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明达铝业科技(太仓)有限公司 一、铝挤型的铝料选用及加工方法 林骐成第一章:各种铝料的选用(一).选用铝料是基于经济和具有特性的原则:1.最初成本:铝和其它金属在应用方面相比较时是最经济的，例如在导电方面的应用，用铝比用铜既便宜又方便，在寻电能力方面是0.481的EC，级铝就等于11的铜，另外在耐腐蚀和结构的重量方面之应用，铝更便于铜铁，铝具有良好的耐腐蚀性，而且质轻又可以挤型方法（extrusion process）来制造坚薄，又形状复杂的空心或小型配件，因此如以单位重量的成本来计算时，铝绝对是便于铜铁。2.使用成本:（1）维护成本:由于铝的耐蚀性强，作为建筑或车辆时，可节省油漆和保养费用。（2）操作成本:铝质轻，用在运输工具时可节省很多油料，又可增加载重量，既省钱又赚钱。（3）残余价值:在报废后的铝之回收价值高于铁。3.特性:（1）质轻:是运输业使用铝的最重要因素。（2）高强度:飞机结构中有使用高强度的铝合金。（3）耐蚀性强:建筑物的铝料，自有使用30年而都不必油漆或其它的维护费用。（4）电性良好:在承载电流方面的单位长度之费用，铝比铜低。（5）导热性良好:可作电饭锅等烹饪器具。（6）加工容易:有很多加工方法。（7）可作阳极或发色的表面处理。（8）废料价值高。(二)铝的应力腐蚀（Stress Corrosion）飞机突然裂成碎片。发生应力腐蚀裂缝的原因说 明防止方法1.材料本身对这种腐蚀型态的易感受性。包括有:1:合金（2000/7000系）。2:炼度。3:晶粒方向的受力。1.人工时效处理和特殊时效处理可以有效地清除应力。腐蚀裂缝的易感受性.如7075的TT3处理。2.使用温度在150度F以下可避免裂缝发生。3.在从向应力时很少发生应力腐蚀裂缝，因此负荷的方向应避免在晶粒组织的横向。2.金属表面有足量的残留应力。在加工过程中（如冲压、攻螺牙/挤制轧制等）或不适当的硬化时有残留应力存在。1.以适当的设计和制造方法来控制残留应力的发生。2.以珠挚或其它的塑性变形方法来消除残留应力。发生应力腐蚀裂缝的原因说 明防止方法3.在腐蚀环境中。腐蚀环境的影响程度最高。1.以本身组织或其它的表面光滑方法来延逞应力腐蚀裂缝的发生。2.涂装方法（Coating）对应力腐蚀裂缝的发生可减少，但却不能完全解决这种问题。(三)铝合金种类、性质和应用1.铝合金的成份:2.铝合金的编号说明:1 是纯铝2 含CU(铜)合金3 含M(锰)合金4 含S(硅)合金5 含M(镁)合金6 含S(硅)M(镁)合金7 含Z(锌)合金8 含其它合金9 备用3.各种合金元素的影响:CU: 提高强度，使能热处理，2000系列。MN: 改善强度及耐蚀性3000系列。SI: 增加流动性，促进锻造性能，与MG化合使能热处理以提高强度和耐腐性6000系列。MG: 提高强度和焊接性能，加强抗海水侵蚀5000系列。ZN: 提高强度，与MG、CU化合而可热处理，7000系列。4.可热处理和非热处理铝合金:类别合金编号说明可热处理铝合金2000系列.为高强度合金，含CU量可达百分之六，热处理后可增加强度，但减少延长率。.抗腐蚀性差，改善方法:添加百分之一ZN以改善抗腐蚀。:利用合金夹层方法，以纯铝或6000系列合金作为外层来抗腐蚀。.焊接性不良。.可用于飞机结构上。6000系列.含SI和MG，形成硅化镁合金而能热处理。.为中强度铝合金。.有良好的成型和耐腐蚀性。.焊接性良好。类别合金编号说明7000系列.主要含ZN，并含少量MG（有时添加少量的CU和CR）为最高强度的合金。.焊接性良差。.使用为飞机结构和高强度的配件。非热处理铝合金1000系列.百分之九十九以上纯铝。.有良好的耐腐蚀性和导电导热性。.低强度但加工性良好，可用“应变硬化”（Strain harden）来增加强度。.焊接性良好。3000系列.主要含MN成份。.加工性良好，如3003可作深冲加工。.焊接性良好。4000系列.主要含SI成份。.