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工艺员具体做什么？ （一）产品工艺性审查； 进行产品工艺性审查是保证产品制造过程中，能否达到设计的要求。生产出符合设计要求产品的关键过程。 因此在产品结构定型和设计过程中，工艺人员参与产品的工艺性审查，以保证产品在设计完成后，使产品在企业现有生产条件下，用比较经济合理的方法，将产品制造出来。 为保证产品具有良好的工艺性，一般工艺性审查分三个阶段； （1）方案设计阶段的审查， （2）技术设计阶段的审查， （3）工作图设计阶段的审查。 （二）制订产品试制工艺方案； 产品试制工艺是重要的工艺指导性文件，是产品试制过程中，要进行生产准备，编制工艺规程，制订工艺措施和组织生产的依据。 制定产品试制工艺方案的依据； （1）产品图样及有关技术文件， （2）用户的订货合同及技术条件、 （3）厂生产计划及新产品开发规划， （4）有关领导对产品工艺的指导意见。 （三）编写工艺试制总结 总结主要内容； （1）主要件、关键件的主要精度和关键部位，在工艺上采取了那些措施和加工方法，及其所获效果等。 （2）工艺装备验证情况， （3）产品试制过程中，存在的工艺问题及改进意见。 （4）对产品整机结构提出建议和改进意见。 （四）制订产品小批生产工艺方案； 制订产品小批生产工艺方案，是继产品样机试制工艺方案后，进行小批生产的重要工艺指导文件， 制订产品小批生产工艺方案，是经产品样机试制，产品图样及工艺路线整顿之后，在工艺规程整顿之前进行。可依据样机试制总结中有关领导、处、室、车间的意见，用户需求及其补充要求、厂生产计划的安排来进行。 内容应包括以下几点； （1）对试制中出现难度较大的主要关键件，提出具体的加工方法及措施，并对关键件工序，形成批量生产能力的意见。 （2）提出批量生产的工艺试验和技术攻关项目。 （3）提出对铸、锻件毛坯，原材料工艺方法的改进意见。 （4）试制过程中加工需增加改进的工艺装备情况，及根据产品复杂程度，确定工艺装备系数等。 （五）编制工艺规程 应遵守的原则及要求； （1）按照有关技术文件执行标准， （2）编制工艺文件应按工艺术语，简单明了，起到指导生产作用， （3）对主要的协作件，应严格履行会签手续，并应进行工艺规程的验证及工艺主管会签， （4）提出专用、通用、标准工艺装备， （5）对有发展的产品或宜大批生产、轮番生产的主导产品，应根据生产特点，对主要件的关健工序应有工序简图，对编制工艺的内容，应有较具体要求。 【字体：大 中 小】 265互动论坛 生活百科 浏览帖子：转帖30秒清除你电脑中的垃圾（使你电脑急速如飞） /archive/topic/95/95073.asp 主题：转帖30秒清除你电脑中的垃圾（使你电脑急速如飞）要轻松流畅上网你是否注意到你的电脑系统磁盘的可用空间正在一天天在减少呢？是不是像老去的猴王一样动作一天比一天迟缓呢？没错！在Windows在安装和使用过程中都会产生相当多的垃圾文件，包括临时文件（如：*.tmp、*._mp）日志文件（*.log）、临时帮助文件（*.gid）、磁盘检查文件（*.chk）、临时备份文件（如：*.old、*.bak）以及其他临时文件。特别是如果一段时间不清理IE的临时文件夹 “Temporary Internet Files”，其中的缓存文件有时会占用上百MB的磁盘空间。这些LJ文件不仅仅浪费了宝贵的磁盘空间，严重时还会使系统运行慢如蜗牛。这点相信你肯定忍受不了吧！所以应及时清理系统的LJ文件的淤塞，保持系统的“苗条”身材，轻松流畅上网！朋友来吧，现在就让我们一起来快速清除系统垃圾吧！下面是步骤很简单就两步！ 在电脑屏幕的左下角按“开始程序附件记事本”，把下面的文字复制进去,点“另存为”，路径选“桌面”，保存类型为“所有文件”，文件名为“清除系统LJ.bat”，就完成了。记住后缀名一定要是.bat，ok！你的垃圾清除器就这样制作成功了！ 双击它就能很快地清理垃圾文件，大约一分钟不到。=就是下面的文字(这行不用复制)=echo offecho 正在清除系统垃圾文件，请稍等.del /f /s /q %systemdrive%*.tmpdel /f /s /q %systemdrive%*._mpdel /f /s /q %systemdrive%*.logdel /f /s /q %systemdrive%*.giddel /f /s /q %systemdrive%*.chkdel /f /s /q %systemdrive%*.olddel /f /s /q %systemdrive%recycled*.*del /f /s /q %windir%*.bakdel /f /s /q %windir%prefetch*.*rd /s /q %windir%temp & md %windir%tempdel /f /q %userprofile%cookies*.*del /f /q %userprofile%recent*.*del /f /s /q %userprofile%Local SettingsTemporary Internet Files*.*del /f /s /q %userprofile%Local SettingsTemp*.*del /f /s /q %userprofile%recent*.*echo 清除系统LJ完成！echo. & pause=到这里为止(这行不用复制)=以后只要双击运行该文件，当屏幕提示“清除系统LJ完成！就还你一个“苗条”的系统了！到时候再看看你的电脑，是不是急速如飞呢？可别忘了回帖喔！注：LJ就是垃圾的意思！这招比那些所谓的优化大师好用！最重要的是无论在公司默认的系统环境还是在自己家中的电脑都不会破坏系统文件。钣金工艺术语上一篇 / 下一篇 2008-11-03 00:07:30 查看( 142 ) / 评论( 0 ) / 评分( 0 / 0 ) 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。 过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件 上的工艺过程。 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的 工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工 件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工 处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断 续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。 