盾体制作工艺.doc

发放记录修改记录发放单位份 数标记数量修改依据修改人日 期中山分公司2机加制作部1项 目 组1质 量 部1资 料 室1合 计6签 名日 期会 签 栏GSI 广州广船大型机械设备有限公司产品工号09561002(5)-2文件号DGJ(001-4)-GY-028780盾 构 机第 1 页共 30 页设 绘盾体制作工艺简易图号：校 对审 核标 检审 定比 例：材 料：重 量：修改版本：缮 描一、盾体结构概况 盾体由前盾体和后盾体构成，前盾体分为A环、B环，后盾体分为C、D、E、F、G、H环。其结构特点分别如下； 1、 前盾体A环外径尺寸为8780mm，轴向高度为3030mm，圆周方向分成四个片体分段（90+90+90+90）螺栓连接，片体结构重量分别约为26.4吨、23吨、24.7吨、24.7吨。结构参照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1030。2、 前盾体B环外径尺寸为8780mm，轴向高度为3210mm，圆周方向分四个片体分段（100+80+100+80）螺栓连接，片体结构重量分别约为18.8吨、14吨、18吨、14吨。结构参照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1040。3、 后盾体C环外径尺寸为8650mm，轴向高度为700mm；D环外径尺寸为8770mm，轴向高度为815mm。C、D环焊接成一体，轴向总高度为1515mm，圆周方向分四个片体分段（90+90+90+90）螺栓连接，片体结构重量分别约为13.5吨、13.3吨、13.9吨、13.3吨。结构参照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1050。4、后盾体E环外径尺寸为8770mm，轴向高度为2160mm；F环外径尺寸为8770mm，轴向高度为1805mm；G环外径尺寸为8714mm，轴向高度为208mm，共3圈，分别焊接于F环内壁；H环外径尺寸为8714mm，轴向高度为163mm，焊接于F环内壁。E、F环焊接成一体，轴向总高度为3965mm，圆周方向分三段（120+120+120），纵缝为工地焊接，片体结构重量分别约为18.8吨、14吨、18吨、14吨。结构参照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1050。二、材料 1、盾体所用钢材主要为Q235B。材料进厂后，检查截面是否良好，外观有无裂缝、夹层、局部严重锈蚀等缺陷，材料上面的标识如规格、厚度、材质、炉批号等是否清晰、齐全。按常规要求进行材料复检，保证材料的化学成分以及机械性能满足规范要求。钢材的跟踪标记应妥善保管，要进行炉批号移植记录。2、焊接材料手工焊条：CHE58-1，3.2mm、4.0mm；J502， 3.2mm、4.0mmCO2气体保护焊丝：SF-71(1.2mm)或YCJ501-1(1.2mm)埋弧自动焊焊丝：JQ-H08A(5mm)，焊剂SJ101(烘干350x2h)3、所有材料（包括板材、型材、焊材、附件及涂料）必须经过QC验收合格才能使用。三、制作工艺1零件放样、划线及切割：1.1 施工人员在进行零件放样划线时，应根据工艺及施工图纸的要求，对零件的纵、横向尺寸应预留切割补偿量和机加工量；1.2 严格按照套料图进行套料。在下料过程中，施工人员应核对钢板的牌号、厚度及规格是否符合图纸的要求。如不符时，须及时反馈至工艺。原则上每件钢板在下料前，均应用卡尺复核其厚度；1.3 在号料时，施工人员必须将每个零件按编号进行标记；1.4 所有零件剪切和切割的自由边缘要无毛刺、尖角、缺角、无割渣、表面光滑，零件切割后轮廓清晰，否则应予补焊和打磨处理；1.5 对复杂零件应优先采用数控切割进行下料。