添加相当量SI，并不引起脆化熔点的降低，故可作焊接添料，如4043。.含相当量的SI，在阳极处理后会变为深灰色。类别合金编号说明5000系列.主要合金为MG，可和MN作用提高强度。.焊接性良好（加入百分之五MG）。.耐腐蚀良好，可作容器、船舰。.含MG量超过百分之三1/2时可避免应力腐蚀的感受性。 第二章:铝合金的加工方法 林骐成1.合金的练度（tomper）:. F: (as fabricated)在成型过程中，没有施以特别的热的条件和应变硬化的方法。在机械性质方面没有特别的限制。. O:（annealed state）完全退火使用最低强度，以便机械加工。. H:（strainhardoned）以应变硬化来增加强度。. W:（solution heattrea tment）固溶热处理后在室温作自然时效处理，为不稳定练度。. T:（thermally trautod）在F、O、H之外作热的处理，为稳定的练度。. H练度有三种:H1:（strain hardnosed only）仅以应变硬化而得强度，不作热的处理。H2:（strain hardnosed and partially annealed）以应变硬化使得很高强度，然后再部分软化，使强度降到所需求的程度。H3:（strain hardened and stabilized）以应变硬化获得强度后再经低温热处理，使机械性质稳定，因此抗拉强度稍低，但延长性却增加。. H符号的第二位数字表示硬度的强度，以0到8来表示，8所表示的为软化后经冷作缩减率百分之七十五时的强度。H12:此第二位的2表示“1/4的全硬度”。H36:此6是表示“3/4的全硬度”。 H38:此8是表示“全硬度”。 H39:此9表示“特硬”，其强度为超过全硬度的2ksi或以上。.T的练度有十种:T1:高温加工（挤压或锻造）后，自然时效至稳定状况，此强度会增高。T2:锻件经退火而得较隹轫性与尺寸的稳定。T3:固溶处理后再冷加工以增进强度。T4:固溶处理后由自然时效处理到稳定情况。T5:高温加工后经人工时效处理以求增加强度和尺寸稳定。T6:固溶处理后再人工时效处理。T7:固溶处理后再安定化处理。T8:固溶处理后先冷加工，然后再人工时效处理。T9:固溶处理后先人工时效处理，然后再冷加工。T10:高温加工后先人工时效处理，再冷加工。*时效炉之处理与各公司之成品硬度要求而设定时效* 以上所指冷加工有压平、拉直、冷抽（cold drawing）等。以上所指高温加工有挤制、锻造、热轧等方法。:T符号后的第二位数字表示消除应力的方法。T51 表示用拉直方法消除应力，拉直量如下:板、片 1_1/23棒、条、型及管 1_3冷抽管1_1/23T52 表示以压平来消除应力，压缩变形量为15。T54 表示联合拉直和压平两种方法来消除应力，一般是用(dieforgin) (模锻法)方法。 2. 铝合多的机械性质:3. 铝合金的应力:.使用材料的合金和练度。.铝合金的特性和应力。 第三章:铝合金的挤制加工 林骐成一. 挤制加工程序的说明: Extrusion Prcess是一种塑性变形（Plastic defrmation）的加工方法，（塑性变形包括轧、挤、锻、抽、弯、切削等）是将铝锭保温到塑性状态，然后施以强大压力推动铝料使通过特有形状开口的模具而成型，这种方法就叫做挤制。挤制加工所使用的生产机器叫做挤压机，所使用的模具叫做挤模，所生产出来的产品就叫做挤型，挤型依形状分为实心、半空心、空心三类，挤模装置。 二. 挤型设计的要素:挤型设计大大的影响着生产力、制造速率、模具成本、表面光滑和制造成本。挤型设计必须考虑合金、形状及尺寸、厚度和形状的复杂性（与流速控制有关）等因素。1.挤型依形状来分类: 实心、半空心、空心三类，参考附表6，空心挤型比实心挤型难挤。 2.挤型的外接圆直径:C.C.D（Cireumscrililg cirele diameter）C.C.D越大则挤制越难。3.挤型厚度:厚度越大则挤制越容易，每一范围内的C.C.D都有最小厚度的限制，如厚度比此设定的极小值还薄，则挤制非常困难，（甚至于挤不出）。 