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品保课检验员培训资料XXXXXXXX有限公司品保课培训资料1 进料检验部分：1.1 目的：对本司采购回来的物料、客户提供的产品和外协加工产品的检验与验证作出规定，确保未经检验、正在检验或检验不合格的原物料不被使用或加工。1.2 适用范围：适用于本司原材料、客户提供的物料和外协加工产品的检验与验证。1.3 职责：IQC负责采购回来的物料、客户提供的产品的检验与验证，各生产车间负责外协加工产品的检验与验证。资材部负责与供应商包括外协加工厂商的沟通与联络。对于客户提供的产品，由营销部负责与客户的沟通与联络。品保部主管负责来料的评审和处置，并就有关事宜与相关部门的沟通和协调。1.4 名词定义：检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。1.5 检验流程：a） 进料后，货仓要对其型号、规格、数量、重量等进行核实，送货单与实物是否相符，确认无误后则对来料进行接收，放于待检区（外协加工产品直接办理入库手续，再由车间领出全检），并在供应商送货单上签字盖章，同时填写进料检验报告中货仓填写栏目，送交IQC进行检验。b） IQC人员收到货仓转来的进料检验报告后，要检查物料所对应的检验依据是否足够，检验依据包括图纸、工程部提供的样品等。c） 如果没有或检验依据不充分，IQC要及时向主管汇报，由主管向工程部索取相关的资料、样品或其它的检验依据。d） IQC根据产品所对应的检验作业指导书、抽样标准、图纸、合同、技术协议、样品等对来料进行抽样检验。检验工作要在一个工作日内完成，当物料急用时，待检物料要优先检验。e） 所检物料合格时，认真填写进料检验报告的相关栏目并签名，由检验组长审核确认。并在产品包装上贴上“合格”标签，由货仓入库。f） 当所检物料不合格时，检验组长审核后要上交主管处，由主管根据具体情况对来料进行评审并处置，详见不合格品控制程序。g） 对由于生产急需而来不及检验的物料，生产计划课应开紧急放行/例外转序审批单，由品保部主管批准，IQC在物料外包装（或标识上）上盖好“紧急放行”的印章，按紧急放行处理，生产部先领用部分物料，同时IQC人员对剩余物料按正常程序进行检验，当发现质量不符合规定要求时，检验结果要及时反馈至生产部，对放行的物料追回或更换。h） 对于因本司的检验手段不足或其它原因，无法对来料进行检验但可以通过生产线试用进行验证的，IQC要填写来料试样委托单，交生产部进行试用，并对其结果进行跟踪。i） IQC每天做好质量履历表，并在月末对本月供应商的供货质量进行汇总，汇总的结果要反馈至资材部，以作为供应商考核的依据。1. 过程检验部分：2.1 目的：对本司生产过程当中的半成品的检验与试验作出规定，确保未经检验、正在检验或检验不合格的产品不被投入使用或加工。2.2 适用范围：适用于本司生产过程当中的半成品的检验与试验。2.3 职责：IPQC负责对生产过程中的半成品质量的符合性进行检验和验证。生产部负责生产当中半成品的自检或互检。工程部给予品保部和生产部以技术上的支持。2.4 名词定义：a） 首检：由指定人员对生产出的首件产品进行的检验。b） 巡检：由指定人员按照固定或事先安排好的路线对生产过程进行的巡回检验。c） 自检：由产品的生产者按照规定的要求对生产出的半成品进行的检验。d） 互检：下一生产工序对前面生产工序所生产出的半成品进行的检验或验证。2.5 检验流程：a） 各生产工序员工按照图纸、作业指导书、工艺卡的要求进行生产，并做好自检工作。b） 每个生产工序生产出的首件产品（包括首次生产、工艺的重新调试，原材料和/或生产员工和/或生产设备更换时生产的产品），在员工自检合格后，要送交IPQC首检，IPQC首检合格后，要认真填写IPQC首检、巡检报告，并通知生产员工批量生产。c） 员工自检或IPQC首检不合格时，要通知生产部技术员对过程要素进行分析和加以适当的调整，调整之后所生产出的首件产品要重新经过自检和首检，合格后方可正常生产。d） 各生产员工和生产工序的班组长要做好工序与工序之间的互检工作，当发现异常时要及时通知发生异常的工序进行相应的改善。e） 生产当中，IPQC要按照IPQC作业指导书、产品图纸、工艺卡等文件的要求过程中的巡检，对生产出的半成品从外观和/或功能和/或尺寸方面进行检验。