36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。 37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。 38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。 39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及 增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。 40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。 41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。 42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。 43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。 44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。 45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。 46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。 47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程。 47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。 48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。 49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙（抽孔后攻牙）、沙拉（沉孔）通孔。全部脚印 不留脚印 留下脚印: 常用工艺术语 (很全面，值得收藏）1 工艺基本概念1.1 一般概念1.1.1数控加工：numerical control machining 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。1.2生产对象1.2.1 原材料：raw material投入生产过程以创新产品的物质。1.2.2主要材料：primary material; direct material构成产品实体的材料。1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。1.2.4代用材料：substituent在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。1.2.5易损材料：quick-wear material在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。1.2.6废料：waste material在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。1.2.7型材：section金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材 料。1.2.8板材：plate金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。1.2.9棒材：bar stock金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。1.2.10铸件：casting将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。1.2.11锻件：forgings金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。1.2.12焊接件：weldment用焊接方法而得到的结合件。1.2.13模压件：molded parts利用模具压制的工件。1.2.14冲压件：stamping用冲压的方法制成的工件或毛坯。1.2.15合格品：accepted product;conforming article通过检验质量特性符合标准要求的制品。1.2.16不合格品： defective unit; non conforming article通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。1.2.17废品：discard不能修复又不能降级使用的制品。1.2.18返修品：rewotking parts通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。1.2.19样品：specimen ; sample用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。1.2.20工件：workpiece加工过程中的生产对象。1.2.21配套件 (配件)：fitting part组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。1.2.22备品（备件）：spare part储备待用的易损件。1.2.23附件：accessory1) 供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。2) 随同主要文件一同制定或发出的有关文件。1.2.24零件：part不采用装配工序而制成的产品。1.2.25部件：subassembly由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。1.2.26标准件：standard part按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。1.2.27外购件：purchased part不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。1.2.28外协件：teamwork part由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件。