工程机械涂装守则(最基础的).doc

工程机械涂装工艺守则1. 主题内容与适用范围本守则规定了工程机械产品涂装的通用技术条件、试验方法、检验规则与操作方法,适用于工程机械产品的防护与装饰性涂装.凡产品图样及技术文件无特殊要求时,均应符合本规定.2. 术语2.1底漆 直接涂布于物体表面打底,是基层用漆;其防锈能力强,附着力强,对金属起防锈作用.2.2腻子 用于预先涂有底漆的金属表面,填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具备良好的结合力和打磨性能,经打磨后呈平整光滑的表面.2.3面漆 用于底漆和腻子之后,保护底漆和腻子,对金属起防蚀作用;面漆应具备有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能.涂膜光亮,色泽绚丽,使产品外形光滑、整洁、美观.2.4稀释剂用于稀释涂料,是涂料的辅助材料之一.3. 涂料要求3.1涂装所用的底漆、腻子、面漆、稀释剂,必须配套使用,具体品种按有关规定执行.3.2涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定.3.3凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的涂料，必须经质量检验处鉴定符合标准规定后方可使用.4. 涂层部位与涂层颜色4.1产品机身外部表面的涂料颜色按本厂有关技术文件规定执行.4.2齿轮箱体和端盖、轴承盖的未加工内壁,以及经常浸在油中的零件未加工表面,应涂耐油涂料.4.3装配后不易或不能涂装的部件或表面应在装配前涂装.4.4需要引起注意的部位和有特殊要求的部位应按表1规定或按有关技术文件规定.表1序号 产品部位名称 颜色 1移动式机械的底盘,固定式机械的基础架黑 色 2操作机构的手柄按钮、开关、手轮醒目的颜色 3铲斗、踏板、走台、铲斗齿、配重铁黑色或同机身色 4货叉、吊钩、车轮轮辋黑色或同机身色 5指示器上表示极限位置的刻度,裸露的转动零件如飞轮、皮带轮、齿轮等的轮辐,制动钢带外表面,防险装置的手把和开关,油嘴、油塞、注油器,消防设备及其放置位置红 色4.5产品上各种特殊标志,如厂名、商标、指示符号、警戒标志等,应涂与该标志所在部位的颜色有明显区别、协调而醒目的颜色.4.6已涂装的外购件和外协件,如涂膜未被破坏且装配后不影响整机外观时,可不再涂装.否则必须用与原色相同的涂料补涂.4.7产品在工作或移动时,容易碰坏的部位应按JB2299的规定,涂上醒目的安全标识.4.8不涂漆的零部件或部位有:合成树脂产品、橡胶件、维尼龙产品、玻璃件、部分镀锌件、铭牌、钢丝绳、蓄电池、完全封闭的部件内腔(设计上亦无特殊要求)等。5. 涂装施工 涂装施工时,必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法、注意事项等各项规定.5.1 施工条件的要求5.1.1涂装施工应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行.环境温度应保持在10-35.相对湿度不大于85%,如在大于该湿度施工时,应采取防潮措施.5.1.2对在烈日曝晒或在严寒冰冻状态下的工件表面不得进行涂装施工,雨、雪天气亦不得在室外施工.5.1.3涂装用具必须清洁,使用后必须及时清洗(特别是使用过双组分涂料的涂装用具)，喷涂用压缩空气应保持清洁干燥.5.1.4涂装施工现场应严禁存放或靠近火源，注意防火，严禁吸烟，禁穿有铁钉的鞋靴进入工作地点。515喷涂工人应穿紧身工作服，戴口罩、手套和眼镜，避免皮肤接触涂料和有害气体进入呼吸系统。清洗涂饰工具时，应尽量避免手与溶剂接触或用于洗手，以免皮肤粗糙、开裂或感染。