物料管理_物料需求计划作业管理

物料需求計劃作業實務 OPERATIONALPRACTICEOFMRP 2005 12 06 MRP作業實務 MRP作業原理 MRP相關名詞解釋 MRP與生產相關單位的關係 MRP實際運作 MRP常見異常及其影響 MRP簡介與原理 MRP MaterialRequirementPlanning 物料需求計劃 是20世紀60年代發展起來的一種計算物料需求量與需求時間的系統 計算機硬件與軟件技術的發展 使MRP成為一個基於計算機的信息系統 為原料 物料 組件等訂貨與時間進度安排而設定 從預定日期開始 把產品特定數量的生產計劃向后轉化成組合零件與原物料需求 用生產提前期與訂貨前置期 L T 及其他信息決定何時訂貨及訂多少貨 MRP 需要什麼物料 以產品及BOM展開 需要多少物料 結合MPS之需求展開 何時需要物料 結合MPS 存貨等各因素綜合決定 物料狀況反映 綜合反映庫存量 在驗量 在外量 在製量 對MRP的通俗理解 物料需求計劃 物料需求計劃之意義 確保某一時間之物料需求用量 維持產銷平衡 避免庫存過高 減少資金積壓 控制庫存 適應市場變化 減少呆滯風險物料需求計劃之對策 當物料短缺而影響到整個生產時 應很快提供物料 當生產計劃延遲以及推遲物料需求時 物料也應該被延遲 MRP的發展狀況 MRP是企業管理信息系統一部分企業管理信息系統之發展三階段 企業資源規劃 20世紀90年代起 如SAPR 3 製造資源計劃 20世紀80年代起 如TIPTOP 物料需求計劃 20世紀60年代起 MRP MRP ERP MRP作業原理 MRP作業就是一個將輸入 將相關資料維護入系統 轉化 系統和式通過一定的關系與邏輯進行計算 為輸出 MRP模擬報表等 的過程 MRP的輸入 轉化與輸出 MRP輸入 總進度計劃 主生產排程 MPS MasterProductionScheduling 產品結構資料 物料清單 BOM BillofMaterials 存貨記錄資料 庫存量 在驗量等 MRP轉化 可用量 庫存量 在驗量 替代量 在制量 上一時間點之可用量 計劃備料 工單備料 預計結存 可用量 在外量 當前時間點之前所有在外量 當前時間點之前之PLP量MRP輸出 MRP模擬匯總表 MRP數據關聯圖 相關名詞解釋 一 1 MRP MaterialRequirementPlanning 物料需求計劃 2 單位 物料的計量單位 一般有PCS KPCS KG 3 料號 BOM中由工程依一定規則製定的物料編號 一般每种物料只用一個料號 4 FORECAST 客戶對市場進行預測評估以后 提供給廠商 說明客戶未來長期之需求量 5 MPS MasterProductionScheduling 主生產排程 生管根據客戶FORECAST的預訂量和交管製訂之出貨計劃按一定時距做出的生產計劃 6 日期 依MPS排配的需求日期所展開的物需求日期 7 計劃備料 為MPS計劃未開工單的物料需求數量 相關名詞解釋 二 8 工單備料 為MPS已開工單但還未發料的工單備料數量9 庫存量 經入庫 發料后目前倉庫實物的總存量 在驗量 來料在倉庫待驗區已開進貨驗收單但還未入庫過帳的物料之數量 11 替代量 當主料缺料時系統搜尋到替代物料的數量 在製量 針對工單的超發數量在扣除設定之損耗率數量后所抓回物料的數量 13 可用量 代表已在工廠可用物料的數量 在採量 為採購訂單已經確認 TIPTOP3 12畫面中狀況為 已核准 但未發出的訂單所採購的物料的數量 相關名詞解釋 三 15 在外量 為WDN已轉成採購訂單且已將其發給供應商採購的物料數量 即OpenOrder 已發出之訂單 的物料數量 16 預計結存 當前時間點之可用量 在外 採 量與當前時間點之前所有在外 採 量 PLP量的總和 17 L T leadtime 為各物料之交貨前置期与文件作業時間的總和即採購作業前置期 18 行動日 為物控人員開始採購作業行動的時間 行動日 需求日 L T WDN WeeklyDeliveryNotice 周交貨通知 由物控人員按照MRP展開的物料需求發給供應商對已下訂單之物料的周交貨排配通知單 20 ETA EstimatedTimeofArrival 預計到達日期 21 ETD EstimatedTimeofDeparture 預計發貨時間 相關計算公式 一 1 可用量 庫存量 在驗量 替代量 在製量 上一時間點之可用量 計劃備料 工單備料 a 第一時間點 可用量 庫存量 在驗量 替代量 在製量 計劃備料 工單備料b 非第一時間點 可用量 上一時間點之可用量 計劃備料 工單備料2 預計結存 可用量 在外量 當前時間點之前所有在外量 當前時間點之前之PLM PLP量a 第一時間點 預計結存 可用量 在外 採 量b 非第一時間點 預計結存 上一時間點之預計結存 計劃備料 工單備料 在外量 PLM PLP量c 第一筆負預計結存出現后 預計結存 計劃備料量 相關計算公式 二 d 設定最小採購包裝量后 預計結存 可用量 在外量 當前時間點之前所有在外量 當前時間點之前所有PLM PLP量 或預計結存 上一時間點之預計結存 上一時間點之PLM PLP量 計劃備料 工單備料 3 PLM PLP ProposedListofMO建議工單 ProposedListofPO建議採購量 a 預計結存 0時 PLM PLP量 0 b 預計結存 0且沒有設定最小包裝量時 PLM PLP量 預計結存 c 預計結存 0且沒有設定最小包裝量時 PLM PLP量 最小包裝量 M注 M 預計結存 最小包裝 1 即滿足生產需求和採購條件的最少包裝量 TIPTOP8 MRP系統操作 MRP作業畫面 版本條件8 8 時距條件8 5 倉別條件8 E 料件條件 採購員資料8 4 料件損耗率8 1 料件資料的設定與維護 904 0024 733 DOCKGI1 2T 377 5W 470L CCS10 cpp0975 7 00 0 00 0 00 3 00 2 MRP 0 001 0 000 CD P 320 KG 0 000 0 000 0 00000 0 000 0 001 0 001 0 00000 0 00000 0 000 L T 交貨前置期 文件作業時間 料件損耗率的設定與維護 一 設定損耗率的目的按照相關單位提供之料件損耗率對此進行相關設定 以減少製程中合理損耗對后續物料需求的影響 同時能將工單中不合理超發部份抓回到可用量中防止因下單過多而造成物料呆滯 二 損耗率的設定三 損耗率的維護 ALL 1 107 826 91 0 24 0 24 注 對損耗率進行修改時 只能對已設定損耗率的料件損耗率進行修正或取消該筆資料 倉別限制版本的設定與維護 SONY CAS20 CAS21 CCB20 CCA30 CCA30 CAS20 CCA30 注 計劃生產庫倉別與計劃採購入庫倉別中的倉別只有代表性 系統在RUN 時只考慮供給倉別和需求倉別中的倉庫數據 倉別資料 時距的設定和維護 AA 77728774 197777000 00000000 0000 00000000 3 版本的設定和維護 一 MRP版本的設定二 MRP版本的維護 版本的設定和維護 F7 1 PSONE SONY 1 1 AA 0 0 N Y N N Y 2002