f） 当巡检合格时，由生产部继续进行生产，并填写IPQC首检、巡检报告。g） 当巡检不合格时，要及时通知生产部班组长进行改善，除了在IPQC巡检报告上记录之外，从当班开始生产或上次巡检到此次巡检发现生产出的产品不合格时为止，此段时间内所生产出的产品要挂上红色“不合格”标示牌，按照不合格品控制程序进行处置。h） 生产当中所有检验不合格、未经检验和正在检验的产品不得投入生产或流入下一工序，因生产较急或其它特殊原因需作例外转序时，由生产部填写紧急放行/例外转序审批单，由品保部主管批准，IPQC在产品流程卡上盖上“例外转序”印章后给予放行。2. 成品检验部分：3.1 目的：对本司生产出成品的检验与试验作出规定，确保未经检验或检验不合格的产品不会被入库或交付。3.2 适用范围：适用于本司生产出成品的检验与试验。3.3 职责：生产部负责生产出成品的送检。QA负责对生产部送检的成品的符合性进行检验和验证。3.4 检验流程：a） 生产出的成品由所在部门存放于成品待检区，并填写成品、半成品送检单送交QA检验。b） QA收到送检单后，要检查产品所对应的检验依据是否足够，检验依据包括检验的作业指导书、图纸、工程部提供的样品等。c） 如果没有或检验依据不充分，QA要及时向主管汇报，由主管向工程部索取相关的资料、样品或其它的检验依据。d） QA根据待检产品所对应的检验作业指导书、抽样标准、图纸、样品或其它由工程部发放的技术文件，对产品的外观、功能、尺寸进行抽样检验。e） 检验合格时，认真填写成品检验报告的相关栏目并签名，由检验组长审核确认，并在产品包装上或标签上盖上“合格”印章，由生产部填写产成品入库单办理入库手续。f） 检验不合格的产品，检验组长审核确认后要上交主管处，由主管根据具体情况对不合格进行评审并处置，详见不合格品控制程序。g） 客户要求提供产品质量合格证明文件或检验报告时，QA要提交相应报告至营销部，由营售部随货送交客户。h） QA每天填写质量履历表，月底对本月的成品检验的结果进行汇总，由品保部指定人员把本月产品的质量情况反馈至相关部门。i） 对于仓库超出保存期限的产品，由货仓填写成品、半成品送检单，送交QA进行检验，检验合格的，QA在相应的报告上签署相应的意见及结论，对于检验不合格的产品，按不合格品控制程序作业。3. 出厂检验部分：4.1 目的：对本司出厂产品的检验与试验作出规定，确保出厂产品的质量符合客户的要求或本司规定的要求。4.2 适用范围：适用于本司出厂产品的检验与试验。4.3 职责：货仓负责出厂产品的送检。QA负责对出厂产品的符合性进行检验和验证。4.4 检验流程：a） 营销部出货之前，填写出货通知单通知货仓及品控，准备出货并联系QA进行出货检 验。b） QA收到通知单后，按照出厂检验作业指导书对准备出厂的产品进行检验，特别是产品或产品组成部分的外观对保存时间、保存环境有要求时，必须严格检查，对于入库时间在半个月之内的，可免除检验作直接出货处理（不含铜线和铜绞线产品）。c） 如果检验合格，QA填写出厂检验报告，并在包装箱上或标签上盖上“合格”印章，通知营销部出货。d） 检验不合格时，待出厂产品按照不合格品控制程序作业。e） 出厂检验的QA在每月的月底对出厂检验产品质量情况进行统计汇总。4. 不合格品控制部分：5.1 目的：对不合格品的标识、隔离、记录、评审、处置等加以规定，以防止不合格品非预期的使用、加工或交付。5.2 适用范围：适用于本司来料（采购回来的原材料、客户提供的加工物料、外协加工产品）、半成品、成品、客户退回的不合格品和仓库超期复检发现的不合格品的控制。5.3 职责：品保部负责不合格品的标识和记录。各责任部门或分管部门负责对查出的不合格品进行隔离。品保部负责对发现的不合格品进行评审，并对处置方法提出意见。资材部负责来料不合格品的处置。营销部负责客户提供的加工物料不合格时与客户的沟通事宜。生产部负责半成品、成品、客户退回的不合格品和仓库超期复检发现的不合格品的处置。5.4 名词定义：a） 不合格品：未满足明确的、通常隐含的或必须履行的要求的产品。b） 筛选：当来料不合格时，由产品的使用者把来料中不合格品挑选出来，剩下的合格品加以使用的相关的活动。c） 加工：当来料不合格时，由产品的使用者对不合格品进行加工，使其变成合格品，能够符合规定的要求的相关的活动。