生产管理知识_如何实现生产布局最优化

北京驰远纵横管理咨询有限公司2009年3月 如何实现生产布局最优化 2 主要内容 什么是 layout Layout设计的类型Layout设计优劣的衡量标准Layout设计与改善的原则Layout分析工具Layout设计与改善要领 3 什么是 layout layout 的中文名就是 布局 简单的说就是对设备 工作台 物料 工装 半成品 水电气等的综合配置 布局主要是研究工序之间以及工厂整体的设备 工作台 原材料 成品仓库等配置的合理性 以达成整个生产系统的人流 物流畅通化搬运最优化 流程最优化 效率最大化 4 布局设计的适用场合 在新建工厂 或工序 时 布局整体效益起着决定性的作用 在允许的条件范围 应做最好的布局 但在实际的生产过程中 如果出现下列情形则需要进行重新的布局设计1 生产计划超出目前的生产能力时2 随着减产而需要改变工序和减少设施时3 由于产品更新或补充产品样式 导致必须在原有工序中进行补充生产时4 由于技术进步 导致原来陈旧的生产方式跟不上生产的需求时5 由于收到工厂整体布局变更的英系那个 新工序需移动时6 生产管理方式发生变革时 如流水线方式 柔性生产 7 新产品导入生产时8 生产线 车间内或工厂整体物流改善时 5 最求布局最优化的目的 1 力求作业效率最大化 即最大限度地消减移动搬运频率 距离等 增加附加价值的作业2 消减在制品 原材料 完成品的库存量3 力求流程畅通化及缩短生产周期4 提高产品品质5 力求面积生产性最大化 6 布局设计的类型 1 功能型功能型布局主要是以机械设备为中心进行布局设计 一般适用于大型设备加工或以机器加工为主的企业2 流程系列式布局主要是以产品的加工工艺流程为主线进行布局设计 一般适用于大批量少品种或工艺流程兼容性强的企业3 固定式布局主要是以产品为单位进行的布局 一般适用于大批量少品种 产品独立性强的企业 7 布局设计优劣的衡量标准 1 空间利用率如何作业区域的大小 设备间距 作业间距是否最优化通道的宽度时候合理通道利用率是否最优化立体空间利用率如何2 搬运的效率如何原材料 半成品 成品的搬运距离 搬运时间是否最短人员的来往频率是否最小3 对未来变化的灵活性生产产量的增减的对应速度如何产品品种变化的对应速度如何制造流程变化的对应速度如何 8 布局设计优劣的衡量标准 4 人员素质方面作业安全性如何作业环境如何作业的效率是否最佳 作业动作是否省力 轻松5 外观形象方面布局的整个外观是否整洁有序 9 布局的 三不原则 1 不落地生根传统观点认为设备越大效率越高 通常将设备固定在地面而无法移动 设备不能移动 自然缺乏弹性 也就失去了改进布局 应对市场变化的能力 一般克服的办法是实现设备小型化 设备可移动化 2 不寄人篱下设备 寄居 在固定的管 线及中央式装置下而无法移动 可放弃中央式设施 采用分离式设备 如 快速接头 弹性接口 3 不离群所居由于生产环境的关系 有些大型的加工设备通常安装在另外一个隔离的地方那个 从而影响生产的流畅性 通常克服的办法是设备小型化 单件流动方式 10 布局设计和改善的 十大原则 1 统一原则在布局设计和改善时 必须将各工序的人机料法4要素有机结合起来并保持充分的平衡 2 最短距离原则3 人流物流通畅原则必须使工序没有堵塞 物流顺畅无阻 应注意 尽量避免倒流和交叉现象 否则会导致一系列意想不到的后果 如质量问题 管理难度问题 生产效率问题 安全问题 如合扇 人 法 设备 料 11 布局设计和改善和的 十大原则 7 相邻原则8 减少库存原则9 便于沟通原则10 环境和美观 12 布局设计和改善的四种形态 1 串联式布局2 U 型布局具有美观 整洁 面积利用率高 移动距离最短等优点 1 2 3 4 进料口 出料口 进料口和出料口一致可一人操作三台以上设备可以同时观察所有设备运行状况员工操作步行距离较近 减少空手浪费节约空间 1 2 3 4 进料口 进料口 方便设备维修物流路线清晰设备按物流路线直线配置扩产是只需增加列数即可回收材料与垃圾可用传送带 13 布局设计和改善的四种形态 3 V L 字型布局 可一人操作两台以上设备可以同时观察所有设备运行状况员工操作步行距离较近 减少空手浪费操作物料流动方向和原物流路线一致 4 口 字型布局具有移动距离最短 搬运效率最高等优点 但外形不美观 面积利用率不高是其致命缺点 14 布局分析的工具 1 布局成本函数首先要合理安排工序或工作中心的位置 以减少物料移动的处理成本 主要考虑 1 两个工序之间某一时间内物料和人员的流动量 2 工序距离相关的成本为了达到降低成本的目的 那些物料和人员流动较多的工序或设备就应该以相邻为原则 n 工作中心或工序的总数量i j 各个工序 工序i到工序j的物料流动数量 一件物料在工序i和工序j之间的流动成本 15 布局分析的工具 2 接近相互关联分析法例 某工厂有材料仓库 零部件仓库 机械加工 最后加工 喷漆 组装 检验 产品仓库 工具室9个场所 第一步 列出作业场所 根据关联密切程度用符号注明 16 布局分析的工具 17 布局分析的工具 2 接近相互关联分析法第二步 把作业场所或作业单位写在圆形卡片上 第三步 制作正三角形图表 把作业场所或作业单位写在圆形卡片上 第四步 把卡片放在交点处第五步 根据密切程度制作出物流与作业场所的关联图 18 布局分析的工具 2 接近相互关联分析法第六步 运用关系图绘制出概要布局草图 工具室 最后加工 成品仓库 喷漆 材料仓库 检验 零部件仓库 组装 19 布局分析的工具 3 综合因素矩阵分析法 20 布局设计和改善要领 1 明确生产品种数量2 明确各产品的产量及人员数量3 明确各产品的生产流程4 明确其他辅助设施俄555 明确时间6 明确通道宽度7 辅助生产线终点 应尽量接近主生产线工序8 充分探讨 分析各工序零配件的供应方法9 研究物料的搬运方式和路线10 确保设备的保养和修理空间11 必须排除分离的 小岛 孤岛 现象 21 布局方案的决策和评价指标 1 布局方案的评价指标 22 布局方案的决策和评价指标 2 布局方案的决策 步骤一 确定布局的理念和思路 步骤二 目标设定 IN OUT原则 步骤三 选几组人员做数个方案 特别注意方案不能唯一 步骤四 方案评估与选定 步骤五 实施方案 必要时对方案进行修正 步骤六 实施