垫片冲压模设计

目录冷冲模具设计的发展前景 1第1章 垫片分析与设计 41.1.垫片的功能要求分析 41.2.产品图 41.3.零件的性能要求 5第2章 零件的工艺性分 62.1.零件分析 62.2.冲压工艺方案的确定 62.2.级进模工位设计的要点 82.2.多工位级进模弯曲工位设计要点 9第3章相关参数计算 103.1. 计算冲压件毛胚面积 103.2. 冲压力的计算 103.3. 确定压力中心 113.4 计算凸凹模刃口尺寸113.5凸模、凹模、凸凹模的结构设计13第4章模具结构设计 184.1.卸料弹性元件的设计计算194.2.模架的选择194.3. 模具制造204.3.1凸模的加工方法204.3.2凹模204.3.3凸凹模的加工 204.4. 冲压设备的选择 22参考文献 23设计总结 24致谢25冷冲模具设计的发展前景随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下:(1) 冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。(2) 冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000到40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。(4) 冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。第1章 垫圈分析及设计1.1垫圈的功能要求分析 垫圈的主要用途是垫高或垫平某些零件，承受和分散表面压力。由于普通模具的成本很高，为了降低模具成本，尽可能地减少模具品种，分析了零件的结构特点，对原有模具结构进行改进，决定采用级进模具生产。本文针对垫圈设计了一副级进模，主要介绍并详细说明了垫圈的级进模具的设计方法及理论依据。让读者充分了解此模具的设计过程。对结构复杂、工序比较零散的工件，用复合模代替普通模具生产，很大程度的减少了模具种类，化简了加工工序，提高生产效率、工件精度，降低生产成本，可充分满足市场需求，创造了更大的经济效益。 1.2 产品图在满足垫圈的使用要求的前提下，经济是我们首要考虑的问题。最终设计垫圈如下图所示：材料20#，然后根据图示零件设计模具。1.3冲裁的工艺性要求1材料性能 =357387MP(取=420MP) =350480 MP(取=460 MP) =350 MP =30% =19800 MP 知：20钢板有较好的塑性，有较低度的硬度，适用于各种压力加工。2. 冲裁件的尺寸精度与端面粗糙度产品的外形尺寸不是重点设计对象，冲裁件各尺寸精度为IT12级就能满足使用要求，是冲裁可以保证的精度。第2章 零件工艺性分析2.1零件分析由零件图可以看出,该零件外形尺寸不大, ,零件表面质量要求不高, ,零件属于中小型冲压件。为了确保零件精度和模具质量 ,因此工件的合理排样及减小成形时的相互干涉,将成为零件能否顺利成形的关键。2.2 冲压工艺方案的确定2.2.1 冷冲压模具的介绍单工序模又称简单模，是指在压力机的一次行程内，只完成单一工序的模具，如落料模、 冲孔模、弯曲模、和拉深模等。特点是模具结构简单，制造成本低，但如果制件结构复杂就需要多套模具，而且每道工序之间的累计误差较大，制件精度较低。复合模是在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具，是一种多工序冲压模。结构复杂，不宜制造，制件精度较高，但存在最小壁厚问题。如制件有多道工序，则模具结构特别复杂。级进模也是多工序模具，即在压力机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压工序。于单工序模、复合模相比，级进模的主要特点是生产效率高，容易实现生产机械化和自动化。复合模精度高、寿命长，其工作元件常采用高速钢或硬质合金钢制造。适用于制件的大批量生产。制件质量可靠、稳定，及制件尺寸的一致性好。级进模结构复杂，制造精度高，调试，维修困难，价格昂贵。由于有自动送料装置和自动出料装置，适合于高速冲床上进行自动化冲制。也适合卷料、带料供料。级进模可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形等多道工序，效率比复合模高且在基金模具上可以工序分散，任意留出空位，故不存在复合模的最小壁厚的问题，因而保证了模具的强度，延长了模具的寿命。模具的主要零件具有互换性，使模具维修方便，更换迅速、可靠。在本次设计中由于制件较为复杂，如果选用单工序模，则就会用到多套模具，而制件精度较高，用单工序模各道工序之间的定位误差累积较大，故在这次设计中不宜选用单工序模。由于制件工序较多，复合模也不适合用于这次设计。所以选定用级进模具。