机械保养预防是什么.doc

中国3000万经理人首选培训网站机械保养预防是什么设计新机械时，采取PM的想法、设计或选择较不易故障，而易于保养的机械。到月球往返成功的阿波罗之依赖度（不发生故障的）是99.9999%，这是接近完美的设计，可称保养预防。保养预防如何进行？设计机械时，检讨保养记录资料，将故障少或故障时容易修理，操作容易又安全等因素充分采入。并且设计要价钱低廉，因此必须由使用机械的人或保养人员对现在使用的机械之保养情报、整理、提供给设计的人参考。东莞德信诚精品培训课程(部分)(点击课程名称打开课程详细介绍) 内审员系列培训课程查看详情 A01 ISO9001:2008内审员培训班(ISO9001内审员)A02 ISO14001:2004内审员培训班A03 ISO/TS16949:2009内审员培训A04 OHSAS18001:2007标准理解及内审员培训A05 IECQ-HSPM QC080000内审员培训A06 ISO13485:2003医疗器械质量体系内审员培训A07 SA8000社会责任内审员培训(SA8000内审员)A08 ICTI玩具商业行为守则内审员培训班A09 ISO14064:2006内审员培训班A10 GB/T23331-2009能源管理体系内审员培训A15 量规仪器校验与管理实务课程(仪校员培训 内校员培训)A16 ISO管理代表及体系推行专员训练营A17 ISO文控员培训/文管员培训实务课程A18 优秀管理者代表训练营 (MR管理代表训练) JIT精益生产现场管理系列课程查看详情 P01 JIT精益生产与现场改善培训班P02 生产合理化改善-IE工业工程实务训练营P03 PMC生产计划管理实务培训班(生管员培训)P04 高效仓储管理与盘点技巧培训班(仓管员培训)P05 目视管理与5S运动推行实务培训班P06 采购与供应链管理实务 (采购员培训) 中基层管理干部TWI系列训练查看详情 M01 优秀班组长管理实务公开课(班组长公培训)M02 优秀班组长现场管理实务培训班M03 优秀班组长品质管理实务培训班M04 优秀班组长生产安全管理实务培训班M06 提升团队执行力训练课程 (执行力培训)M07 如何做一名优秀的现场主管培训班M08 中基层现场干部TWI管理技能提升(TWI培训)M09 有效沟通技巧培训班(团队沟通 企业内外部沟通)M10 企业内部讲师培训班(东莞TTT培训)M11 MTP中阶主管管理才能提升培训班(东莞MTP培训)M12 高效能时间管理培训班 TS16949五大工具与QC/QA/QE品质管理类查看详情 Q05 TS16949五大工具实战训练 (五大工具培训)Q06 APQP&CP先期质量策划及控制计划培训Q07 DFMEA设计潜在失效模式分析培训(DFMEA培训)Q08 PFMEA过程潜在失效模式及效应分析训练营Q09 MSA测量系统分析与仪器校验实务Q10 SPC统计过程控制培训课程(SPC训练)Q11 CPK制程能力分析与SPC统计制程管制应用训练Q12 QC七大手法与SPC实战训练班(QC7 & SPC培训)Q03 品质工程师(QE质量工程师)实务培训班Q02 品质主管训练营(品质经理人训练)Q01 杰出品质检验员QC培训班Q13 品管常用工具QC七大手法培训(旧QC7培训)Q14 新QC七大手法实战培训(新QC7培训)Q04 QCC品管圈活动训练课程 (QCC培训) 节能环保安全EHS公开课程查看详情 E01 节约能源管理培训(节能降耗培训)E03 GBT23331-2009能源管理体系知识培训(GBT23331标准理解)A18 ISO50001能源管理体系内审员培训(ISO50001内审员)A12 ISO9000/ISO14000一体化内审员培训班A13 ISO14001/OHSAS18001体系二合一内审员培训班A14 ISO9000/ISO14000/OHSAS18001一体化内审员培训班 东莞精品企业内训课程查看详情 M05 优秀班组长管理技能提升内训班(1-3天)P07 年终盘点与库存管理实务内训班( 1-2天课程 )M13 高绩效团队及执行力提升训练营(团队执行力 1-2天)Q15 FMEA失效模式分析实战训练内训(FMEA内训 1-3天)Q16 新旧QC七大手法实战内训(QC7内训 1-2天)A11 ISO内审员审核技巧提高班(ISO内审员提高班)A07 SA8000社会责任内审员培训(SA8000内审员)A08 ISO9001:2008内审员培训班(ISO9001内审员)A09 ISO14001:2004内审员培训班A10 ISO/TS16949:2009内审员培训A19 ISO10015培训管理体系标准理解与实施培训东莞德信诚公开课培训计划 培训报名表下载 /download/dgSignUp.doc 八、设备劣化的形态、原因与对策（一）设备劣化的形态 1、性能退化形 劣损 化失 损 失 时间 2、临时故障型劣化损失 损 失 时间（二）设备劣化的原因1、 使用劣化：操作条件、方法2、 自然劣化：生锈、老化3、 灾害劣化：暴风雨、地震设备劣化保养活动性能（生产力等） 新型设备的性能提高新设备新设施的性能 旧式化 旧式化修理修理 老朽化 老朽化改善 劣化慢 故障（突然停止）劣化快时 间（三）设备劣化对策关系图更 新改 良 预 防保 养 预 防保 养回 复 劣 化防 止 劣 化测 定 劣 化修理保养检查预防修理事后修理加 油更 换调 整清 洁性能检查倾向检查预 防 保 养A达成保养目标实施活动分摊表目 标手段分类实 施 活 动分 担防止劣化测定劣化消除劣化使用保养正常运转正确的操作前置作业的调整清扫、潜在缺陷的提出、处置日常保养加油锁紧螺丝维持活动使用条件、劣化的日常点检小完备定期点检预防保养定期完备定期检查定期保养生 产 保 养保养目标达成倾向检查预知保养不定期完备异常的早期发现与确实迅速的处置联络事后保养突发修理强度提高改 善 活 动改良保养（可靠性）负荷的减轻检查方法的改善、开发改良保养（保养性）完备作业或品质的改善B良好润滑保养的条件（1） 用油品质须正确（2） 加没量需适量（3） 必须定期加油或换油（4） 油料应加到正确位置（5） 所加油料须保持清洁C润滑保养主要工作：（1） 全厂机械润滑用油之选择（2） 简化全厂所需油料（3） 建立机械润滑油标准及用油说明（4） 编制润滑油料颜色或符号说明（5） 绘制机械润滑指示（6） 编制机械润滑实施表九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念条件：1、 获得主管的支持2、 需有基本的保养人员3、 去除急功近利的观念4、 生产及管制部门的充分合作5、 保持完整的表报与记录历程：1、 主题选定2、 目标值及实施日期3、 选定组成人员及工作职务4、 现状把握及分析5、 对策方案及实施6、 效果确认及检讨7、 功能维持及标准化8、 调整工作流程及人员训练9、 目标检讨、评估10、 再改善只有更好，没有最好。（三）正确的保养管理观念1、 澈底提高生产效率2、 培育人才及具备工作价值的工作环境3、 加强维修、管理体制及技术4、 积累并强化设备技术（体质）5、 落实日常预防管理、保养6、 以成本及绩效为基础，QC、IE、VE为手