5.2 涂面清理的要求5.2.1工件喷丸(砂)前应进行除油处理.经喷丸(砂)处理的工件表面, 应呈均匀的金属本色(灰色),不得有残存的氧化皮、型砂、铁锈和油漆涂层等附着物. 5.2.2经酸洗、磷化处理的工件,其表面应无氧化皮、锈迹、脏物、油污、酸碱液等,磷化膜应结晶致密、连续、均匀,不允许有绿斑、严重挂灰、结晶疏松等缺陷.5.2.3经手工打磨的工件表面,不应残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、油污等.5.2.4铸、锻件需涂装的表面不允许有明显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷.5.2.5焊接结构件需涂装的表面不允许有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘及机械加工残存的飞边、毛刺等.5.2.6除锈用钢丸直径不得大于1.0mm,钢丸不应潮湿.5.3涂装要求5.3.1涂底漆5.3.1.1喷丸(砂)除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于4小时,酸洗磷化后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于48小时.但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.5.3.1.2除下列情况不涂底漆之外,其他金属零件均应涂底漆. a.零件加工表面. b.标准件. c.有色合金铸件(铝合金除外). d.零部件组装时尚需焊接的部位.5.3.1.3底漆喷(刷)涂应均匀,涂膜不得有气泡、裂纹、脱落、漏涂、皱皮等现象.5.3.2涂内腔漆5.3.2.1内腔表面涂装,应在底漆干透后进行.5.3.2.2内腔漆应涂刷均匀,不得有漏涂现象.但完全封闭的焊接内腔表面可不涂装.5.3.2.3要求耐油浸泡的箱体内表面必须涂耐油漆.5.3.3填刮腻子5.3.3.1对外观质量有直接关系的零部件表面，如存在局部凹凸不平和斑痕时,可填刮1-3次腻子.腻子不应填刮太厚,如需填多层方能填平时,必须等前一层完全干透并经磨光后进行.每次刮涂厚度不应超过0.5mm.5.3.3.2填刮腻子在底漆干透后进行.5.3.3.3在成品腻子中不得加入降低其质量的其他填料.5.3.3.4腻子经打磨后,整个零件表面应平整,线角分明,腻子与零件表面连接处不得有明显接痕.5.3.3.5主要焊缝上不得填刮腻子.5.3.4涂面漆5.3.4.1零部件面漆应在底漆涂装检验合格后进行喷(刷)涂.5.3.4.2整机面漆应在检查、安装、调整、试车合格后进行喷(刷)涂.5.3.4.3在安装、调整或移动过程中,如将原涂层破坏,则应将损坏处用相同的涂料补涂,然后再涂面漆.5.3.4.4整机喷漆前要进行精整,漆膜破损处应除锈打磨至无锈迹,然后用干燥的压缩空气清除粉尘.5.3.4.5零部件面漆至少涂一道,整机面漆至少涂二道,每道面漆干膜厚度25-30m,每道漆应纵横两个方向各涂一遍,前道漆表干后方可涂下一道漆,涂层应均匀,不得有漏涂或不连续现象,不得有皱皮、泛白和刷痕或压枪痕迹等现象.5.3.4.6整机喷涂时对非涂漆件(如:部分镀锌件、氧化件、橡胶件、玻璃、铭牌等)进行防护,不得有雾漆现象.5.3.4.7对不宜涂漆外露的标准件、镀锌件及所有裸露的加工面均要涂清漆保护.5.3.4.8整机喷漆完毕后,应将包扎物、雾漆等清理干净,不得有雾漆、胶带等残留物.5.3.4.9涂膜未干前,应采取妥善防护,并应避免烈日直晒或雨淋等.6. 