2.2.2工艺方案确定：现分析比较各个方案的优缺点：第一个方案的特点是化整为零，将原先较复杂的工件形状分解成四个形状简单的单元，从而简化了模具形状，使模具制造简单。这个方案的缺点是需要2次冲压工序，生产效率低；需要多套模具，增加了成本；各个工序之间需要进行重新的定位，增加了定位次数，操作不方便，累积误差大，与本零件生产批量大和成本低相矛盾。第一方案在小批量试制时可以采用。第二方案与第一方案基本相同。采用级进模，能够满足零件的尺寸精度要求，又能满足生产的需要第三方案使用复合模分别进行落料冲孔这样保证了高的生产效率，降低了模具的生产成本，从而也大大降低零件的生产成本。利用复合模，避免了累积误差，降低了零件的生产误差。这符合批量大、成本低、效率高的生产要求。该方案的主要缺点是增大了模具的设计制造难度。根据该零件形状和精度要求，虽然模具的设计制造难度相对其他两个方案的难度增加了，但也是较容易解决的，因为该零件的形状简单，精度要求不高。以上三个方案分析比较结果表明，本零件采用第二个方案最为适宜。2.2.3 冲裁件的排样在冲压零件的成本中，材料费用约占 60%以上，因此材料的经济利用具有非常重要的意义。排样合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。经过分析，考虑到要达到提高材料利用率，排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全，模具结构简单、寿命高。保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。表2-14冲模设计应用实例 查得本冲裁件为丁字形的排样方案为最佳表2-14查得排样类型（对头直排）如图2-1所示图2-1 排样图同时为了补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。我们还需要查出其搭边值查表2-16得最小搭边值a=2.8mm =2.5mm第3章相关参数计算3.1 计算冲压件毛坯面积：A=（96+60+60+12*2+200）=(2460)条料宽度：b=100.5mm+2.5mm2mm=105.5mm进距: h=98.8mm一个进距的材料利用率：=100%=100%=100%=87.6%3.2 冲压力的计算：为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求，我们必须计算出相应的冲压力。 该模具我们采用弹性卸料和下出料方式。计算冲压力如下：3.2.1 落料力 =Lt=(227.5850.25850)=20.36N3.2.2 冲孔力=Lt=(3.142.750.25850)=1.833.2.3 落料时的卸料力=0.0748.36N=3.39N 查表2-15：取=0.073.2.4 冲孔时的推卸力 =n 查表2-15 =0.065取图2-17b 的凹模的刃口形式， h=3mm , 则n =h / t =3/0.25=12个=（120.0651.83）N=1.43N选择冲床时的总冲压力为：=+=48.36+1.83+3.39+1.43=55.01 kN因为本模具实现的是两个零件一起冲裁，所以：=255.01 kN =110.02kN3.3 确定模具中心为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。零件形状对称，所以我们得到冲模压力中心为圆孔的中心。按比例画出零件形状，选定坐标系xOy. 如图3-1所示：图3-1 模具中心3.4 计算凸、凹模刃口尺寸冲裁凸模和凹模间的间隙，对冲裁件断面质量有极其重要的影响。冲裁件质量要求切断面应平直、光洁，即无裂纹、撕裂、夹层、毛刺等缺陷，零件表面应尽可能平整。尺寸应保证不超出图样规定的公差范围。当凸、凹模间隙控制在一定的合理值范围内时，由凸、凹模刃口沿最大切应力方向产生的裂纹将互相重合。此时冲出的制件（或孔）断面虽有一定斜度，但比较平直、光洁，毛刺很小，且需要的冲裁力小；间隙过小时，由凹模刃口处产生的裂纹进入凸模下面的压应力区后停止发展，当凸模继续下压时，在上、裂纹中间将产生二次剪切，制件断面的中部留下撕裂面，而两头为光亮带，在端面出现挤长的毛刺；间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，材料易被撕裂，且裂纹在离开刃口稍远的侧面上产生，致使断面光亮带减少，塌角及断裂斜度都增大，毛刺大而厚难以除去。间隙对尺寸精度的影响 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值（），差值越小则精度越高。在测量冲裁件与凸、凹模尺寸的偏差时，落料件以凹模为基准，冲孔件以凸模为基准。影响偏差值的因素主要是凸、凹模间隙。