉舒适原则15 工作台及座椅的高度 应保证工作者坐立舒适 升降椅 原则16 工作椅样式及高度 应能使工作者保持良好姿势原则17 尽量解除手的工作 而以夹具或脚踏工具代替 缝纫机 原则18 可能时 应将两种工具合并使用 万用表 圆珠笔 原则19 工具物料应尽可能预防在工作位置上原则20 手指分别工作时 其各指负荷应按照其本能予以分配原则21 手柄接触面尽可能加大原则22 操作杆应尽可能少变更姿势 四 动作经济原则 二 动作浪费 二 动作浪费 开关的改装 定位治具 自动化 人机协调作业 拿取的讲究 设备模具的改善 台阶 21 22 定义 是由工作负荷不平衡 保养计划不完善 换线频繁 自动化应用不当 前工站质量问题 生产计划不合理等造成人员和设备空闲带来的浪费 表现形式 1 生产线机种切换 2 时常缺料而使人员 机器闲置 3 生产线未能取得平衡 工序间经常发生等待 4 每天的工作量变动很大 5 机器设备时常发生故障 6 开会等非生产时间占用过多 7 共同作业时 劳逸不均衡 人 机 人 人 三 等待的浪费 23 消除等待浪费1 单元制生产方式 2 生产线平衡法 3 人机工作分离 自动化 4 全员生产性 TPM TotalProductiveMaintenance 5 切换的改善 6 稼动率 可动率的持续提升 三 等待的浪费 24 三 等待的浪费 1 生产线不平衡 等待工位的产能远大于上一工位的产能 2 上游工位出现异常 产品不能正常流到下一工位 25 建立有效动作要素标准资料 问题分析及分类 IE分析标准工具 26 20 5 有效工时由原来的10 2 提高到20 5 提高了一倍 平衡了作业时间 减少等待浪费 案例改善后状况 27 定义 是由效率不佳及不可预测性 产品复杂性 生产计划未平准化 工作负荷不平衡 市场预测不准 供应商交期不可靠 沟通不畅 奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费 存货管理名言 库存是必要的恶物 占用大量资金 缓解供需矛盾 四 库存浪费 28 二 在库 作为资产本来是有价值的 但过多的话则会面临以下风险 1 降低资金的周转速度 2 占用大量流动资金 3 增加保管费用 4 利息损失 5 面临过时的市场风险 6 容易变质劣化 四 库存浪费 有了这些我才安心 29 不大批量生产不大批量搬运不大批量采购 JIT的观点认为 库存是没有必要的 甚至认为库存是万恶之源 库存三不 四 库存浪费 必要的 四 库存浪费 传统生产方式 存货有时被比作为隐藏问题的水库 当库存的水位高涨时 管理者就感受不到问题的严重性 像质量的问题 机器故障 及员工缺勤 也因此而失去了改善的机会 精益生产方式 存货水位降低时 有助于发掘需要关注的地方 以及迫使要去面对处理的问题 此即是及时生产体系所追求的目标 当存货的水位持续下降至 一个流 的生产线时 改善 就成为每日必行的活动 30 31 三 改善在库过多的方法1 分类管理法 根据生产计划及交货期分批购入原材料 保証最低库存量 通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式 降低库存 2 JIT库存管理 广告牌管理3 控制在库金额 4 定期盘点 5 库存警示方法 四 库存浪费 32 1 仓库来料种类 小型电子物料 散热片 主贵物料等2 来料性质 仓储物料 转厂物料 海外进口物料3 来料特点 类型繁多 规格不同 包装方式不同 储存方式不同 货架空间利用率低及上部空间未被利用 仓储空间及物流规划改善 空间利用率货架空间利用率低上部空间利用率低总体空间利用率低 33 IE分析标准工具 布局物流杂乱仓库布局为经验布局物流线路不合理局部物流量大 人员物料存在极大的浪费 应建置柔性货架及优化Layout物流线路 改善前 1 重新Layout后对各货架实行店面管理及分类管理保証先进先出 及时来料及时交付生产 降低库存 2 设置防呆的报警系统 货架上下水位报警 使仓库人员及时对其进行仓储管控 上水位感应器 下水位感应器 上下水位报警装置 防呆报警系统 34 C 案例改善后状况 通过导入广告牌管理及分类管理和防呆的报警系统 使空间利用率及货架利用率大大提高 在重新的布局Layout使物流线路不再杂乱 不再出现堵塞现象 