钢板下料以后应用油压机或火工进行校平处理；2 零件制作：2.1 内外环圈板冷加工2.1.1 需冷加工的零件分别按“零件工艺路线表”（文件号DGJ(001-4)-GY-03）及“前盾体A环零件图册”（文件号DGJ(001-4)-dwg-02）、“前盾体B环零件图册”（文件号DGJ(001-4)-dwg-03）、“后盾体零件图册”（文件号DGJ(001-4)-dwg-04）内的标识进行：前盾体A环冷加工清单：零件SHC1030 J01-04为外圈板，卷板半径为R4330+9，零件SHC1030 J14-16、18-20为内圈板，卷板半径为R2880；前盾体B环冷加工清单：零件SHC1040 J01-04为外圈板，卷板半径为R4330+9，零件SHC1040 J09、10为内圈衬板，卷板半径为R4270+9；后盾体C、D环冷加工清单：零件SHC1050 J01-04为外圈板，卷板半径为R4275+7，零件SHC1050 J05-08为外圈板，卷板半径为R4325+9，零件SHC1050 J35-38为内圈板，卷板半径为R3410；后盾体E环冷加工清单：零件SHC1050 J09-11为外圈板，卷板半径为R4325+9；后盾体F环冷加工清单：零件SHC1050 J12-14为外圈板，卷板半径为R4357+9；后盾体G环冷加工清单：零件SHC1050 J15-26为F环内圈衬板，卷板半径为R4312+9；后盾体H环冷加工清单：零件SHC1050 J27-30为F环内圈衬板，卷板半径为R4312+9；2.1.2 盾体内、外圈板冷加工前应检验其直线度，如果平直度不能满足要求，必须进行机械或火工校正后方可进行冷加工。冷加工以后的零件外形必须光顺，并采用专用模板进行检测，以保证弧线外形的正确性；2.1.3 冷加工完成后，在零件装配前切除工艺余量，按图开好焊接坡口；2.2 零件的机械加工：2.2.1 需机加工的零件分别按“零件工艺路线表”（文件号DGJ(001-4)-GY-03）进行；2.2.2 机加工的零件分别按照 “前盾体A环零件图册”（文件号DGJ(001-4)-dwg-02）、“前盾体B环零件图册”（文件号DGJ(001-4)-dwg-03）、“后盾体零件图册”（文件号DGJ(001-4)-dwg-04）进行，加工完成以后去除所有毛刺，锐边倒圆；2.2.3 对于攻牙后参与装焊的机加工零件，螺纹接头必须用塑料螺塞或其他方法进行保护，以防止在装焊过程中焊渣等杂物进入螺孔，破坏螺纹。3 部件制作3.1 部件组装前检查3.1.1 检查零件的外形尺寸是否正确，开孔是否有错漏，有错的零件不能上胎架组装，必须及时向工艺反馈解决；3.1.2 检查零件是否按施工图要求开好坡口，有无错漏，所有漏开坡口的零件必须在组装前采用自动风割开好坡口，不能用手动风割，除非自动风割不利于开坡口；3.1.3 检查机加工零件的加工尺寸；3.1.4 检查螺纹是否有漏攻；3.2 前盾体A环制作工艺3.2.1 前盾体A环制作方法：根据结构图纸，采用分成四个片体分段（90+90+90+90）分别进行制作，片体之间连接端面按图纸机加工后，用螺栓依次连接并拼成整环，最后完成后壁板面的整体机加工及钻孔；3.2.2 片体分段的制作分别在专用胎架或者平台上进行，以便于精度控制（如图1）。胎架或平台水平度要求1mm，且具有足够的刚性支撑结构，同时在水平胎架或平台地面区域划好地样线，报QC验收；图13.2.3 片体分段的制作采用正立法。即分别以前防水壁板（件05、06、07、08）为胎底，外圈板（件01、02、03、04）直立于水平胎架或平台上（如图1）；3.2.4 结构装配按照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1030进行，装配顺序参照附件图解；3.2.5片体间连接板及后壁板板厚均留有10mm机加工余量，结构装配时应加以注意； 3.2.6片体安装后，外圈板全高3040mm范围内垂直度偏差3mm，后壁板面水平度偏差2mm，外径整体尺寸公差为8780mm；3.2.7 结构焊接3.2.7.1 焊接工作必须在结构装配检验（QC）合格后进行；3.2.7.2 焊接前，必须对将要进行焊接的区域进行打磨。检查定位焊焊缝是否良好以及有无裂纹。若有缺陷，按照焊接工艺的要求进行修正后方可焊接。焊接高度用粉笔标示在即将要焊接的焊缝上，便于焊接人员做到心中有数；3.2.7.3 焊接时应由双数焊工同时进行，进行对称焊接；3.2.7.4 焊接时应遵循如下顺序：焊接时，应当从结构的中间开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行，并由双数焊工同时进行对称焊接；3.2.7.5 焊接时全部采用CO2保护焊，焊丝牌号SF-71或YCJ501-1，焊丝直径1.2mm。