1.2.29易损件：quick-wear part产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。1.2.30试件：testing part为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。1.2.31一般特性：general character除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用 性能。1.2.32重要特性：important character此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但不会引起产品或主要系统失效。1.3工艺方法1.3. 1锻造：forging在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。1.3.2铸造：casting 将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。1.3.3钳加工：bench work一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。1.3.4焊接：welding通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。1.3.5铆接：riveting借助铆钉形成的不可拆连接。1.3.6热处理：heat treatment将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。1.3.7表面处理：surface treatment改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。1.3.8表面涂覆：surface coating用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。1.3.9机械加工：machining利用机械力对各种工件进行加工的方法。1.3.10冷作：cold work在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。1.3.11冲压：stamping使板料分离或成形而得到制件的方法。1.3.12压力加工：mechanical metal processing使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。1.3.13塑料成型加工：plastic processing将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型等。1.3.14电加工：electric machining直接利用电能对工件进行加工的方法。1.3.15电火花加工 ：electrical discharge machining(EDM)在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行 加工的方法。1.3.16装配：assembly按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。1.3.17包装：packaging1) 为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。2) 为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。2 机械加工工艺2.1 切削加工工艺2.1.1车削：turning工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。2.1.2铣削：milling铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。2.1.3刨削：planning shaping用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。2.1.4钻削：drilling用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。2.1.5铰削：reaming用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方法。2.1.6锪削：spot facing; counterboring; countersinking用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。2.1.7镗削：boring镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。2.1.8磨削：grinding用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。2.1.9研磨：lapping用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。2.1.10珩磨：honingl利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。2.1.11抛光：polishing buffing利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。2.1.12深孔钻削：deep hole drilling孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。2.1.13粗加工：roughing从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。2.1.14精加工：finishing从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。2.1.15光整加工：finishing精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程。2.2 典型表面加工工艺2.2.1孔加工盲孔：blind hole未穿透的孔。通孔：through hole已穿通的孔。深孔：deep hole孔深与孔径之比大于五倍的孔。内螺纹底孔：internal screw thread bottom hole内螺纹加工前所加工的孔。