人员作业效率也提高 改善后充分提高货架空间利用率及上部空间 同时导入广告牌管理 下料电梯 上料电梯 IQC 不良品仓 新机种仓 主贵仓 被动仓 五金仓 PCB仓 办公区 待验区 自动化立体仓库 使用自动化立体仓库 提升仓库空间利用率 便于先进先出管理 节省搬运人力 35 36 五 搬运的浪费 一 定义 是由工场布局不合理 生产流程理解不当 生产批量大 生产前置期长 储存区域大等造成的物料搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作 若分解开来又分为 放置 堆积 移动 整列等动作浪费 由此而带来物品移动所需空间的浪费 时间的浪费和人力工具的占用等不良后果 37 工厂布局 Layout 物流设计 设备局限 工作地布局 前后工程分离 设计兼容性 Compatibility 业务扩充 新增工序或设备 设备或物料变换 不适合 前景不明 未作整体规划 三 改善方向 1 合理化布局 2 搬运手段的合理化 二 浪费的产生 五 搬运的浪费 38 改善方案选择 流程法 39 六 加工过剩的浪费 一 定义 也叫过分加工的浪费 主要包含两层含义 第一是多余的加工和过分精确的加工 造成资源的浪费 需要多余的作业时间和辅助设备 生产用电 气压 油等能源浪费 管理工时的增加 不能促进改善 40 二 过剩的种类 质量过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 三 消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分 能否把公差放宽 能否改用通用件或标准件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略掉 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 六 加工过剩的浪费 41 六 加工过剩的浪费 A客户产品划痕标准 普联TP LINK产品划痕标准 加工过剩浪费 改善效果 丝印网板 内托面纸满版改为小条状 42 43 一 定义 是由突发事件预防 自动化应用不当 制程设定过长 生产计划未平准化 工作负荷不平衡 超常规设计 多余检验等造成的制造过多 过早 过快于下一制程需求的浪费 导致的浪费有 1 设备及用电 气 油等能源等增加2 放置地 仓库空间增加3 提早耗用原材料 利率负担增加4 搬运 堆积的浪费 管理工时的浪费5 产品贬值 七 制造过多浪费 七 制造过多浪费 案例 顾客要买1000个产品 1元 个 生产了1200个 收益是多少 分析 收益只有1000元 多余的200个仅仅变成了库存 没有产生利益 是浪费 再分析 还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本 亏大了 44 七 制造过多浪费 堆积过多 45 46 二 浪费的产生 过量计划 Schedule 信息不准 计划错误 计划失当 信息传递不畅 制程反应速度慢 前工序过量投入 WIP 工时不平衡 广告牌信息错误 不是一个流作业 工作纪律 三 浪费的消除 过量计划 Schedule 计算机信息集成控制 准确掌控不良 报废 率 制订宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期 CT 批量 前工序过量投入 WIP 生产线平衡 制订单次传送量标准 一个流作业 作业要求 是生产线督导人员的心理作用造成的 七 制造过多浪费 天地盖分开改为天地合一流水线的改进 47 一 定义 是由制程控制不佳 原材料质量差 保养计划不完善 教育 训练工作指导书不当 产品设计不合理 对客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费 二 导致的影响 产品报废 额外的修复 鉴别 追加检查的损失 材料损失 降价处理 出货延误取消定单 由于耽误出货而导致工厂信誉下降 制造 处理 原料 八 不良品浪费 出货 48 1 设计不良 参数不匹配 可制造性差 不兼容 2 工艺设计不合理 工艺设计缺陷 检验手段局限 3 制造阶段的管理影响产品质量 换线频繁 操作不标准 作业员熟练度不高