d） 特采使用：当来料不合格时，考虑到不合格的现象属于轻微缺陷，虽然没有满足规定的要求，但是可以满足使用要求，从而对产品特别接收采用的一种处理方法。e） 返工：为使不合格品符合规定的要求，由产品的生产者对其所采取的措施。f） 降级改作它用：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。g） 例外转序：当制程中的半成品因来不及检验，因生产急需而对部分半成品加以放行的活动（例外转序的半成品要盖上“例外转序”印章，并对剩余的产品按照规定的要求进行检验，以便当半成品不合格时能够及时的追回或更换）。 h） 让步接收：当不合格品属于轻微缺陷，虽然没有满足预期的要求，但是可以满足顾客的使用要求，从而由指定的部门或人员向顾客提出申请，由顾客对其特别接收采用的活动。i） 报废：为避免不合格品原有的和/或预期用途而对其所采取的措施。5.5 工作流程：5.5.1 来料不合格品的控制：a） IQC在不合格的物料上贴上“不合格”红色标识，由货仓人员将判为不合格的物料隔离存放到不合格品区。b） IQC将抽样检验时查出的不合格情形和不合格品数量等填写在进料检验报告内，经组长审核后，随不良品样板一起交品保部主管。c） 品保部主管根据实际情况对不合格品进行评审，并就有关事宜与生产计划课、资材部（或营销部）、工程部等进行沟通，并对最终的处置结果作出判定。d） 来料不合格品的处置分为特采使用、退货、筛选和加工四种情况：特采使用时，IQC在产品的包装上贴上黄色“特采使用”标签，由货仓入库；退货时，IQC在产品的包装上贴上红色“不合格”标签，由资材部（或营销部）开退货单退还供应商（或客户）；筛选时，IQC在产品的包装上贴上黄色“筛选”标签，由资材部开加工、筛选使用单发放生产部，生产部筛选后，合格的使用，不合格的填写退仓单，经IQC验证属实后退回货仓，由资材部（或营销部）开退货单退还供应商（或客户）；加工时，IQC在产品的包装上贴上黄色“加工”标签，由资材部开加工、筛选使用单发放生产部，由生产部代供应商返工 (注：特采使用、筛选、加工三种状态使用同一标签，由IQC依据最终判定结果在相应的状态选项后的方框内打“”进行选择)。e） 对于生产线发现的来料不合格现象，IQC经验证属实后，填写进料异常反应单，经主管签署后交资材部（或营销部），由资材部（或营销部）传真给供应商（或客户）进行改善。5.5.2 制程中不合格品的控制：a） IPQC人员根据发现的不合格品的种类，按照产品标识和可追溯性程序进行标识，由责任部门对不合格品进行隔离。b） IPQC人员将发现的不合格现象记录在IPQC首检、巡检报告内。c） 对于员工自检或全检人员发现的零星不合格品，由生产线组长对逐批查出的不合格品进行授权评审并进行处置，其处置方式包括返工和报废两种，返工过后的产品必须经过重新检验，合格后方可放行，报废的按照5.5.5的要求执行。d） 对于IPQC发现的批量不合格品，由生产部（或召集品保部、工程部、营销部相关人员）对不合格品进行处置。e） 批量不合格品的处置包括：返工、例外转序、降级改作它用、报废。5.5.3 成品检验或出厂检验不合格品的控制：a） QA人员将查出的不合格品用红色“不合格”标签或标识牌进行标识，责任部门或分管部门将查出的不合格品进行隔离，存放到不合格品区。b） QA将不合格品情况记录在相应的检验报告内，交品保部主管（或生产部、工程部、营销部）对不合格品进行评审。c） 由品保部决定不合格品的处置方式，其处置方式包括返工、降级改作它用、报废和让步接收四种。d） 对轻微缺陷而且出现批量较大的产品，品保部主管或经理可直接作让步接收处理，对于本公司规定的重缺陷超出比例但不影响客户接收或使用的，由生产部填写品质特认单，经品保部验证属实后签署相应意见，经过副总经理批准后给予放行，必要时，要通知营销部向客户提出让步接收的申请。5.5.4 客户退回不合格品的控制：a） 当货仓收到客户退货时，要先放入不合格品区，并填写退货通知单通知品保部QA进行处理。b） QA要先调查客户退货的原因，当资料不齐时，向主管反映，由主管与营销部沟通，索取相关资料。c） 由QA对退回产品进行验证，与客户退货原因进行核对，检查是否相符，若不相符，要及时通知主管，由主管将信息转达营销部，再由营销部与客户沟通。d） 检验的结果形成书面报告交品保部主管，由主管对不合格品进行评审并提出处置方式，经副总经理准后，由生产部对退货进行处理。