电脑机箱插口封条冲压模具设计

题目：计算机机箱插口封条冲压模具设计4摘要模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业，工业发达国家称之为“工业之母”。模具成型具有效率高，质量好，节省原材料，降低产品成本等优点。采用模具制造产品零件已成为当今工业的重要工艺手段。模具在机械，电子，轻工，纺织，航空，航天等工业领域里，已成为使用最广泛的工业化生产的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%-80%产品零件，组件和部件的加工生产。“模具就是产品质量”，“模具就是经济效益”的观念已被越来越多的人所认识和接受。在中国，人们已经认识到模具在制造业中的重要基础地位，认识更新换代的速度，新产品的开发能力，进而决定企业的应变能力和市场竞争能力。目前，模具设计与制造水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。随着现代工业的发展，要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。改革开放以来，我国(除港台地区外，下同)的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。本文主要介绍了冷冲压工艺及计算机机箱插口封条的冲孔与弯曲模具的设计过程，经工艺分析、工艺计算,确定了该设计工艺流程及模具结构形式。从分析零件的工艺性到模具总体设计以及必要的计算和压力机的选择都进行了详细的介绍。关键词：模具 冷冲压 拉深 翻边目录计算机机箱插口封条冲压模具设计前言第一章 零件形状及尺寸要求 7 第二章 零件材料性能分析 7 第三章 有关模具结构形式的选择 7 第四章 几种方案的比较 8 第五章 有关工艺的计算 8 1 毛坯尺寸的计算 9 （1）弯曲件毛坯长度的计算 9 （2）搭边值的确定 9 （3）条料长度的计算 10 2 计算排样 10 3 计算材料的利用率 10 4 冲裁力、卸料力、推件力、弯曲力计算及初选压力机 11 5 冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸计算 14 6 卸料弹簧的选择 187 选择上下模板及模柄 198 挡料销、始用挡料销的选择 199 垫板、凸模固定板的设计 19 10 闭合高度20 11 导柱、导套20 12 卸料螺钉20 13 模具压力中心的计算 2114 凸、凹模强度的校核 27 （1）凹模外形尺寸的确定及校核 27 （2）凸模外形尺寸及强度校核 28 第六章 绘制模具结构总图及零件图（见各图纸） 31结束语及致谢词参考文献前言近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压见件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉伸、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为5-8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm 的厚板实现精密冲裁，并可对b 900MPa的高强度合金材料进行精冲。由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉伸毛坯进行优化设计。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。为了适应大批量、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生制件质和生产率，而且也增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级进模、多工位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统（FMS），为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已经成功地发展了一种快速换模系统，现在，换一副大型的冲压模具，仅需6-8分钟即可完成。此外，近年来，集成制造系统（CIMS）也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模具（如软模和低熔点合金模等）、通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。例如，研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度.