焊接参数参照焊接工艺的要求；3.2.7.6 所有焊接部位，焊后必须清除焊渣，自检焊缝后，打磨飞溅及焊瘤，修整咬边、偏心等缺陷；3.2.7.7 所有焊缝要求成型良好、美观光顺，并且焊脚足够饱满并连续，其偏差不能超过要求的10%； 3.2.8 片体连接端面机加工 片体焊接完成，经QC检验合格后分别运往大机公司南沙机电工程部进行连接端面机加工。加工前对片体结构进行划线，确认连接端面有足够的余量进行加工（详见机加工工艺）。3.2.9 盾体A环组拼片体加工后，在平台面划好地样线，依次组拼四个片体成整环，安装管阀件，经QC检验，并确认后壁板面有足够的余量进行整体机加工。3.2.10 盾体A环整体机加工详见机加工工艺。3.3 前盾体B环制作工艺3.3.1 前盾体B环制作方法：前盾体B环按图纸分成四个片体分段（100+80+100+80）。根据B环结构特点，装焊时按整体匹配成整环的工艺方法进行制作，并配装片体之间连接板，完成整体机加工及钻孔；3.3.2 前盾体B环的制作及组装在专用胎架或者平台上进行，以便于精度控制（如图2）。胎架或平台水平度要求1mm，且具有足够的刚性支撑结构，同时在水平胎架或平台地面区域划好地样线，报QC验收；图23.3.3 B环的组装采用正立法。即以前壁板（件05、06、07、08）为胎底，外圈板（件01、02、03、04）直立于水平胎架或平台上（如图2）；3.3.4 结构装配按照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1040进行，装配顺序参照附件图解；3.3.5前壁板板厚及外圈板前、后均留有10mm机加工余量，结构装配时应加以注意； 3.3.6片体安装后，外圈板全高3230mm范围内垂直度偏差3mm，前壁板面及外圈板后端面水平度偏差5mm，外径整体尺寸公差为8780mm；3.3.7 结构焊接3.3.7.1 焊接工作必须在结构装配检验（QC）合格后进行；3.3.7.2 焊接前，必须对将要进行焊接的区域进行打磨。检查定位焊焊缝是否良好以及有无裂纹。若有缺陷，按照焊接工艺的要求进行修正后方可焊接。焊接高度用粉笔标示在即将要焊接的焊缝上，便于焊接人员做到心中有数；3.3.7.3 焊接时应由双数焊工同时进行，进行对称焊接；3.3.7.4 焊接时应遵循如下顺序：焊接时，应当从结构的中间开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行，并由双数焊工同时进行对称焊接；3.3.7.5 焊接时全部采用CO2保护焊，焊丝牌号SF-71或YCJ501-1，焊丝直径1.2mm。焊接参数参照焊接工艺的要求；3.3.7.6 所有焊接部位，焊后必须清除焊渣，自检焊缝后，打磨飞溅及焊瘤，修整咬边、偏心等缺陷；3.3.7.7 所有焊缝要求成型良好、美观光顺，并且焊脚足够饱满并连续，其偏差不能超过要求的10%；3.2.8 前盾体B环组拼前盾体B环装焊后，拆开运输到大机公司，在进行整体加工前，需重新组拼。组拼在平台面或简易胎架上进行，平台面划好地样线，依次组拼四个片体成整环，经QC检验，并确认后壁板面有足够的余量进行整体机加工。3.2.9 盾体A环整体机加工详见机加工工艺。3.4 后盾体C、D环制作工艺3.4.1 后盾体C、D环制作方法：根据结构图纸，采用分成四个片体分段（90+90+90+90）分别进行制作，片体之间连接端面按图纸机加工后，用螺栓依次连接并拼成整环，最后完成后壁板面的整体机加工及钻孔；3.4.2 片体分段的制作分别在专用胎架或者平台上进行，以便于精度控制（如图3）。胎架或平台水平度要求1mm，且具有足够的刚性支撑结构，同时在水平胎架或平台地面区域划好地样线，报QC验收；图33.4.3 片体分段的制作采用正立法。即分别以环板（件31、32、33、34）为胎底，D环外圈板（件05、06、07、08）直立于水平胎架或平台上（如图3）；3.4.4 结构装配按照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1050进行，装配顺序参照附件图解；3.4.5片体间连接板及后壁板板厚均留有10mm机加工余量，结构装配时应加以注意； 3.4.6片体安装后，D、C环外圈板全高(815+710)mm范围内垂直度偏差3mm，外圈前、后端面水平度偏差5mm，C环外径整体尺寸公差为86507mm，D环外径整体尺寸公差为8770mm；3.4.7 结构焊接3.4.7.1 焊接工作必须在结构装配检验（QC）合格后进行；3.4.7.2 焊接前，必须对将要进行焊接的区域进行打磨。