涂膜质量要求和试验方法 6.1涂膜质量试验与测定,用按规定工艺制作的涂膜样板或工艺条件相同的产品零件进行.6.2产品最终涂膜的主要质量指标和涂膜质量测定方法按表2规定.7. 检验规则7.1最终涂层涂完后,操作者应进行自检,经质量检验处检验合格后方可入库.7.2涂装的每道工序操作者都应该认真执行,自检合格后方可进行下一道工序;专职检验人员要在施工现场巡回检查,确保每道工序符合质量要求.7.3涂面清理的检查,喷丸(砂)及手工打磨按表3、酸洗磷化按表4.表2序号指标项目 质 量 要 求 测定方法 1漆膜颜色与标准色板相同按GB1729规定测定 2涂膜外观应光滑平整、无鼓泡、裂纹、桔皮、漏涂、剥落,各色漆相互不得沾染,交界清晰. 目测 3涂膜光泽度有光80% 亚光40%-70%无光30%按GB1743规定测定 4涂膜厚度 100m按GB1764规定测定 5机械性能冲击强度:490 Ncm按GB1732规定测定柔韧性: 1-2 mm按GB1731规定测定硬 度: 0.5 (丙烯酸、聚氨酯及改性漆) 0.3 (醇酸漆)按GB1730规定测定 6耐侯性使用一年后,涂膜应平整(不起泡、不开裂、有轻微粉化),允许失光不大于30%,允许色变按GB1865规定测定 7耐水性浸在室温的蒸馏水中24小时,取出放置2小时,有轻微失光、无起泡、变色、生锈等现象按GB1733规定测定 8耐盐雾性放在中性盐雾中100小时,取出放置2小时后,有轻微变色,涂膜无起泡、生锈、脱落等现象.按GB1771规定测定 9附着力2级按GB1720规定测定表3序号 项 目 检 验 标 准检查方法 检查频率外表面内表面 1生 锈 不 得 生 锈 目 测 逐 件 检 查 2氧化皮 不得有 3飞溅与残馏 不得有 4脏 物 不得有 5油 污 不 得 有 6水 气 不 得 有表4序号项目检 验 标 准检查方法 检查频率主要零件一般零件 外表面内表面内外表面1锈蚀不得有目测逐件检查2膜层 不得有3脏物不得有4水份不得有5严重挂灰不得有6浸渍法规定时间内金属不出现锈蚀按酸洗磷化工艺守则按有关规定7点滴法规定时间内无变色现象注：重要零件是指产品外观零件外表面包括:从外面直接看到的内外表面;频繁开启部分的内表面. 脏物包括:泥砂、酸碱废液等.7.4底漆层检查按表5规定表5序号 项 目 检 验 标 准 检查方法 检查频率 外表面 内表面 1附着力 2级JB/ZQ3726按规定抽检 2涂膜厚度 40-50m电磁测厚仪按规定抽检 3脏 物 不得有 目 测 逐件检查 4针孔、气泡 不得有 5流 挂 不明显 不严重 6涂料溅落 不得有 7漏涂、剥落 不得有 8非涂装处粘有涂料 不得有7.5面漆层(零部件)的检查按表6规定表6序号 项 目 检 验 标 准 检查方法 检查频率 外表面 内表面 1漆膜颜色 与标准色板相同 对比 逐件检查 2涂膜厚度 底面总厚度60m电磁测厚仪按规定抽检 4针孔、气泡 不得有 5流 挂 不明显 不严重 6涂料溅落 不得有 7裂缝、皱褶 不得有 8漏涂、剥落 不得有 9非涂装处粘有涂料 不得有 不严重10脏物、油污不得有7.6整机涂装质量的检查按表7表7序号 检查项目及要求检查方法检查频率 1清洗整机清洗后内外无可见的油物、尘土、铁屑等杂物,干燥后应无残碱痕迹 目测逐台检查 2精整1.打磨整机内外有锈蚀的部位,特别是外露的配焊处,打磨后底材基本露出金属光泽2.漆膜损坏应按要求补喷底漆,特别是铲斗(或推土铲)或配焊处3.去除烧焊微粒、流痕,找补腻子,腻子打磨后整个表面应平整,腻子与工件连接处不得有明显的接痕 目 测 逐 台 检 查 3屏蔽1.非涂漆部位包扎防护严谨,界线分明2.