现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例 将达75%以上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均 要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。例如，研制 各种超塑性材料(环氧、聚脂等)制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具：中、低 熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速 原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外， 采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。 模具标准件的应用将日渐广泛。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。 因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准 生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件 规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。 模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在20%30%之间，因此选用优质钢 材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣 重熔工艺，努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的 模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程 中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。其碳化物微细，组织均匀，没有材 料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺寸稳定等特点，是一 种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。这 种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔、形芯、浇口 等主要部件。另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是 重要方向。 模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的发展 方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法，即扩渗如：渗碳、渗 氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应发展设备昴贵、工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子 喷涂等技术。计算机机箱插口封条冲压模具设计第一章 零件的形状尺寸及要求零件的形状如图1-1。此零件为计算机机箱插口的封条，当不用此插口时，将其装在上面用来防止灰尘等进入机箱内，当需要用此插口时，即将封条取下来。零件材料为08F（08F是优质碳素结构钢,其中F表示沸腾钢,08表示平均含碳量），年产量800万件。图1-1零件形状尺寸图第二章 零件材料性能分析08F钢板较软，查表的其性能如下：（见表1-1）表1-1 08F钢性能抗剪强度（/Mpa）抗拉强度（0/ MPa ）伸长率（%）屈服点（MPa）22031028039032 180第三章 有关模具结构形式的选择由于零件是大批量生产，故可考虑用级进模或复合模。我们先来分析零件的工艺性。零件的整个成形过程包括冲孔、落料与弯曲三个过程，其中，弯曲部分必须先冲出小孔才能弯曲，因此，若采用复合模，弯曲时，冲孔凸模留在孔内，阻止了弯曲的进行，故我们考虑采用级进模。另外，零件只是密封机箱的一部分，但密封的要求不高，故对零件的精度要求不高，因此，我们在设计模具时，对其精度的要求也可适当的放松，尽量满足其大批量生产的要求，并从经济性要求来考虑，尽量减少材料损失。第四章 几种方案的比较根据零件的形状，我们初步拟订以下几种方案：方案一：冲孔落料弯曲 方案二：弯曲冲孔落料方案三：冲孔弯曲落料方案一首先冲出两个大孔和小孔，然后将外形落料，最后进行弯曲，这种方案看起来很好，但我们考虑模具采用的是级进模，落料后，工件从条料上掉了下来，我们再进行第三步弯曲时，必须用手拿工件放在弯曲模部分，且还要重新进行定位，因此不利于大批量生产。