如挤型的厚度变化越大或脚部越细长，则挤模开的承接面（bearing）来控制出口速度越难，即越难挤。4.挤压比（extrusion ratio）挤锭截面积/挤型截面积，此比值越大挤制越难。5.成型因素（shap factor或die factor）F周长/每呎重量(嗙)，用以估计形状的复杂性，F值越大挤制越难。6.合金:强力合金挤制较难，故厚度时乘小极限值较大，参考附表7和附表8.并请参考下列各种合金挤制难易性之比较。铝合金挤制难易性之比较：以6063为基准合金EC106011003003606360612011508620145083202470757178备注挤制遥难易性16013513512010066352520201598以6063合金为基准1007.挤型设计与表面的关系:（1）.合金:合金成份越高则表面光滑度越差。（2）.挤锭品质:使用高品质挤锭则表面越光滑。（3）.挤制温度:挤制温度越高则表面越差。（4）.挤模因素:挤模设计和保养越好或承接面越光滑则挤型表面越光滑。（5）.挤速:挤速越高则表面越差。8.挤型设计尺寸公差:影响挤型尺寸公差有下列因素:（1）.挤型形状、轮廓和其复杂性:空心和复杂性挤型之各部尺寸的公差较难控制。（2）.挤模开口尺寸和布置：挤模开口尺寸必需预留挤型冷却和拉直时所缩减的数量。挤模开口越超近挤模的中心部位，因流速较快，故厚度超薄。（3）.挤模的磨损和挠曲（deflection）:使用久后的挤模会因开口的磨损使尺寸变大。挤模时会因挤模挠曲变形使开口尺寸变小，尤其是深长模舌（depth tongue）的挤模最为头着。（4）.挤模的承接面:以bearing的长度来控制挤型出口的流速，流速越快则厚度尺寸就变得越小.（5）.挤制条件:包括挤温、挤压和挤速、提高挤温则可加快挤速或降低挤压，其尺寸越易发生变化。（6）.挤型的拉直:拉直时厚度或尺寸会减少，挤型中原来较弱强度部份，(即厚度较薄部分)其尺寸的减少值就较大。三.挤制方法和挤压机容量的选择:1. 挤制方法分为direct extrusion和indirect extrusio两种。 图1图2直接法优点:实心压焊、挤型可做得大。缺点:挤制时磨擦阻力大、压力高、锭头长。间接法优点:压力低、锭头短、挤温低、金相组织良。 缺点:压焊空心、挤型小、表皮杂质侵入挤型。2.压机容量的选择:合金类别挤型的CCD（in）挤型最小厚度（）需要压力（kpsi）盛锭筒内径（in）挤压机容量（ton）备 注低强度和高强度的合金如:IS，6063033446688100.0450.0500.0020.0780.109907575755041/463/871/491/4111/46501150155025002500为提高挤制的单位压力，可换用不同圆径的盛锭筒。如2500T挤压机为例：盛锭筒可达压力内孔，kpsi （in）6-3/8 1577-1/4 1228-1/4 949-1/4 7511-1/4 51高强度合金如202450837075033446688100.0500.0020.0750.1090.1881501501201008541/463/871/491/4111/410602300250034004200四.影响挤压压力的因素:indrection extrusion挤制压力的大小为F（A.9.LA/）.D.U.9.L direction extrusionA:盛锭筒截面积:挤型截面积9:合金成型的阻力系数（defermation resistance）、D:盛锭筒孔径.L:挤锭长度N:磨擦系数1.材料的成型阻力太小直接影响挤压，强力合金的9 值大，故挤压高。2.制比:挤压比A/越大则LA/值越大，挤压越高。 3.制温度:包括挤锭、盛锭筒、模具的预热温度。合金最高的挤锭预热温度（F）挤压温度（F）合金最高的挤锭预热温度（F）挤压温度（F）备注EC106011002011201420241050105015090092590075095085095080095055085070085060085030035083606160637075717810509001000105085085085010007008506008507508505508505508501.