按规定进行包扎保护 目测逐台检查 4喷漆 项 目重要涂装面非重要涂装面漆膜颜色 与标准样板相同目测逐台检查漆膜厚度100m电磁测厚仪按规定抽检脏物、油物 不得有 不得有目测逐台检查气孔、桔皮、鼓泡 不得有 不严重流挂 不得有 不明显涂料溅落 不得有 不明显非涂装处粘有涂料 不得有 不严重裂缝、剥落、漏涂 不得有多种色相接处界限清晰 5清理包扎防护部位应清理干净,不得有雾漆、胶带等残留物,各标识粘贴整齐、齐全. 目测逐台检查 8. 操作方法及注意事项8.1喷丸操作方法及注意事项8.1.1施工前,操作者必须穿戴好必要的劳保用品,检查喷丸设备性能是否完好. 8.1.2除油.喷丸前应将工件上油污(机加工用冷却油或其它原因污染的油污)用汽油清洗干净,待干燥后再进行喷丸处理.8.1.3屏蔽.喷丸前应将销孔和螺纹孔(M4以下除外)分别用合适的橡胶塞和塑料塞屏蔽.要求橡胶塞能将销孔内壁完全屏蔽.螺纹孔屏蔽前应检查有迸进的钢丸,若有钢丸应用压缩空气吹出后再塞塑料塞.若一个塞子不能将通孔完全屏蔽的应从两边塞塑料塞.8.1.4开机.工件装车后驶入室内,关闭大门,依次启动除尘主风机、分离器螺旋输送机、斗式提升机、横向螺旋输送机、纵向螺旋输送机,待上述各设备运转正常后,根据被清理工件的需要,先打开抛丸器,然后打开下丸闸门.8.1.5喷(抛)丸.要求空气压力0.4-0.6Mpa,钢丸直径1.0mm.用抛丸器射出的高速弹丸打击工件表面,要求上、下底面翻转一次,工件内腔及喷射死角部分用喷枪补射或人工清理打磨. 注意:磨料必须清洁干燥.8.1.6停机.停机顺序与开机顺序相反.8.1.7清理. 喷射后,工件表面用吸尘器或清洁干燥的压缩空气或干净的毛刷将砂（丸）粒、残渣、铁屑、灰尘等彻底清理干净,特别是一些边角及死角部位.8.1.8转运.喷射处理后的零部件应及时转运尽快喷涂底漆,间隔时间不得大于4h,以防再度锈蚀.8.2整机清洗操作方法及注意事项8.2.1准备.操作者必须穿戴好必要的劳保用品,准备好必备的工具、材料,清理疏通作业场地.8.3.2除油.采用高温高压化学清洗机配成3-5%脱脂液,加热至60-80,工作压力调整后进行高压清洗,或采取先用高压水清洗,再靠人工用脱脂液进行清洗.8.2.3水洗.用室温或60的高压水清洗整机上的脱脂液及污物,特别是操作台下面、前后车架的内腔等处.8.2.4干燥.自然干燥或在60烘干室内烘干.8.2.5清洗后整机内外应无可见的油污、尘土、铁屑等杂物,干燥后应无残留的碱液痕迹.8.3无气喷涂操作方法及注意事项 详见空气辅助喷涂操作规程8.4空气喷涂操作方法 掌握正确的喷漆操作方法是获得高质量涂膜的保证.8.4.1涂料粘度与喷涂压力 喷涂压力大，涂料雾化好，所得漆膜细腻平滑。但压力过大，漆雾强烈，涂料利用率低，还会产生流挂；反之压力过小，则涂料雾化不好，漆膜表面粗糙。 喷涂压力的大小取决于涂料的粘度。涂料的粘度大，喷涂压力要相应加大，否则雾化不良。涂料粘度小，喷涂压力也随之减小，否则涂料强烈雾化，既增大涂料损失，又增加环境污染。空气喷涂涂料粘度在15-25s，相对较小，压力宜控制在0.4Mpa或稍高。8.4.2喷涂距离喷涂距离大，涂料的利用率低。同时涂料微粒在空中时间也长。这对快干漆来说，可能漆雾到达工件表面时因粘度过大而影响它的流平，产生桔皮与颗粒。若喷涂距离太近，就容易产生流挂、起皱和喷涂不均匀等毛病。喷涂距离宜控制在200-250mm。8.4.3走枪速度与喷涂遮盖走枪要快慢一致，切忌一会儿快一会儿慢。走枪快时，喷涂表面上喷到的涂料少，漆膜薄。反之漆就厚。要保证漆膜厚薄均匀，就得保持走枪速度的一致。在喷涂中还必须注意喷涂遮盖（也叫搭接），否则也不可能获得均匀的涂层。喷枪喷出的涂料粒子的分布是不均匀的，中间多，边缘少。结果漆膜横断面呈弧形，中间厚边缘薄。喷涂中的遮盖就是为了弥补这一不均匀分布。喷涂中除了遮盖之外，还应纵横交错喷涂，即第一遍横喷、第二遍竖喷（横喷、竖喷都要遮盖）。8.4.4喷枪角度与喷嘴大小选择及调整:喷