方案二克服了方案一的问题，即工件在落料之前，完成了冲孔与弯曲两个过程，但又产生了一个新的问题。由于压力机是上下作垂直运动，因此，冲孔等工序都应该是在水平面内完成，但弯曲部分还有一小孔，若与弯曲同时进行，则必将阻止弯曲的进行，若放到第二道工序，则冲小孔必须在垂直平面内完成，故无法设计模具。方案三先进行冲孔，跟方案一相同，要克服方案一的问题，我们将弯曲与落料工序调换过来，先进行弯曲，最后才进行落料。在第一个工位，我们将中间两个大孔及弯曲部分的一个小孔冲裁出来，在第二个工位，我们利用前一个工位冲出的两个大孔作为定位孔，对要弯曲的部分进行剪切并弯曲，这两个过程同时进行，在第三个工位，我们将整个工件的外形落料出来，整个过程连为一整体，是一个连续生产的过程。综合以上比较，我们知道方案三的生产率高，克服了其它几中方案的缺点，适合于大批量生产，故我们采用方案三。第五章 有关工艺的计算 1.毛坯尺寸的计算（1） 弯曲件毛坯长度的计算（如图1-2）：图1-2 弯曲件毛坯长度由于弯曲半径 r =1 0.5 t，故毛坯的长度应等于零件直线段长度和弯曲部分应变中性层长度之和，即：L=由于零件的弯曲角为，故毛坯的展开长度为： L=查表得：xo= 0.45 L = 8.2 +(1 + 0.450.8) + 118.2 = 2.14 + 126.4= 128.54(2) 搭边值的确定：为补偿定位误差，维持条料一定的强度和刚度，保证送料的顺利进行，工件与边缘、工件与工件之间应有一定的搭边值，但由于工件的精度要求不高，且材料比较软，从经济性角度考虑，我们优先考虑提高材料的利用率，故工件与工件之间将不增加搭边值，以免增加模具的制造费用及浪费材料。查表得：工件与边缘之间的搭边值为a1=1.8，故条料宽度为： 式中：B条料标称宽度() D工件垂直于送料方向的最大尺寸() a1侧搭边() 条料宽度的公差()查表得：=0.6 我们将其定为132.5。 (3) 条料长度的确定：工件的宽度为19，故在充分考虑冲裁操作方便性的情况下，我们将条料的长度定为575。故对条料的下料尺寸为575132.5。2计算排样排样是冲裁工艺与模具设计中一项很重要的工作，排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。由于工件外形规则，且所要求的精度要求不高，故从经济性角度考虑，我们选择少废料排样方式，具体排样方式如图1-3。3计算材料的利用率条料的毛坯尺寸为575132.5，故一张条料可冲出30个工件。一个进距内材料的利用率为：= = = 85.4一张条料上总的利用率为：s= = 84.7图1-3 排样图 4冲裁力、卸料力、推件力、弯曲力计算及初选压力机(1) 零件外形落料力：F1 = KLt = 1.30.8250275= 71500N(2) 冲孔力：F2 = 2KL1t+KL2t = 21.30.825012 + 1.30.8250()= 19603.5N + 6960.7N= 26564N(3) 弯曲力计算：由于弯曲时，有一条边同时要被剪开我们先算这个剪切力F3 = KLt = 1.38.50.8250 = 2210N最大自由弯曲力(N)为 式中：c 与弯曲形式有关的系数。由于是V形件，查表得c=0.6。K 安装系数，一般取1.3。B弯曲宽度,mmt 料厚,mmr 弯曲半径，r =10材料的强度极限，0=300MPa =1216N(4) 压料力的计算：压料力F压值可近似取弯曲力的30%80%。 (5) 校正弯曲力的计算：为了提高弯曲件的精度，减小回弹，在板材自由弯曲的终了阶段，凸模继续下行，将弯曲件压靠在凹模上，其实质是对弯曲件的圆角和直边进行精压，此为校正弯曲。此时，弯曲件受到凸凹模挤压，弯曲力急剧增大。 =80191.8 =2736N P 单位面积上的校正力,Mpa A 校正面垂直投影面积,mm2(6)卸料力、推料力的计算：查表得：= 0.04, = 0.055；由于弯曲模的影响，在凹模内不能有一个工件，但冲孔有2.5个废料，两个孔，我们算5个。卸料力 FQ1= F1 = 0.0471500 = 2860N推料力 FQ2 = nF2 = 50.05526564 = 7305.1N故总力 = F1 + F2 + FQ1 + FQ2 + + F3 = 71500 + 26564 + 2860 + 7305.1 + 1216 + 608 + 2210 + 2736 = 114999.1N 115kN初选压力机160kN，其各项技术参数如下：（见表1-2）表1-2压力机技术参数公称压力 (kN)160发生公称压力时滑块下滑的极点距离 ()5滑块的行程固定行程 ()70调节行程 ()870最大闭合高度 ()220闭合高度调节量 ()60工作台尺寸 ()左右：450 前后：300工作台孔尺寸 ()左右：220 前后：110 直径：160模柄尺寸 (直径深宽)3050工作台板厚度 ()605冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸计算查表得：Zmin= 0.04，Zmax= 0.07凸模偏差p= 0.02，凹模偏差d= 0.02 p+d= 0.04 ZmaxZmin= 0.07-0.04 = 0.03 p+d故凸凹模采取配作加工的方法，查表得x=0.5。