特殊的挤温范围依挤锭大小挤型种类、挤压机大小而不同，2.盛锭筒温度低于挤温50100F4.挤速:挤速越高则需求挤压也越高。5.挤锭直径和长度之比:此值越小则挤压应力越低。6.shap Pactor值:此值越大则挤压越高。五.挤模设计与挤速的关系:1.bearing表面要光滑，最好是氮化处理。2.bearing厚度尽量缩短。3.以bearing厚度的平衡来控制挤压，各部分的出口的短度。4.型转角处要为固强。 二、挤型机停车、速度缓慢及纠正方法 林骐成（一）、挤压机停车原因及纠正方法停 车 性 质说 明纠 正 方 法A.操作方面1. 换模2. 挤出台上型料锯切3. 传送冷却台堆料4. 开车太迟，停车太早5.午餐、晚餐每次换模约需4分钟。练习挤压进行中锯切。拉直或锯切速度太慢。理论上开车时间应足8小时。有些工厂在用餐时间完全停工。1. 排料时每模尽量多排锭数，减少换模次数。2.改善换模之操作方法。1.减少锯切的次数。2. 装置自动式锯床仅在挤完一个循环才锯一次。1. 督导拉直工和锯工认真工作。2. 排料要大小料交互配合，以防型料堆积。3. 加宽传送冷却台。督导操作工人按规定时间工作。安排轮流用餐，使操作不停。停车性质说明纠正方法B挤模方面6.在挤压机上修一先挤模。7.试模8.挤型在石墨套筒内纠结或落至滑出台下。1.挤模设计不佳。2.操作设计不佳。3.挤锭不佳。4.挤模维护不佳。通常每一新模都需试挤一或二锭。1.挤型出口不平直。2.滑出台工操作不当。1.改善挤模设计。2.改善操作程序，如降低挤温。3.改善挤锭品质。4.加强挤模维护。5.氮化挤模模承面。新备挤模最好不必试模一次以上，以减少停车时间。1. 校正挤模，或支持工具。2.督导滑出台工的工作。停车性质说明纠正方法C维护方面9.挤压至未段,铝溢出。10.锭头剪切不净。11.压焊后退不正常。12.挤压中心线不正。13.挤压机操作不正常或故障。14.挤锭炉送锭设备不正常。以杠杆摇松锭头费时。以杠杆摇松锭头时。故障修理或调整费时。故障修理或调整费时。1.校正挤模套圈（die ring）。2.调整盛锭筒之吸紧压力。3.榇套（liner）面不平修换。加强机械保养。确实执行预防保养。确实执行预防保养。停车性质说明纠正方法设备方面15.锭炉、拉直机或锯床等不能配合挤压机工作。等候工作，浪费时间。1.改善更好的操作程序。2.汰除陈旧设备。3.购置良好设备。(二) 挤压速度缓慢及纠正方法 林骐成挤速缓慢原因说 明纠正方法A挤锭方面1.使用低速挤锭2.挤锭品质不良各种不同的挤锭其挤压性相差50%使用可快速挤制的挤锭。改用高品质的挤锭B3.挤温太高4.使用短锭太多5.初挤压力过高高温使挤型生撕裂或粘附故需慢速若短锭太多则产量必然减低。为了避免损坏油泵和挤模必需缓慢加压。设定适当的挤制温度。1.尽量采用最长挤锭。2.采用多孔挤模以利挤压。3.采用较长之滑出台。1.采用较佳之挤锭。2. 提高挤锭或盛锭筒之温度。3. 采用多孔模之设计。挤速缓慢原因说 明纠正方法C挤模方面6.挤模设计不良或复杂性挤型进料口太小，影响挤速，出口不平均，影响操作。1.改善进料口或多开几孔2.改短承接面(bearing)3.修改影响出口的承接面长度。D7.循环油面不适合。扩压机输油太慢会影响挤速。1. 新添油泵(陈旧挤压会有此弊)2. 换用新油。三、废料损失、产生原因及纠正方法 林骐成挤型废料的产生与挤型的类别肌关，又因计划生产或订单生产而不同，同时与工厂设备情形和操作情况而有所差别，设法使废料减低1%则可增加产量，降低成本。产生废料原因及纠正方法：生产废料原因说 明纠正方法1.使用挤锭长度错误。2.锭头的尺寸调整错误。6063合金挤锭之锭头长度为：1.实心挤型为1/212.空心挤型增加25%使用适当的挤锭长度，以减低废料。1.使用高品质挤锭，可减少锭头的长度。2.随时注意并调整锭头尺寸。3.挤压至未段铝锭镒出。