e） 客户退回的不合格品的处置方式包括返工、降级改作它用、报废三种形式。5.5.5 不合格品的报废：a） 来料不合格品的报废由采购部提出。b） 制程当中不合格品（包括入库前检验不合格成品）的报废由生产部提出。c） 客户退回的不合格品的报废由生产计划课提出。d） 上述所有不合格品的报废需由提出部门填写报废单，经副总经理批准，并到财务部备案后方可报废。5.5.6 所有的物料、半成品或成品在返工后，必须经过品保部重新检验，合格后方可使用、加工或交付。5. 产品标识和可追溯性：6.1 目的：在产品实现的全过程，使用适宜的方法对产品进行标识，以确保产品不会被错用、误用或其它非预期的使用，并达到可追溯性目的。6.2 适用范围：适用于本公司所有的物料、半成品和成品的标识。6.3 职责：生产部负责制程中产品的标识。品保部负责产品的状态标识。货仓负责物料在仓库内和出入库时的状态标识。6.4 名词定义：a） 标识：对产品的名称和产品处所的状态进行标示、识别等相关的活动。b） 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。6.5 工作流程：6.5.1 产品编号：a） 公司的物料、产品必须由工程部统一编号，并能符合公司富舜物料编码规则的要求，保证其是唯一性的编号。b） 物料编号在BOM、采购单、物料包装上、仓库记录和产品加工过程中必须保持一致。c） 成品编号在客户合同或订单、BOM、生产过程中的表单和发票上必须保持一致。d） 公司任何地方的物料必须有产品编号进行标识。6.5.2 产品状态标识：产品状态标识主要有标贴标识、容器标识、区域标识和标示牌四种方法：a） 容器有红色塑料框和蓝色塑料框（箱），红色放不合格品，蓝色放待检半成品和成品。蓝色加“合格品”标识放已检合格半成品或成品。b） 区域标识法分为待检区、合格品区、不合格品区、退货区等。c） 标贴标识有“合格（绿色）、不合格（红色）、筛选/加工/特采使用（黄色）”等。d） 标示牌是由使用部门根据本部门使用需要，自行制作的表明产品现行状态的看牌，如“待电检、待擦针、待浸锡”等。6.5.3 来料产品状态标识：a） 来料没有检验时由货仓存放于“待检区”。b） 检验之后由IQC根据检验结果进行状态标识，分别为“合格、不合格、筛选/加工/特采使用”。c） 货仓将贴不“不合格”标签的存放于退货区，其它的存放于合格物料存放区。6.5.4 过程产品待检时暂放于“待检区”或蓝色塑料框内，已检合格的存放于“合格品区”或挂上“合格品”标示牌的蓝色塑料框内（或放线架上），不合格的存放于红色塑料框内、“不合格品区”或挂上“不合格”标示牌的放线架上。6.5.5 未检成品存放于“待检区”，已检合格成品由QA在产品标示卡上盖上“合格”印章，不合格的挂上红色“不合格”标示牌或贴上红色“不合格”标签，由生产部存放于“不合格品区”。6.5.6 出厂检验发现的不合格品，由QA挂上“不合格”标示牌或贴上红色“不合格”标签，货仓存放于“不合格品区”。6.5.7 检验人员和生产部负责产品标识的人员要保管好各自使用的印章、标签和标示牌，防止其非预期的使用。检验人员须经训练合格，始授予特定编码的印章，并以检验印章管理办法加以管理。6.5.8 产品的可追溯性：a） 在产品实现的全过程，每一阶段的质量记录都需注明日期、产品名称或编号、订单号或生产单号，由各相关部门依相关作业规定完整填写和保管，以作为产品追溯时使用。b） 产品追溯时，按照如下流程进行：信息来源 营销部 品保部 任务单 生产车间 工艺记录领料单位 检验单号 检验记录 采购单位c） 当发生品质问题时，营销部要向客户索取第一手资料，包括送货数量、出厂送货日期、产品标示卡上的生产批号（生产单号）、客诉内容等信息填写在客诉产品质量异常处理单上提供给品保部。d） 品保部根据此处理单上的信息，查找所对应的生产任务单，检查生产任务单是否有误，并查找当日的生产工艺记录，分析工艺是否符合产品作业指示卡的要求。e） 根据生产日期和生产单号查找到所对应的IPQC首检、巡检报告和对应的成品QA检验报告，查找原始检验的原始数据，并进行分析。f） 如果是因为来料不良造成产品不合格，还要查找到所对应的进料检验报告，并由供应商进行改善。g） 上述工作完成之后，按照客户服务管理程序回复客户。6. 