检查定位焊焊缝是否良好以及有无裂纹。若有缺陷，按照焊接工艺的要求进行修正后方可焊接。焊接高度用粉笔标示在即将要焊接的焊缝上，便于焊接人员做到心中有数；3.4.7.3 焊接时应由双数焊工同时进行，进行对称焊接；3.4.7.4 焊接时应遵循如下顺序：焊接时，应当从结构的中间开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行，并由双数焊工同时进行对称焊接；3.4.7.5 焊接时全部采用CO2保护焊，焊丝牌号SF-71或YCJ501-1，焊丝直径1.2mm。焊接参数参照焊接工艺的要求；3.4.7.6 所有焊接部位，焊后必须清除焊渣，自检焊缝后，打磨飞溅及焊瘤，修整咬边、偏心等缺陷；3.4.7.7 所有焊缝要求成型良好、美观光顺，并且焊脚足够饱满并连续，其偏差不能超过要求的10%；3.4.8 片体连接端面机加工 片体焊接完成，经QC检验合格后分别运往大机公司南沙机电工程部进行连接端面机加工。加工前对片体结构进行划线，确认连接端面有足够的余量进行加工（详见机加工工艺）。3.4.9 后盾体C、D环组拼片体加工后，在平台面划好地样线，依次组拼四个片体成整环，安装管阀件，经QC检验，并确认有足够的余量进行整体机加工。3.4.10 后盾体C、D环整体机加工详见机加工工艺。3.5 后盾体E、F、G、H环制作3.5.1 后盾体E、F、G、H环制作方法：后盾体E、F环按图纸分成三个圆筒片体分段（120+120+120）。由于没有内部加强结构，片体采用在工地焊接的连接方式，装焊时按整体匹配成整环的工艺方法进行制作，配装片体外部连接件，其中G、H环为F环内衬，焊接在组拼完成；3.5.2 后盾体E、F、G、H环的组拼在专用胎架或者平台上进行。胎架或平台水平度要求1mm，且具有足够的刚性支撑结构，同时在水平胎架或平台地面区域划好地样线，报QC验收；3.5.3 后盾体E、F、G、H环的组拼采用正立法进行；3.5.4 结构装配按照三菱(MHI)提供的施工图纸SHC1050进行。前盾体A环制作工艺流程一、A环分段制作：1、A环a段制作：防水壁板a（件05）上胎定位分别安装：件56、41、50、54（件34+件35）组件安装（件42+件55）组件安装； 分别安装：件24、25、28、31、33安装两端连接板（件21、22）安装件32；（件13+件30）组件安装内圈板件14、20安装； 安装外圈板a（件01）； 安装后壁板a（件09）运输机加工两端面待拼整圆。2、A环b段制作：防水壁板b（件06）上胎定位分别安装：件56、41（件42+件55）组件安装；分别安装：件23安装两端连接板（件21、22）；内圈板件15安装；安装外圈板d（件04）；安装后壁板d（件12）运输机加工两端面待拼整圆。3、A环c段制作：防水壁板c（件07）上胎定位安装：件41；分别安装：件26、件27安装两端连接板（件21、22）；内圈板件16、17、18安装；安装外圈板c（件03）；安装后壁板c（件11）运输机加工两端面待拼整圆。4、A环d段制作：防水壁板d（件08）上胎定位安装：件41、56（件42+件55）组件安装；分别安装：件23安装两端连接板（件21、22）；内圈板件19安装；安装外圈板b（件02）；安装后壁板b（件10）运输机加工两端面待拼整圆。二、A环组拼：A环a、b、c、d段拼装成整圆整体加工后壁板端面钻孔安装其它附件。前盾体B环制作工艺流程图1步骤1：B环a、b、c、d段件05、06、07、08分别配切两端余量，上胎定位、拼装。图2步骤2：外圈板（件01）上胎安装，配切两端余量；安装内加强板（件13、14、15、28）；安装内圈板（件09）。图3步骤3：相邻两段外圈板（件02、件04）分别上胎安装，配切两端余量；分别安装相邻两段内加强板（件13、14）；分别安装相邻两段内圈板（件10）。图4步骤4：外圈板（件03）上胎安装，配切两端余量；安装内加强板（件13、14、16、28）；安装内圈板（件09）。图5