4.挤型有气泡1.为预防铝镒出严重需将锭头长度增加2.影响成品长度。1.挤压时因挤模过度润滑使生气泡，。2.挤锭有裂缝、空隙或油渍。1.更换挤、模套圈。2.调高盛锭筒对紧压力。3.修换榇套。1.减轻、挤模、压饼之润滑。2.使用良好之挤锭。生产废料原因说 明纠正方法5.超过公差、变形、破长横痕、粘附波纹及擦伤等等。1.挤锭品质差或不适合。2.挤模设计或保养不良。3.支持工具不适合。4.挤速太快，锭温太高。配合各项原因，予以改正。6.摩碳痕7.多孔模流运不均匀滑出台上热的挤压与碳板摩擦而生碳痕。各孔之出料长短不一避免挤型暴露面与碳板摩擦。挤模设计力求良好。8.弯扭1. 拉直不当2. 过度弯扭在拉直前未加处理。1. 尽量避免型料过度弯扭。2. 拉直前需先反扭。9.滑出台废料滑出台设备不善，易使挤型纠结弯扭，擦伤成废料。1. 装置适当的滑出台2. 滑出台保养要良好10.运输损伤挤型在温热时，其表面与金属接触，易生摩痕，凹痕及刮伤。避免料堆积在冷却傅送台上并小心搬运挤型料，11.锯切废料及拉直废料 1. 拉直之夹头部分需锯切。2. 不够一支订单的长度，则为废料。1. 尽量使夹头部分减短。2. 尽量要求订货的长度降低。12.机械强度不合格1. 挤锭不佳或合金错误。2. 挤压温度不当。1.挤压时冷却不当，2.时效处理不当，1. 用高品质及正确合金之挤锭。2. 不可使挤压温度太高。3.加强风扇及喷水设备4.适当执行正确的温度及保温的时间，13.成品受损搬运次数太多或场地不良，而生弯曲擦伤。小心搬运四、维护保护及预防措施 林骐成挤型厂之挤制设备包括主机及辅机两种，辅机为滑出台传送台，拉直机，锯床及各种用途之加热炉等，这些辅助设备构造较简单，检修较容易，故障时对生产方面是影响也不像挤压机那样严重，但各种设备的加油及检查的工作仍是要彻底的执行。挤压是挤型厂设备的主机，若运动不正常或生故障则影响生产甚巨，因此对于挤压机之预防保养及维护修理工作绝对不可草率。挤压机主要机件之维护及预防保养：(一)盛锭筒1.材质：SAE 4350镍铬铜，其性质坚轫有强的应力，在热度时有很好的延展性。2.原因：(1)热的震动_任何骤热或骤冷均易生损坏，因此在保温时，温升需缓。(2)过热现象_在1000F(540度)以后若再提高温度就会使盛锭筒 变软，应力变弱若温度接近1100F(590度)时即永远变软而损坏。热点之产生_操作时盛锭筒受热不平均，冷却率的变化不同，使盛锭筒中央产生热点，热的中央部分伸展超过工具之平衡，而且变软，并降低承受的强度而损坏，在低温400F-600F(210度315度)就没有损坏的情形。3.预防措施：(1)预热盛锭筒然后才可准备操作。(2)将盛锭筒保持长期理想的温度。(3)由低温起慢慢上升至所需的温度。(4)每小时增加100F(54度)最为理想。(5)不可骤冷。4. 维护、保养、检查：(1)每周检查一次，盛锭筒和热电偶和温度控制系统。(2)每日查视盛锭筒键槽之情形。(3)每次换盛锭筒时，检查其硬度。(二)榇套(Liner)-以热套法装配在盛锭筒之内孔1.材质：AISI、H-12之工具钢，其性质为高硬度，低强度，低延展性，若损耗则需换修.2.损坏原因：(1)热的震动_骤冷骤热会产生热的振动而使其损裂。(2)缺乏支持_盛锭筒与榇套装配一起以。如挤压时盛锭筒之温度比榇套高出甚多，则使热套时正确的冷缩尺寸失去配合，榇套就会变成无支持而被挤出。3.预防措施：(1)操作前需预热榇套。(2)将榇套保持长期理想温度。(3)由低温慢慢上升至所需温度。(4)温升以每小时100F(54度)为最理想。(5)避免灰层铝屑骤集。(6)不使用裂的榇套补。4.预防、保养、检查：(1)每周检查一次，榇套和热电偶及温度控制系统。(2)遇有灰尘，铝屑骤集即刻清理。(3)榇套及模子接触面若凹隙严重，则准备换修。(三)压杆(stem)：压杆装在主缸前以推动挤锭而挤压。1.材质：AISI-H12或AISI-H13，性质为高硬度而延展性低。2.损坏原因：(1)热的震动_避免骤冷骤热，在100F200F(54度-108度)温度下最理想。