当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用，冲裁完后因材料的弹性恢复落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径，但因弹性恢复方向与以上方向相反，故偏差值是二者的综合结果；在间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔件尺寸减小。此外，冲裁 间隙还影响着模具寿命、卸料力、 推件力 、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。查表2-10得间隙值 =0.025, =0.042冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。在确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高( 即制造公差过小 )，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口精度要求过低(即制造公差过大 )，则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。对冲孔2.75mm采用凸、凹模分开的加工方法，其凸、凹刃口部分尺寸计算如下：查表2-12得凸、凹模制造公差：= 0.02mm =0.02mm +=0.04mm由于-+由此可知，只有缩小、，提高制造精度，才能保证间隙在合理的范围内，些时可取：=0.40.017=0.0068mm =0.60.017=0.0102mm此时满足：- +的条件由零件的IT 为13级，零件的公差为0.14mm所以，查表2-13得因数x=0.75按式（2-2）：=（d+x）=（2.75+0.750.14）=2.855=（+）=(2.855+0.025) =2.88对外轮廓的落料，由于形状比较复杂，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸。零件图中未注公差的尺寸，由书末附录D中查出其极限偏差：10.5、 7.6 、5.15 、 63.34查表2-13得因数x 为：当0.36时，x=0.5 当0.36时 x=0.75按式（2-4） =（-x）104=(104-0.50.43) =104.2930=(30-0.50.36) =30.42 3.5 凸模、凹模、凸凹模的结构设计 3.5.1 凸模的结构设计冲直径为33的孔的圆形凸模，由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计成直柱的形状。尺寸标注如图3-2：凸模长度根据模具结构的需要来确定。根据实际模具的结构可以定出凸模长度为L=73mm. 图3-2 凸模3.5.2 凹模的结构设计3.5.2.1 凹模洞口的类型常用凹模洞口类型如图所示型为直筒式刃口凹模。因为其制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变。可以广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件，一般复合模和上出件的冲裁模用。图3-3 直筒式刃口凹模3.5.2.2 凹模的外形尺寸凹模的外形一般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，考虑到这个零件生产批量比较大，所以采用刃口强度较高的凹模，即图（b）所示的刃口形式。凹模的外形尺寸，按式（2-25）和式（2-26）：H=Kb=0.263.34mm=13mm，C=1.5H=1.513mm=20mm。尺寸标注如图3-4所示：3.5.2.3 凹模的固定方法和主要技术要求 凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置根据凹模的大小，在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要作适当调整。螺孔、销孔之间以及它们到模板边缘尺寸，满足机械设计的要求。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行。型孔的表面有粗糙度的要求 Ra0.80.4m。凹模材料选择与凸模一样，但热处理后的硬度应略高于凸模。图3-4 凹模3.5.3 落料凸模的结构设计 本模具为级进冲裁模，因此除冲孔凸模外，必然还有一个落料凸模。凸模的结构图如图3-5所示。校核凸模的强度：。图3-5 落料凸模第四章 模具结构设计在本节末所示为本零件的模具总图,图4-4(a).图4-4(b).该复合冲裁模将凹模及小凸模装在上模上,采用的是典型的倒装结构.两个导料销24控制条料送进的导向,固定挡料销2控制送料的进距.