(1) 冲大孔凸模： 工作尺寸为，则凸模磨损后，刃口尺寸变小，则用公式 其它各部分尺寸如图1-4。 图1-4冲大孔凸模(2) 冲小孔凸模尺寸：同样，凸模磨损后，刃口尺寸变小 其它各部分尺寸如图1-5。图1-5冲小孔凸模(3) 落料凹模尺寸：整个工件的尺寸偏差为负偏差0.2，如图1-6。如图中，凹模磨损之后，尺寸A1，A2，A3尺寸变大查表得：x1 = 0.75，x2 = 0.75，x3 = 0.75由公式 得： () () ()图1-6零件尺寸及公差如图中,凹模磨损之后,尺寸B1尺寸减小，x1=0.75。 由公式 ()凹模磨损后，尺寸C1，C2，C3尺寸减小，x1=x2=x3=0.75根据公式 () () ()故凹模尺寸见图1-7。 冲孔凹模与落料凸模的刃口尺寸按相应部分尺寸配制，保证双面间隙值Zmin Zmax = 0.040.07。图1-7凹模尺寸及公差(4) 弯曲凹模的刃口尺寸计算：弯曲部分在弯曲的同时也进行了切边，其刃口部分如图1-8。一般，弯曲凸模的半径应等于弯曲件内侧弯曲半径，但在这个模具中，由于只弯一个单弯角，故应等于工件半径。故 =1，则应为(36)t,我们选择=2.5, 弯曲凸模其它部分尺寸见图1-9。(5) 弯曲模间隙的确定：间隙过大，则制件精度低；间隙过小，则弯曲力过大，制约直边变薄，且模具寿命降低，合理的V形件弯曲凸凹模单边间隙值可按下式计算： c = t + kt式中：c 弯曲凸凹模单边间隙,mmt 材料厚度,mm材料厚度正偏差k 根据弯曲件高度h和弯曲线长度b而决定的系数查表得：k= 0.05， 料厚0.8，无偏差=0故 c = 0.8 + 0 + 0.050.8 = (0.8 + 0.04) = 0.84 图1-8弯曲凸模刃口 图1-9弯曲凸模6 卸料弹簧的选择根据卸料力2860N，压料力608N，由于两者不是同时要求，我们满足了卸料力，就满足了压料力，故我们根据卸料力来选择弹簧。我们采用8 个弹簧，故每个弹簧承受的力为357.5N。冲裁时，卸料板的工作行程为h2=(t +2)=2.8，考虑凸模的修模量h3=5，弹簧的预压量为h1，故弹簧的总压缩量为： = h1 + 7.8考虑卸料的可靠性，取弹簧的预压缩量h1时，就应有357.5N的压力，初选弹簧钢丝直径d=4，弹簧中径为22，工作极限负荷为670N，自由高度60，工作极限负荷下变形量20.9。该弹簧在预压h1时，卸料力达357.5N，即 hj , 能满足要求。弹簧的装配高度为根据凸模、凹模及弹簧、螺钉的布置，取卸料板的平面尺寸为200125，厚度为20。7选择上下模板及模柄：采用GB2855.681后侧带导柱形式模板，根据最大轮廓尺寸200125，我们选择标准模板，LB为200125，上模板厚40，下模板厚50。选择3050旋入式模柄8 挡料销、始用挡料销的选择一块新条料在刚开始时，必须很好的定位，在这里，我们选用两个弹性挡料销和一个始用挡料销，两个弹性挡料销的规格为610（长度）如图1-10，另外，还要用一个始用挡料销宽度为8。9 垫板、凸模固定板的设计由于凸模比较多，上模板上因模柄为旋入式模柄，必须开孔，故采用垫板加固，垫板厚度为10。平面尺寸与卸料板相同，为200125，下模板由于要进行弯曲，同时安装弹性挡料销的需要，也要采用垫板加厚，厚度为11，其平面尺寸也为200125。冲孔凸模、弯曲凸模和落料凸模均采用固定板固定,固定板厚度取为25，其平面尺寸为200125。图1-10 挡料销10闭合高度模具闭合高度应为上模板、下模板、上垫板、压料板、下垫板之和，再加上压料板与凸模固定板之间的距离7，故 H0 =(40 + 10 + 25 + 7 + 20 + 15 + 18 + 50) = 185所选压力机闭合高度=220,=(22060)=160，满足 5 H0 + 10 的要求。11导柱、导套：按GB2861.281查手册得，选d=25，其中导柱长度有110180，模具的闭合高度H0=185，故选择导柱的长度L=170。查表找相应的导套，其中长度有80，85，90，95，可选较长的80。12卸料螺钉按GB2867.681，选d=16的带肩卸料螺钉，螺柱长L=58。卸料螺钉窝深应满足 h 卸料板行程 + 螺钉头高度 + 修磨量(5) + 安全间隙(26) = 8 + 16 + 5 + (26) = 3135对螺钉进行验算，见图1-11。H = (上模板厚 + 上垫板厚 + 凸模固定板厚 + 15 螺钉杆长) = (40 + 10 + 25 + 15) 58 = 32故所选螺钉长度满足要求，定卸料螺钉窝深为32。