(2)中心线不对准_压杆之中心线应与盛锭筒中心对准。挤锭面需平，且压杆成垂直面。压杆与主缸装配不可有稍微偏斜。若压杆中心线不对准则挤压时产生偏负荷而使压杆弯曲而破裂。(3)撞损坏：摇动：挤压时若摇动严重，则产生偏负荷，中心线不对准，亦可使杆上原有的发丝裂痕变大。不停工作：压杆挤压时不断使用加高压，使杆端表面与压饼接触而成表皮硬化发生许多发丝裂痕。疲劳：继续挤压，压杆推进退出，使加压和不加压交待替作用，产生震动张力而使应力减退。(4)预防措施：使用前预热，以200F(108度)最理想。检查中心线。保持杆子整洁，铝衣需清除，油污需清理。发出伤痕或发丝裂痕需马上整理以免再挤大。避免焊补。(5)维护、保养、检查：每周检查调整一次中心线。每周检查压杆上之中心稍摇动及磨损情形。时常检查压杆端破裂及亦磨损之处。(四)油压系统：1.油泵是挤压机的心藏，液压油是血液，而电路则是挤压机操作的神经线。2.损坏原因：(1)油泵超负载。(2)油质不洁净。(3)油温过高。(4)油量不足。(5)正常损耗或疲劳。(6)电路短路或断路或接触不良。(7)限制开关或继电器动作不良。3.维护、保养、检查：(1)操作时倾听油泵是否有嗓音或巽音，如有即刻检查。(2)每天注意油量，不足时即刻加油，并检修漏油处。(3)油温过高则停车检查原因，并采对策。(4)每周检查开关的动作情形。(5)一年至少滤油一次并检修冷却器过滤器。铝挤件缺陷原因分析及改良或预防措施 林骐成缺陷名称原因分析改良或预防措施一.线痕(1)挤模承形面：(bearing)粗糙或微粒粘在承形面边缘。(2)挤锭内含有杂质及污秽物。(3)盛锭筒温度过高，或挤锭温度过高。(4)盛锭筒内壁粘附硬细粒。(5)压杆中心与挤模中心线偏差。(6)盛锭筒磨损，内孔过大。(1)使用前应事先修光检查。(2)机前临时退出修光。(3)使用后应清理、修光、检查、涂防锈油存放。(1)记下挤锭炉号。(2)通知浇铸挤锭部门追查原因并改善。(1)降低盛锭筒温度，一般盛锭筒比挤锭低40。(2)降低挤锭温度。(1)每班必须用刮饼推清盛锭筒内壁一次。(2)挤合多不同时，应先推清一次。(1)校正中心线。(1)更换盛锭筒之榇套。缺陷名称原因分析改良或预防措施(7)压饼（butt）温度过高。(8)挤锭温度过高，挤速过快。(9)润滑剂过量。(10)挤锭没有质化(homog in ize)。(11)镁、硅含量高限。(12)挤锭表面不良或不干净。(13)挤模承形面设计不良（厚度不同急激变化）。(14)进料口过于靠近盛锭筒筒孔边缘。(1)以多个压饼轮流使用。(2)压饼需润滑（均匀泡水）。(1)降低锭温。(2)放慢挤速。(1)涂抹润滑挤要适量。(2)调稀润滑剂。(3)改用其它润滑剂。(1)用径均质化之挤锭。(1)镁、硅含量配在低限。(1)挤锭表面车光。(2)表皮清洁干净。(1)修改成形面长短设计。(1)离锭筒孔缘20。缺陷名称原因分析改良或预防措施二.气泡(1)挤锭内含有细小气泡。(2)挤锭内含有杂物。(3)挤锭温度过高。(4)盛锭筒靠紧挤模时进度太快。(5)涂(喷)润滑剂量过多。(6)涂(喷)润滑剂进入进料口内。(7)盛锭筒磨损。(8)盛锭筒内壁不干净，混和入污秽物。(9)盛锭筒温度过高。(10)余留锭尾过薄。(11)挤模内壁粘附污秽物或防锈剂（空心模）(12)压饼磨损。通知浇铸挤锭部门，炉内除气工作做好。通知烧铸挤锭部门，炉内去杂物做好。降低挤锭温度。气完妥后靠紧。使用适量润滑剂。涂(喷)润滑剂选开进料口。更换盛锭筒榇套。每班应清理内壁一次。降低盛锭筒温度。锭尾不得小于3/4。使用前要清理。修光或更换新品。缺陷名称原因分析改良或预防措施三.表纹四.波纹(13)穿心杆带入氧化物。(1)挤锭内不干净。(2)挤锭高低温度不均匀。(3)承形面宽狭长短变化太大。(4)进料孔太靠近盛锭筒孔边缘。(5)盛锭筒内部有污秽物。(6)盛锭筒孔磨损过大。(1)挤速过快或过慢。(2)承形面设计不良。(3)锭尾余留过薄。(4)挤型厚薄不均，冷却速度快慢不等。(5)穿心杆偏心，垫厚不均。穿心杆清理，涂（喷）润滑剂勿过量。