钻孔：drilling用钻头在实体材料上加工孔的方法。扩孔：hole expanding用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。绞孔：reaming用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。锪孔：counterboring;countersinking用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。镗孔：boring用镗削工具扩大工件孔的加工方法。0车孔：hole turning ;internal turning用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。1磨孔：hole grinding用磨削工具加工工件孔的方法。2冲孔：punching用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。3电火花打孔：spark erosion perforation用电火花加工原理加工工件孔的方法。4钻中心孔：center drilling用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。2.2.2外圆加工车外圆：cylindrical turning用车削方法加工工件的外圆表面。磨外圆：cylindrical grinding用磨削方法加工工件的外圆表面。2.2.3螺纹加工车螺纹：threading; thread turning用螺纹车刀切出工件的螺纹。磨螺纹：thread grinding用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。研螺纹：thread lapping用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。攻螺纹：tapping 用丝锥加工工件的内螺纹。2.2.4倒角、去毛刺加工倒角：chamfering把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。倒圆角：rounding; filletting把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。去毛刺:deburring消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。2.3 钳加工工艺2.3.1找正：aligning用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位 置的过程。2.3.2划线：layout在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。2.3.3样板划线：template scribing依照样板划出工件形状。2.3.4配作：match working以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。2.3.5倒钝锐边：breaking sharp corners除去工件上尖锐棱角的过程。2.3.6校平：flattening消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。2.3.7校直：straightening消除材料或制件的弯曲的加工过程。2.4自动化制造系统2.4.1数控（数字控制）：numerical control (NC)用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。2.4.2计算机数控：computer numerical control (CNC)用存储程序计算机代替数控装置。按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统。2.4.3直接数控：direct numerical control (DNC)用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。2.4.4计算机辅助设计：computer aided design(CAD)通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程。昨日兮昨日， 昨日何其好！ 昨日过去了， 今日徒懊恼。 世人但知悔昨日， 不觉今日又过了。 水去日日流， 花落日日少， 成事立业在今日， 莫待明朝悔今朝。产品制造标准化产品制造过程是指从产品的采购、加工、装配、检验、包装到产（成）品交付前的全过程。产品制造过程的标准化，是运用标准化的原理和方法，对产品制造过程中的材料、加工工艺和工艺装备，制造检验和贮运包装等环节制定、贯彻实施适宜的标准。产品制造过程中的标准化，对充分满足和体现产品设计要求，提高产品制造技术水平，保证产品实物质量，建立科学合理的生产秩序，提高企业生产效率和经济效益，降低物资消耗和制造成本有重要的作用。1采购标准化采购过程的标准化主要是对采购过程标准的实施监督、提供采购依据、合理压缩采购产品品种规格、制定采购验收规则等标准化工作。从而保证采购产品质量、缩短采购周期、降低采购成本、加速企业资金周转。采购过程工作内容 采购过程标准化工作 （1）分析采购产品对随后实现过程及产品的影响程度； （2）评价和选择合格供方； （3）订购； （4）对供方定期进行评审； （5）编写采购文件； （6）采购产品的验证； （7）不合格采购产品的控制。 （1）提供采购产品相关的国家标准、行业标准及标准的动态信息； （2）提供采购过程的标准实施的技术咨询或技术仲裁服务，以及标准的实施监督； （3）参与并确认采购产品的重要度分级； （4）审查有关采购标准、采购验收规则，参与企业标准的制定，确认其有效性； （5）参与供方评价准则的制定。必要时，参加供方选择、评价活动。 （6）开展原材料、外购件的标准化工作 1）选用标准原材料：优先选用符合国家和行业标准的原材料 2）制定原材料企业标准： 将选定的原材料国家和行业标准替代为材料企业标准； 无现行可寻的原材料，制定采购规范或企业标准。 3）外购件标准化工作按1）、2）进行。 2工艺标准化工艺是指根据产品图样和有关技术文件的要求，将原材料、半成品加工成产品的方法，是企业进行生产准备、加工操作、技术检验和生产管理的依据。工艺标准化是运用标准化的原理和方法，对有重复性等特征的工艺文件、工艺要素、工艺过程进行统一、简化、协调、优化及标准的制定和贯彻实施的活动。