纠正措施和预防措施：7.1 目的：对已发生的不合格采取纠正措施和对潜在的可能会造成不合格的现象采取预防措施，确保质量体系的正常运行。7.2 适用范围：适用于质量体系覆盖的所有与产品质量和质量体系有关的过程或活动。7.3 职责：各相关部门负责对已发生的不合格或潜在的不合格提出纠正措施或预防措施的要求，并对措施的实施情况进行跟踪验证。各相关部门负责对提出的措施进行原因分析，并负责纠正或预防措施的有效实施。7.4 名词定义：a） 纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。b） 预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。7.5 工作流程：7.5.1 需提出纠正措施的情况包括（但不限于）如下情况：出现情况提出部门责任部门备 注供应商交货连续三次不合格或同一问题点连续两次不合格品保部资材部由资材部与供应商沟通解决顾客投诉或抱怨营销部品保部生产部出现批量退货营销部品保部生产部过程中发现某一产品累计三次或同一问题点连续二次出现批量不合格品保部生产部成品检验和出厂检验时发现某一产品累计三次或同一问题点连续二次出现批量不合格品保部生产部或仓库内部质量审核发现的不合格项审核员相关部门利用资料分析发现的不合格或可能会造成产品批量不合格或体系不合格的潜在因素相关部门责任部门、分管部门质量管理月会提出的决议管理者代表责任部门管理评审提出的改进措施管理者代表相关部门各相关部门针对某些问题认为有提出措施的必要时相关部门相关部门7.5.2 各部门针对不同的异常问题的信息来源，填写纠正措施报告，提出纠正措施交责任部门。7.5.3 责任部门对提出的纠正措施进行原因分析，确定造成异常现象的原因，并找出问题或原因的根源。7.5.4 针对不同的原因，确定所需采取的措施和评价措施的可行性，按照措施要求对发现的不合格进行改善，防止其再次发生。7.5.5 各责任部门对所采取的措施实施的结果进行记录。7.5.6 提出部门要对责任部门纠正措施实施结果及有效性进行跟踪验证，如责任部门未完成纠正措施、措施的有效性不足或验证不满意时，责任部门应重新进行原因分析，制定出新的纠正措施进行实施。7.5.7 验证结果有效时，验证人员在相应的报告中填写意见并签名，在月底对本月的纠正措施的完成情况进行汇总分析，纳入质量管理月会提报和跟踪事项，并作为管理评审的输入。7.5.8 所有措施在实施后效果明显时，可以考虑将其标准化，以文件形式加以规定，由责任部门长期执行。7.5.9 为预防不合格的发生，各部门主管应积极采取具有预防效果的措施，包括以下几个方面：a） 分析资料或掌握工作要项的变动趋势以发掘潜在失效的可能性。b） 分析潜在失效的模式和可能原因间的关连性。c） 决定采取何种预防措施来防止不合格的发生。d） 主动提案，经相关部门共同研究后实施。e） 对所实施预防措施的结果进行评价和确认。f） 确认结果有效及效果明显时，对措施进行标准化，以文件形式加以规定，由责任部门长期执行。7.5.10 预防措施的提出，需要的主动积极的对可能发生的问题，以更大范围的数据分析（时间更长、因素更多、流程关联细节更多等）， 从事项的发展趋势、走向和关连性等角度，寻求采取预防措施的机会。7. 检验、测量和试验设备的控制：8.1 目的：对检验、测量和试验设备的校验、使用和维护加以规定，以确保产品测量或测试结果符合预期的规定的要求。8.2 适用范围：适用于本公司所有的检验、测量和试验设备（以下简称计量器具）的控制。8.3 职责：品保部负责计量器具的采购计划、建立台帐、定期校验计划、送外维修、定期检查及有关的外部联络工作。资材部负责计量器具的采购。各相关部门负责本部门使用的计量器具的维护。8.4 名词定义：测量设备：为实现测量过程所必需的测量仪器、软件、测量标准、标准物质或辅助设备或它们的组合。8.5 工作流程：8.5.1 本公司所有计量器具的编号由工程部按照富舜物料编码规则统一进行编号。8.5.2 计量器具的采购、检定、领用、入库和使用：a） 根据生产需要，各使用部门提出采购申请交品保部审核，经公司分管领导批准后，由资材部进行采购，各部门必须确保所采购仪器的精密度与测量任务相一致，并在相应的申请单和采购单上加以描述。b） 计量器具采购回来后，仓管员清查货物是否与订货要求相符，数量及附件是否齐全，包装是否有损，