由于条料是板状,因而需要采用两个导料销控制条料送进的导向,使条料会平行送进,防止条料倾斜,固定挡料销是结合排样的实际情况,在一次落下两个零件后,根据搭边值等确定位置,可以很方便地控制送料的进距,使操作方便快捷,准确,生产效率高.具体如图4-1所示:图4-1 条料进定位卸料采用弹性卸料装置,弹性卸料装置由卸料板22 , 卸料螺钉23 和弹簧17组成.当冲床压下冲出零件时,条料与零件分开,卸料板与卸料螺钉下降,冲床升高时,在弹簧的弹力作用下,把卸料板弹起,把条料顶起,这种方式比较灵活,生产方便,具体如图4-2所示:图4-2 弹性卸料装置冲制的工件由推杆5 ,推板7 ,推销8和推件块13组成的刚性推件装置推出.由于动作比较简单,因此采用刚性推件装置,也比较经济合理,如图4-3所示:图4-3 刚性推件装置冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下.4.1 卸料弹性元件的设计计算:4.1.1 卸料力计算：根据模具结构初定6根弹簧,每根弹簧分担的卸料力为:/n=3390N/6=565N由于本模具是一次把两个零件冲出,所以要比大一倍的力，所以: =2565N=1130N根据预压力(1130N)和模具的结构尺寸,由书中附录C1初选出序号68-72号的弹簧,其最大工作负荷=1550N1130N-=120mm-24.5mm=95.5mm4.2 模架选择：模架选用适用中等精度，中、小尺寸压件的后侧导柱模架，从右向左送料，操作方便。 上模座：L/mmB/mmH/mm=160m160mm40mm 下模座：L/mmB/mmH/mm=160mm160mm45mm导柱导套的配合精度，可以根据冲裁模精度、模具寿命、间隙大小来选择。导柱：d/mmL/mm=28mm150mm导套：d/mmL/mmD/mm=28mm95mm38mm垫板厚度取：6mm凸模固定板厚度取：10mm凹模的厚度已为：13mm卸料板厚度取：7mm弹簧的外露高度：95.5-5-35=55.5mm模具的闭合高度： 4.3 模具制造：4.3.1 凸模根据加工方法的不同，我们可以把整体式凸模分为直通式和台阶式两种凸模，直通式凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割方法进行加工，台阶式凸模一般采用机械加工，当形状复杂时成形部分常采用成型磨削加工，而在我们这个设计当中的凸模可以采用机械加工就可以加工出相应的模具。模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的韧性。由于模具形状简单，凸模选用T10A材料。由于凸模是直接生产过程中经常用到的部分，所示我们要求热处理达到HRC58-62，这样有利于冲裁质量与模具寿命。4.3.2 凹模对于凹模的加工，我们采用线切割比较合理，因为工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割方法进行加工，同理，模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的韧性。由于模具形状简单，凸模选用T10A材料。热处理也应该要求达到HRC58-62，这样比较符合要求。4.3.3 凸、凹模 凸、凹模的材料与凸模、凹模一样，也是采用T10A材料，热处理也应该要求达到HRC58-62，只是凸、凹模形状比较复杂一点，就要采用机械加工与线切割同时进行加工。4.3.4 垫板、凸模固定板、推件块、卸料板 垫板、凸模固定板、推件块、卸料板这些零件的结构比较简单，加工比较简单，而且材料要求不是很高，因此采用45号钢就可以了，热处理也只要达到HRC38-42就可以达到要求，而加工方面，只要采用机械加工就可以生产出来，同时，推件块要用线切割加工，卸料板要机械加工与线切割加工同时用上。4.3.5 上下模座上下模座选用国标中的标准件后，采用机械加工方法就可以加工出所需的零件。材料与热处理等也按国标中的规定生产就能达到相应的要求。图4-4(a) 模具总图图4-4(b) 模具总图4.4 冲压设备的选择通过计算,我们可以知道=255.01 kN =110.02kN,所以我们选用开式双柱可倾压力机J23-16,同时我们可以选出相应的模柄孔,并根据模架选出工作台的尺寸,根据模柄选出模柄孔的尺寸等,得到了如下的技术规格:公称压力：160KN滑块行程：55mm最大闭合高度：220mm滑块行程次数:120次/min最大装模高度:180/mm连杆调节长度：45mm模柄孔尺寸:直径:40mm,深度:60mm工作台尺寸（前后mm左右mm）:300mm450mm垫板尺寸（厚度mm孔径mm）:40mm60mm最大倾斜角度：35机床外形尺寸:前后:1130mm,左右:921mm,高度:1890mm机床总质量:1055kg。27参考文献：1.肖良红，李应明.手柄多工位级进模设计.北京：机械出版社.1998.