图1-11卸料螺钉13模具压力中心的计算在进行模具总体设计时，应使模具压力中心与压力机滑块中心相重合，否则，冲压时会产生偏心载荷，导致模具以及压力机滑块与导轨的急剧磨损，这不仅降低模具和压力机的使用寿命，而且也影响冲压件的质量。下面，我们采用平行力系合力作用线的求解方法来找其压力中心。 我们先单独求各孔的重心。 图1-12小孔 如图1-12 则重心坐标为( x01,y01) 式中：l1 = l3 = 3， l2 = 3.5， l4 =5.5 x1 = 0， x2 = 1.75， x3 = 3.5， x4 = 1.75 y1 =1.5， y2=0， y3 =1.5我们先来求l4的重心的y轴坐标。l4的方程为： (x 1.75)2 + (y 3)2 = 1.752 (为常量) = 积分得： = 4.114 y4= 4.114将各数据代入式中得： =1.75 2.1两个大孔的重心坐标即为其圆心，重心坐标为(x02,y02)切边(如图1-13)：设其重心坐标为(x03,y03)我们同样将其分为l1，l2，l3，l4四段。 x1= 3.25， x3=8.5 图1-13y1= 19， y3=9.5l1= 6.5， l2 = l4 = 3.14， l3=15 我们同样用积分的方法来求x2，y2，x4，y4l2的方程为： (x6.5)2+(y17)2 = 22 (为常量)代入积分得： x2=7.77同理可求得： y2=18.27l4的方程为： (x6.5)2+(y2)2 = 22同理，我们利用重心坐标公式： ， 即可积分出：x4=y4=将各数据代入得： =7.1 =11.7弯曲部分（如图1-14）其重心坐标为： =0.185 图1-14y04 = 9.5 落料部分（如图1-15）图1-15设重心坐标为(x05,y05)求各数据得：l1=7 l2=l13=3.14 l3=l12=5l4=l11=5.7 l5=l10=102 l6=l9=2.8l7=l8=5x1=0 x2=x13=0.73 x3=x12=4.5 x4=x11=9 x5=x10=62 x6=x9=114 x7=x8=117.5 y1=11.5 y2=16.27 y3=17y4=19 y5=21 y6=20y7=19 y8=0 y9=1y10=2 y11=4 y12=6y13=6.73将各数据代入公式中得： = 57.5 =11.4压力中心的确定根据前面所算得的数据，我们来求冲压时的压力中心，先建立坐标系如图1-16，然后计算各孔的轮廓线周长l1 ，l2，ln ，其长度也就代表了各凸模的冲孔力，同时确定各重心的坐标。设压力中心的坐标为(x0，y0)，则其公式为： 式中：l1=254.3, l2=l3=37.7, l4=9, l5=27.8, l1=19 x1=57.5, x2=45, x3=75, x4=123.5, x5=127.1, x6=120.185 y1=49.4, y2=y3=11.5, y4=2.1, y5=11.7, y6=28.5,图1-16 压力中心的求算 将各数据代入，得： = 67.6 = 37.1 故压力中心的坐标为(67.6，37.1)，模柄中心线通过该点。14凸凹模强度的校核(1) 凹模外形尺寸的确定及校核，如图1-17：凹模厚度可查表,根据料厚及外形尺寸，我们查得： c = 32，H = 22这可保证凹模有足够的强度和刚度，故一般凹模尺寸确定后，不再作强度校核。我们还可求得一个最小值。图1-17 凹模厚度 (圆形)= 1.78 5故刃口尺寸也能满足其要求。对非圆形件： 10故都能满足要求。(2) 凸模外形尺寸及强度计算：凸模长度选定后，一般不作强度校核，但对细长或冲料厚的凸模，为防止纵向失稳和折断，应进行凸模承压能力和抗弯能力的校核，我只对冲大孔和小孔的两个凸模进行校核。承压能力的校核圆形凸模：冲裁时凸模缩手的应力，有平均应力和刃口的接触应力k两种，孔径大于冲裁件料厚时，接触应力k大于平均压应力，因而强度核算的条件是接触应力k小于或等于凸模材料的许用应力，查表得 = 1200MPa。即 k = 2(10.5 t / d) = 2250(10.50.8/12) = 483.3Mpa 式中： t 冲件材料厚度 ()d凸模或冲孔直径 () 冲件材料抗剪强度 (Mpa) k凸模刃口接触应力 (Mpa) 凸模材料许用压应力对于非圆形凸模，当凸模端面宽度B大于冲件材料厚度t时，可按下式计算（如图1-18）：k = L t /Fk L 冲件轮廓长度 () t 冲件材料厚度 ()冲件材料抗剪强度 (Mpa) Fk 接触面积，取接触宽度为t / 2 k凸模刃口接触应力 凸模材料许用压应力 Mpa = 500 Mpa 故承压能力能满足要求。抗弯强度校核由于压料板同时还起了一个导向作用（如图1-19），故校核公式为：图1-19凸模对于圆形凸模： = 123.6 我们取的L为29 123.6，故满足要求。对于非圆形凸模： =95式中： Lmax许用凸模的最大自由长度 () d 凸模的最小直径 p冲裁力 J