记下炉号，通知熔铸部门改善。各段锭温调整却当。修磨承形面，或重新设计承形面。进料孔向中心移，离筒孔外缘20，每班清理盛锭筒内壁一次。更换盛锭筒榇套。调整挤速快慢。修改承形面或重新设计。锭尾余留加厚。修改承形面或重新设计。调整中心线。缺陷名称原因分析改良或预防措施五.裂痕六.裂开七.缝接线痕及裂开八.横线界痕(1)厚薄不等，承形面设计不佳。(2)锭温太高，挤速过快。(1)与裂痕同，但情况较严重。(1)挤模承形而不够宽。(2)料混合间（chamber）不够大。(3)进料口过小。(4)挤锭温度过低。(5)润滑剂过多。(1)挤压速度或压力突然变化。(2)前端突然横方向推动。(3)锯切挤型时摇动。修改承形面。降低锭温，减慢挤速。降低锭温，减慢挤速。承型面加宽，尤其在缝接处。空间加大。进料口加大。提高挤锭温度。适量润滑或减少润滑次数，或进料口处勿涂抹润滑剂。气缸放气。避免横方向推动。挤压完成才锯切，最好一锭一支。缺陷名称原因分析改良或预防措施九.粗皮(orange peel)十.扭曲(4)挤型滑行时突然受阻，又恢复正常。(1)拉直机速度及拉力过大。(2)挤锭温度过高。(1)挤模承形面设计不佳，使挤型流速快慢不均。(2)垫模与挤模变形。(3)垫模及挤模强度不足。(4)垫模与挤模间不平。(5)冷却快慢不均匀。消除受阻。妥善控制拉速，勿使拉力过大。降低锭温。修改承形面，严重者需重新设计承型面。修磨或淘汰模具换新。重新热处理，或重新设计新模。清洁模具两边平面及挤模滑座。使各面冷却均匀，空心型忌吹风，喷水冷却。缺陷名称原因分析改良或预防措施十一.粘着细粒铝斑点十二.曲线纹十三.细孔十四.斑纹十五.刮、碰伤痕(1)挤锭品质不良。(2)锭温过高，挤速太快。(1)滑出台用铁质滚轮。(1)表面氧化腐蚀。(1)表面附着水、油、干后之痕记。(2)锯切时用冷却剂过量。(3)润滑油漏出与冷却剂混合粘污表面。(1)炭板品质不良。(2)铝屑或硬质细粒附着台面。(3)搬运移动碰撞。通知熔炉部门改善，记录炉号。降低锭温，减慢挤速。用均质化挤锭。勿用铁滚轮。砂光补救。擦干水、油积。调稀冷却剂深度，流量调小。更换干净的冷却剂。(1)更换炭板。(2)清扫台面。(3)搬运细心、轻放、最好改全自动化设备。缺陷名称原因分析改良或预防措施十六.变形(1)挤模出口控制铝料流速之承受面设计不准确。(2)挤模挤制中途模倒或偏心而变化。(3)挤模与垫模装配不妥或盖模与心模装配螺栓松动而变形。(1)新挤模制成，应先试挤，取前端及中段，前端判断流速分布情形及方向，不妥之处理需研判修整，中段核对尺寸形状，确实修妥，符合公差要求。(2)新挤模每一次挤制时，原设计师及修模人员应在场，如临时尚有不妥之处，当场退出模子修整。(1)视挤锭已挤若干长，继续挤完或退锭，另换备模。(2)挤模预热时章过长，模子软化。(1)即调整装配位置或抓紧螺栓，或另换他模。(2)挤模装配放妥挤模滑座，应检视出口、枕模、垫模、及挤模等是否适当。缺陷名称原因分析改良或预防措施(4)挤型刚挤出尚软，出口之炭板，导筒放置不妥，刮到而形。(5)多孔挤型出口不良，相互碰擦或粘着而变形。(6)水冷、喷水、喷雾、风冷、等面变形。(7)刮到滑出台某处而变形。(8)引导方法不良而变形。(9)铝料自行滑出台逐移至冷却推挤碰撞当而变形。原因分析(1)炭板妥善放置，导筒对正，用特做配合形状之炭板（石墨板）(2)挤型两边不要紧靠炭板。(1)用炭质引导筒分开，或以炭板隔开。(2)用机械抓引装置设备。(1)不对称的挤型，厚薄不同的挤型，空心挤型勿水冷、风冷等。(1)随时注视滑出台上铝料滑行情况，消除碰、撞、刮之情形。(1)教导正确之引导方法。(2)机械引导注意是否夹牢，速度是否一致。(3)人工引导勿摇动，勿推动，拖力勿时轻时重。(1)用自动传送装置。(2)勿用拿起放下之动作，或摔之动作。改良或预防措施缺陷名称(10)拉直时使用垫块不当而变形。(11)拉直时拉伸过度而变形。(12)拉直时扭转过度而变形。(13)拉直完松夹具时而变形。(14)切锯时不当而变形。(3)用滑移之动作。(4)勿用木棍撬推。(1)用适宜之垫块。