工艺概念 标准化内容 （1）工艺术语、符号、代号 贯彻执行国家和行业标准规定的工艺术语、符号、代号。如：工艺方法、工艺要素、工艺文件、工艺装备与工件装夹、典型表面加工及装配等。 （2）工艺文件 1）工艺文件完整性：企业可参照JB/T 9165.1工艺文件完整性标准确定生产制造中应具备的成套工艺文件； 2）工艺文件格式：企业可参照JB/T 9165.2工艺规程格式和JB/T 9165.3管理用工艺文件格式标准制定本企业各类工艺文件的格式要求； 3）工艺文件管理：企业可根据JB/T 9165.7工艺管理导则 工艺文件标准化审查和JB/T 9169.8工艺管理导则 工艺文件修改制定相应的企业管理标准。 （3）工艺要素 1）工艺参数：分析确定影响工艺质量的参数项目，根据它们之间的联系，进行优化和定量。 2）工艺尺寸：直接导致工艺尺寸多样化的工艺结构要素（如圆角、倒角、退刀槽的尺寸规格）、工艺性要素（如中心孔、起吊孔、螺孔的中间加工的过渡尺寸）和工艺余量要制定统一的企业标准，减少批件的品种、规格和边角余料的损失，压缩切削加工工具、夹具、量具的尺寸规格，提高工艺准备和工艺操作的效率。 3）工艺余量：制定通用工艺余量标准，首先要考虑专业工艺（如铸造、锻造、电镀、热处理、表面处理）对加工对象的工艺性保证要求，再考虑专业自身的条件、技术经济指标和其它专业工艺性要求。 4）工艺规程典型化： 零件工艺典型化组织零件加工族，按零件的几何形状相似性、尺寸相似性和工艺相似性筛选分类而形成零件的典型工艺规程。 零件工序典型化对零件加工中某个工序的设备条件、工艺参数、操作方法等加以规范。 工艺方法典型化根据企业产品特点，将某种工艺条件、参数、操作方法、工艺装备等典型化，以通用工艺守则的形式固定下来。 （4）工艺管理 1）工艺工作程序规范化：企业参照JB/T 9169.2工艺管理导则 产品工艺工作程序，制定本企业工艺方案、工艺路线、工艺规程、工艺装备、小批试制中的工艺验证、工艺准备及验证工作的检查总结和工艺整顿对工艺规程、工艺装备中存在问题等的工艺工作程序标准。 2）生产现场工艺管理： 工序质量控制编制工序质量因素分析、工序能力测定和工序控制的技术规范； 现场定置管理企业可参照JB/T 9169.10工艺管理导则 生产现场工艺管理制定生产现场人、物和场地结合状态的分类与标志，工作和生产场地、处理区管理、工艺器具等管理办3工艺装备标准化工艺装备是产品制造过程中所用的各种工具如刀具、量具、夹具、模具、辅具、钳工工具和工位器具的总称。开展工艺装备标准化应贯彻实施国家、行业的工艺装备标准，尽量采用外购的标准工艺装备；合理压缩工艺装备的品种规格，扩大工艺装备的通用化，减少专用工艺装备；对重复使用的工艺装备制定企业标准；企业工艺装备的设计、制造、验证、保管、使用都应制定相应的管理标准，使之有序化、规范化。工艺装备 标准化内容 （1）刀具 1）企业常用的标准刀具品种、规格、图样汇集成册。 2）企业常的，无国家和行业标准可循的刀具，制定为本企业的刀具标准。 （2）量检具 1）合理选择标准的量检具，尽量不使用专用量检具。 2）企业常用的专用量检具，可作为企业的通用量检具汇集成册，供工艺设计选用。 （3）夹具 1）通用夹具已经标准化，企业可以外购。 2）专用夹具：制定夹具典型结构标准； 制定夹虎基础件、定位件、导向件、紧固件、夹紧件和操作件标准。 3）根据工艺需要，对可重复使用的通用夹具零部件和少数专用件组合成易于组装和拆卸的各种组织夹具制定统一规则。 （4）模具 1）采用国家标准和行业标准，并按具体情况对标准进行细化和补充。 2）采用模具的标准件和通用件设计各类模具使用的通用模架。 3）编制典型模具图册和模具通用零部件图册。 （5）机床辅具 1）采用已有的标准机床辅具，补充制定企业特殊的辅具标准。 2）编制辅具生产图册。 （6）钳工工具 1）采用已有标准和补充制定企业标准。 2）编制通用钳工工具明细表，规定工具的名称、代号、使用范围等。 （7）工位器具 1）企业对经常重复使用的工位器具的结构和尺寸进行优化统一，并制定企业标准。 2）编制工位器具图册。 （8）工艺装备管理 1）工艺装备设计管理标准化：参照JB/T 9167工艺装备设计管理导则。 2）工艺装备制造、使用管理标准化：参见JB/T 5060工艺装备制造与使用管理导则 4质量检验标准化质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的检查活动。质量检验标准化是对质量检验的依据、检验手段、检验数据处理和传递等所实施的标准化管理活动。质量检验分类 质量检验要求 质量检验标准化工作 （1）进货检验 1）确定进货检验依据： 有关的国家标准、行业标准；企业标准、检验规程；图样、检验指导书；合同或技术协议等。 2）确定检验项目： 检验项目的编号；检验项目的名称；检验项目技术要求的条款编号；检验项目试验方法的条款编号等。 3）确定接收准则： 根据不合格严重性分级，确定采购产品检验判定规则。 1）确定进货检验的管理内容与职责要求。 2）确定进货检验的方式或类型。 3）确认进货检验的依据。 4）确定检验项目及要求。 5）确定抽样标准的选择。 6）确定判定规则。 7）规定进货检验程序。 （2）进台验证 1）查验提供的质量凭证： 核查物品的名称、规格、编号（批号）、数量、交付单位、日期、产品合格证书或质量合格证明等。 2）确认检验依据的正确性、有效性： 检验依据的技术文件，一般有现行的国家标准、行业标准、企业标准、采购合同或协议等。 3）查验检验凭证（报告、记录等）的有效性： 查验凭证检验数据填写的完整性、产品数量、编号和实物的一致性，确认签章手续是否剂备等。 4）需要进行复核检验的，应确定进行复检机构，复检后应出具检验报告。 （3）过程检验 1）部件（装）检查，是指对部件（装）的所需的零件进行合格查验和确认，然后按产品图样或工艺规程等对该部件（装）进行检验，检验合格发放工序合格证，方可转入总装或入库。 2）工序间检验，是指按产品图样、工艺规程、作业指导书及相关的技术协议等，对工序实行首检、巡检和终检的方式。 3）特殊工序检验，是指按工艺规程、作业指导书及工序监控要求，对特殊工序进行监控和巡检，重点监视工艺参数的控制，并作监控记录，检验合格后方可转序。 4）关键工序检验，是指按检验指导书、产品图样等技术文件，对关键工序进行检验，检验合格方可转序。 1）确定过程检验的管理内容与职责要求。 2）确定过程检验的类型和检验要求。 3）确认过程检验的依据及检验依据的有效性。 4）确定过程检验规则。 5）规定检验记录的要求。 6）确定各类检验的工作程序要求。 （4）最终检验 对成批生产的产品、试销产品、特殊订货的产品、超过贮存周期的产品、改制、修理的产