三级大豆油精炼车间工艺设计.doc

三级大豆油精炼车间工艺设计=l=程技术伍筛技术协作信息2o121)总繁1o4o耘一.1,-_级大豆油精炼车间工艺设计欧阳秉春刘力萌摘要:三级大豆油车间生产的工艺包括脱胶,脱酸,脱臭三个工序.通过物料衡算和热量衡算得到该设计的油脂精炼效率为94%,开车时消耗蒸汽用量614kg/h,正常生产时消耗蒸汽用量223kg/h,循环水用量为3409kg/h,与目前工厂实际生产要求基本符合.关键词:三级大豆油;车间工艺设计一,三级大豆油精炼工序1.油脂脱胶.三级大豆油精炼第一道工序油脂脱胶.脱除毛油中胶溶性杂质的工艺过程叫做脱胶.脱胶的方法很多,如水化脱胶,酸炼脱胶,吸附脱胶,热聚脱胶及化学试剂脱胶等.本论文对三级大豆油精炼车间脱胶工艺设计采用水化脱胶法.2.油脂脱酸.三级大豆油精炼第二道T序油脂脱酸.未经精炼的各种毛油中,均含有一定数量的游离脂肪酸,脱出油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸.脱酸的方法有碱炼,蒸馏,溶剂萃取及酯化等多种方法.在工业生产上应用最广泛的是碱炼法和水蒸气蒸馏法(即物理精炼法).本论文对三级大豆油精炼车间脱酸工艺设计采用碱炼脱酸法.3.油脂脱臭.三级大豆油精炼第三道工序油脂脱臭.引起油脂臭味的主要组分有低分子的醛,酮,游离脂肪酸,不饱和碳氢化合物等.如已鉴定的大豆油气味成分就有乙醛,正己醛,丁酮,丁二酮,3一羟基一2一丁酮,2一庚酮,2一辛酮,乙酸,丁酸,乙酸乙酯,二甲硫等十多种.在油脂制取和加工过程中也会产生新的异味,如焦煳昧,溶剂昧,漂土味,氢化异味等.油脂脱臭不仅可除去油中的臭味物质,提高油脂的烟点,改善食用油的风味,还能使油脂的稳定度,色度和品质有所改善.因为在脱臭的同时,还能脱除游离脂肪酸,过氧化物及其分解产物和一些热敏性色素,除去霉烂油料中蛋白质的挥发性分解物,除去小分子量的多环芳烃及残留农药,使之降至安全范围内.因此脱臭在高等级油脂产品的生产中备受重视.二,工艺过程说明毛油经过暂存储罐由泵打人过滤器,经过滤后再进入板式换热器,加热至40C后(开机一段时间后碱炼干燥油与毛油进行油一油换热)进入脱胶混合器与定量送入的磷酸,由热水泵送来的占油重的0.o5%3.5%的6o80C热水充分混合完成水化作用后送人脱胶离心机脱除油脚,然后送往脱酸工序.脱胶油与计算好的一定浓度碱液进入滞留混合器进行中和反应,经过充分中和反应的油一碱混合液,进入板式热交换器迅速加热至70C左右,通过脱皂离心机脱除皂脚.分离出的含皂脱酸油经板式热交换器迅速加热至90C后,进入盘式混合器,与由热水泵送人的热水进行充分洗涤后,进入脱水离心机分离洗涤废水,分离出的脱酸油去真空干燥器连续干燥后,与毛油进行换热,送往脱臭工序.脱酸油由泵打人真空残压为650Pa左右的析气器中,脱出空气后的油再泵人油一油换热器换热至120C,然后由蒸汽加热至140C进入脱臭塔,在脱臭塔高温高真空条件下,进行水蒸气蒸馏,油在塔中通过滞留管依次从上层塔层流人下层塔层,进行充分蒸馏.蒸馏出来的脂肪酸等溜出物经塔内捕集后从塔内流出来进入脂肪酸暂存,冷却的一部分脂肪酸由泵打人脱臭塔顶喷淋,进行脂肪酸蒸汽捕集.经过脱臭后的油脂,从塔底抽出,经过两次与冷油的热交换后,进入板式热交换器用冷水冷却,冷却后的脱臭油通过定量泵向其内加入一定的柠檬酸后进入成品油罐.三,工艺流程l脱胶工艺流程.磷酸毛油一暂存罐一袋式过滤器一板式加热器(油一油卜脱胶混合器一脱胶离心机一脱胶油f热水油脚2脱酸工艺流程.软水碱液脱胶油一滞留混合器一板式换热器一脱皂离心机一板式换热器一盘式皂脚热水真空混合器一水洗离心机一真空干燥器一板式换热器(油一油)一脱酸油废水3脱臭工艺流程.真空t脱酸油一析气器一螺旋板式换热器(油一油卜真空加热器滴压蒸汽)t柠檬酸一脱臭塔脂肪酸捕集器一脂肪酸循环罐一脂肪酸储罐脱臭塔一螺旋板式换热器(油一油板式换热器(油一油卜板式冷却器一袋式过滤器一成品油四,品质要求1.毛油品质.表1毛油品质水分及挥发物(%)o1o过氯化值(mmol/ks)6.0杂质(%)005古皂(%)003酵价(KOHmg幢)10.70,40(罗维朋比色计黄,红驿耳u墨耀,充并耀254ram)3.三级大豆油精炼各工序要求.表3三级大豆油精炼各工序要求真空干燥色泽(箩椎朋比色254ram)真空脱臭过氧化值(mmo1.,k8)黄7O,红4.06m具有大豆油固有的气味和避昧,无耳脒五,结论本论文设计的三级大豆油车间生产的工艺包括脱胶,脱酸,脱臭三个工序.脱胶工序加入85%的磷酸6.23kg/h和60的热水145.39kg/h,脱除的油脚中含油25%o脱酸工序加入l4波美度的NaOH溶液58.32kg/h.脱除的皂脚中含油5%;水洗加入软水4OO.97kg/h,废水中含油0.8%;真空干燥脱水7.25kg/h.脱臭工序加人5%的柠檬酸O.80kg/h,脱除臭味物质76.39kg/h.该设计的