精益生产_精益生产管理及丰田生产方式

LeanProduction 精益生产 1960年代开始 以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式 以低成本 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场 引发了美日之间长达十年的汽车贸易战 JIT 因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 精益生产 并对人类的生产革命产生了长远影响 什么是精益生产管理 精益生产管理 是一种以客户需求为拉动 以消灭浪费和不断改善为核心 使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式 它的特点是强调客户对时间和价值的要求 以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动 缩短生产周期 从而显著提高企业适应市场万变的能力 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式 实施精益生产会给企业带来巨大的收益 因而被誉为第二次生产方式革命 精益生产的产生 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS ToyotaProductionSystem TPS的核心是追求消灭一切 浪费 以客户拉动和JIT Just in Time 方式独具特色的生产经营管理体系 时至今日 随着制造和管理技术的不断提高 精益生产的含义已经超越了当初的TPS 美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后 又提出了二十一世纪的制造企业战略 敏捷制造 精益生产是通向敏捷制造的桥梁 敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势 迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境 具有敏捷的快速反应能力的企业 TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise精益企业的竞争优势 生产时间减少90 库存减少90 生产效率提高60 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 否则 要检查一下你在哪里做错了 精益思想 Womack Jones 在三到五年的时间里 业绩对比 项目 地区 精益生产概论 1 何谓精益生产方式2 现代生产组织系统3 精益生产追求的目标4 精益生产实施过程全貌5 精益生产案例 JIT的基本思想是 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 故又被称为准时制生产 适时生产方式 看板生产方式 JIT的核心是 零库存和快速应对市场变化 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作 所以 精益是一种减少浪费的经营哲学 JustInTime 适品 适量 适时 1 何谓精益生产方式 在企业每生产一件产品就在制造一份浪费 伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费 日本企业管理界将之形象地比喻为 地下工厂 不同力量主导的生产方式比较 三种生产方式比较 2 现代生产组织系统 全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动 TQM精益质量保证 柔性生产系统 现代IE运用 生产与物流规划 TPM全面设备维护 产品开发设计系统 均衡化同步化 精益工厂挑战七零极限目标 精益生产之 心 技 体 转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践 3 精益生产追求的目标 7个 零 目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 与传统的大批量生产相比 精益生产只需要一半的人员 一半的生产场地 一半的投资 一半的生产周期 一半的产品开发时间和少得多的库存 就能生产质量更高 品种更多的产品 JustInTime 适品 适量 适时 自主管理活动 流线化生产 安定化生产 平稳化生产 适时化生产 4 精益生产实施过程全貌 彻底的消除浪费是精益生产的核心特征 凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料 机器 人力资源 场地 时间等各种资源的部分 都是浪费 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动 所用资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 彻底地消除浪费 浪费的定义 不增加产品附加价值的生产要素的总和 例如 作业者的动作 作业 增加附加价值的作业 动作 浪费 在现有作业条件 附属作业无法取消 但不增加价值的动作 作业中不必要的动作 造成成本上升的最大原因 7种浪费 过剩生产过多在库等待搬运加工本身的浪费 组装不良品的浪费 动作的浪费 用精益的眼光去看待浪费 一 过剩生产是最大的浪费 然而 很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视 有时甚至受到赞扬 生产过剩的危害 1 问题即待改善点被掩盖起来2 还会发生新的浪费 材料 零件的过早消耗电 气等能源的浪费载货托盘 空箱等的增加搬运车 叉车等的增加 人员的增加在库品存放场地的增加 库存的增加 对机器设备发生故障 出现异常及对员工缺勤的担心为了适应后工序的不均衡由于错误的认识提高运转率或追求表面的生产效率 前述 害怕生产线停止作业人员过多生产系统有问题 生产过剩的产生原因 用精益的眼光去看待浪费 二 最恶的浪费是过多库存的浪费大量的在库既掩盖着各种问题点 同时也使潜在浪费不易发现 浪费现显化 让问题一一暴露出来没有危险减少在库 在库数量是衡量企业经营力的尺子 精益生产 库存的浪费 用精益的眼光去看待浪费 三 生产现场最常见的浪费 等待 所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作 在精益里被称为 手在等待的浪费 用精益的眼光去看待浪费 四 搬运真的是浪费吗 很多现场监督者似乎都在问这个问题 现在我们应该断言 搬运肯定是浪费 前工程与后工程能否减少搬运 没有搬运比减少搬运更好 这是我们考虑的问题 用精益的眼光去看待浪费 五 加工本身的浪费为了想出一个好的办法 最好先看一下这个加工工程这样的加工办法是不是最好的 改善完毕的还有没有浪费 方法不会只有一种 好的加工办法是什么 老板发传真的启发 用精益的眼光去看待浪费 六 最没有价值的工作 动作的浪费你能分辨出动作和工作的差异吗 如果能的话 那就可以看到到处存在的浪费动作 时间是动作的结果 快与慢的分析 用精益的眼光去看待浪费 七 最无效的工作 制造不良的浪费制造不良品是品质成本意识的问题 返工就是浪费 又出现了一个不良品 各种浪费中两种浪费最为严重第一是人太多第二是库存太大为了发现浪费我们必须使用目视管理的方法和目视管理的工具识别浪费 用两大支柱消除浪费 丰田生产方式的二大支柱 一 自动化 准时化 5S 标准作业 丰田生产方式 准时化 JustInTime 必要的物品必要的时候必要的数量 进行生产及运送 自働化后工序是前工序的上帝 有问题的产品不能流入下工序 产品质量是由各个工序创造的 不生产过量的产品 丰田生产方式的二大支柱 二 JIT 1 工序流程顺畅化2 按照需要的数量确定节拍 平准化生产 3 后工序领取方式 1 标准化作业2 适量的在制品 库存必要的最大 最小量确定的工艺定置区3 看板 KANBAN 自働化 1 加工完了马上停止 不过量生产 2 在各工序内实现产品质量的创造 1 出现异常时 停机停止作业2 显示异常 ANDON 显示屏 3 临时对策和再发生防止对策的制定和实施 准则 方法 标准作业三要素 1 节拍时间2 作业顺序3 标准手持量 5 精益生产实施案例 案例 自动设备 检测 插件1 插件2 插件3 焊接 组装1 组装2 包装 1臂间距 极少数自动设备 2H工位轮换 多技能 多数手工作业面向生产线 自主质量改进 中间在库0 一位停整线停 XXX收音机工厂组装线 自动插件 案例 组装线员工技能评价表 备注 计划学习 基本掌握 完全掌握 精通 多技能员工 案例 QC小组活动 针对主要的质量问题 由10名左右相关人员组成改善小组 运用PDCA循环和质量改善工具 自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动 推行QC小组活动的意义有 通过小组式的学习型组织 提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用 加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动 创造有活力的工作场所 发挥群众智慧 全员参与经营 QualityControlCycle 案例 素养 整理 整顿 清扫 清洁 习惯 健康 5S 6SK 五个为什么方法TheFiveWhyMethod 发掘原因的最有效方法之一 就是持续地问 为什么 直到找到问题的原因为止 此过程有时亦称为 问5次为什么 因为问了5次为什么 就很有发掘问题原因的机会 43 例 看到一位工人 正将铁屑洒在机器之间的通道地面上 你问 为何你将铁屑洒在地面上 他答 因为地面有点滑 不安全 你问 为什么会滑 不安全 他答 因为那儿有油渍 你问 为什么会有