(1)拉伸过度。(1)集中注意力，操作扭转开关。(1)中段垫平，两端手扶妥。(1)最好一锭一支，勿中途锯切。(2)用乙炔或天然气切断。(3)锯切位置远离出口，最好距出口5公尺以上。(4)拉直后锯裁时，视挤型厚、薄、大小调节适当转速及喂速。缺陷名称原因分析改良或预防措施(15)摆架热处理不当而变形。(1)料架本身平直。(2)垫料压条平直，上，下层压条位置对齐。(3)厚料、重料放置下层，薄料、轻料、小料放在上层。注意事项： 1.挤模预热温度与时间需适当，限定420度不超过4小时，370度不超过5小时，315度不超过24小时。2.挤模座内须保持清洁，放置挤模前须吹风清理及洁净抹布拭干净。3.挤模放置位置须正确，不得动摇，定位梢或键槽须对准，模座盖要盖好装稳。4.枕模、垫模与型模之配合须照规定。5.全套模具均需预热。6.全套模具以在使用前0152小时入炉预热保温为原则。7.模具装妥应察看全套模具出口是否对正，确定无阻塞，当挤模滑座移入挤压位置，再察看出口全套挤模无位移，方开始挤第一锭。8.挤锭装炉预热需清理干净。9.挤压开始时不可在出口观看，以免铝料爆出，遭受烫伤。10.滑出台，出口前之石墨板上铝屑，随时清理，以免挤型产生缺点。11.冷却台上不可堆料，以免相碰撞受伤。12.对形状特采者受拉力易变形必须垫适当的垫块。挤型之庛病原因及补救方法（美国铝业公司资料）一.起泡(Blister)现象：挤型表面凸斑原因：皮层下之气体，在挤压或热处理时膨胀起泡补救：挤模及压饼上不要涂太多滑润剂，盛锭筒内径 因形不要变形，用Porthole或空心挤模时切断锭头后不要留下太大的空洞二.断面(Broken Surface)现象：表面断裂，通常在尖角处发生原因：在高温时，表面长度不够而断裂6063合金，少有此现象补救：降低挤锭温度及挤速三.碳斑(Carbon Marks)现象：表面有黑纹原因：热的挤型流泾会流管(Cannlster)及滑出台时表面积碳补救：降低互碰之压力，将滑出台碳块冲水冷却或涂 粉漆，如果碳痕仍不能避免，则可掉转挤模之角度，使碳痕发生在不重要之表面四.颤纹(Chatter)现象：不均匀之表面，连续之模痕原因：通常发生在99.5%或1100纯铝，因温度太低，挤速太慢之故补救：加高锭温及挤速五.蚀斑(Corrosion)现象：挤型表面转度受蚀，尽在润滑时（为用口吹气） 见之，但在阳极处理可能不堪使用原因：受大气中之化学活质或潮气侵蚀补救：避免化学侵蚀，或在挤出后，将挤型处理保持六.模温(Die Lines)现象：由于模面粗，完成之纵向之线痕原因：挤模面不够光洁，可能堆积杂质补救：清理模面，使用预热过之挤锭以减化杂质堆积 面加润滑剂，保持挤锭及挤压工具表面之清洁。七.模斑及模断痕(Die Mark Die Stop)现象：围绕挤型之横痕原因：挤型流动受阻时发生，使用Porthole空心模时一个挤锭挤完，另换一个新锭时，必生此现象补救：在挤压时保持连续而均匀之压力，在挤压时不 急速移动在挤出之挤型八.凹痕(Dents)现象：表面局部凹痕原因：挤型边缘的冷却台上之搁架或时效炉之隔条相碰补救：当心避免，轻放轻搬，时效炉放料时用石棉袋隔开九.钩弯(Hook)现象：挤型前端弯曲为钩原因：挤型各部出流速不均补救：修理挤模以得均匀之流速，挤型前端多留些废料十.夹层(minations)现象：挤型表面或空心型由层有夹层原因：挤锭表面或盛锭筒带来之杂质补救：少用润滑剂，清理盛锭筒内部，采用适当之压边间隙及锭头长度。十一.强度不足现象：强度不够标准原因：合金成分不合，预热不适当，挤锭国热后不即压，挤锭国热不够，冷却不够快，时效处理不适当十二.隔皮层表面(orange peel surface)现象：表面粗糙要隔皮原因：挤型结晶粗大，而经过速度变形加工(为拉直太多)补救：调整挤压温度及挤速以得较细之结晶，为结晶已粗大，可降低拉直之程度以减少此现象十三.刮痕(scratches)现象：线形之伤痕原因：挤型此尖锐之物相磨补救：此挤型相碰之设备上，注意避免尖锐之点十四.锈斑(stains)现象：表面变色原因：1.