旋流沉淀池(逆作法).doc

11.2.13 旋流沉淀池施工方案11.2.13.1 工程概况旋流沉淀池埋地深，直径大，地质情况复杂，地下水位高，工期短，施工难度大。因旋流沉淀池靠近主厂房，不能采用大开挖方案施工，采用地下连续墙支护，其支护方案费用较高；若考虑沉井方法施工，因该池伸入岩层，难以保证沉井的施工质量；经比较论证，决定选择逆作法施工方案组织施工。11.2.13.3 施工方案(1)逆作法施工的关键降水:池外设置l6个深井井分布时,要避开铁皮沟,池内每层段挖排水沟、集水井,用水泵抽出排入水处理总排水沟。防止池壁下沉措施:在池壁中设20根支承池壁的挖孔桩。桩分布时,要避开铁皮沟。桩径800,桩中心距池壁外表面距离为600mm，桩中心距池壁内表面距离为600mm，底部伸入岩石底部标高-18.00m，并留1218插筋伸入2000。防渗漏:池壁施工缝较多,采取防水措施如下：a、施工缝留置企口缝，靠外侧的死角不要做成尖角，应做成平缓的斜角并且内高外低以保证接缝易灌饱满，在企口缝外侧最下端点设置一条橡胶止水带。（见剖面图），施工缝处留20cm由人工用专用工具清土，必须尺寸准确并用木锤拍打夯实,以保证土方成型准确。池壁上下节之间的企口施工缝按规范设置构造钢筋。b、池壁浇灌留外斜模板,使浇灌面高出池壁lOcm,以保证接缝砼密实。施工完后将壁外多余砼凿除。c、在每节池壁下部抹20mm、M2.5的水泥砂浆,下一层挖土时用风铺凿除,以保证砼面不沾泥。接缝处钢筋一定清洗干净。d、每节最上一层砼要减石子接浆，砼掺微膨胀剂，保证施工缝密实。掺早强减水剂保证和易性和早期强度。e、由于无内衬防水,故每节施工缝为接缝薄弱部位，采用1:2防水砂浆带抹缝。厚度20mm，宽度500mm，要求环带上下线标高一致，厚度一致，表面圆滑光洁，不留施工缝痕迹。f、措施桩与池壁连接部位在桩两侧设置两条橡胶止水带。g、旋流池与铁皮沟之间的连接构造及伸缩缝的设置由设计院在施工图中明确。(2)逆作法施工安排施工缝留设:(见附图所示)a、池底板与池壁留一道企口施工缝。b、池壁0.5一16m每3.3m留一道水平施工缝。施工顺序:施工准备挖排水井及支承挖孔桩第一节池壁(0.5-3.0m)土方、钢筋、模板、砼第二节池壁(-3.0-6.3m)土方、钢筋、模板、砼第三节池壁(-6.3-9.6m)土方、钢筋、模板、砼第四节池壁(-9.6-12.9m)土方、钢筋、模板、砼第五节池壁(-12.9-16.0m)土方、钢筋、模板、砼池底板(-16.0-21.9m)土方、钢筋、模板、砼下部内钢筒安装上部内钢筒安装。施工进度:见施工进度网络图。施工方法：A、降水:a、在池外5m设一道断面0.5m0.6m环形水沟并接通区域排水系统，作为截止地表水和地下抽水排出通道。待第一节池壁砼结构施工完成后,沿池壁地表面环形抹砂浆密封或用彩条布覆盖,以防止地表雨水渗透。b、在池外2m环形均布16个深水井，井内径1m，红砖MU75、水泥砂浆M5.O砌井壁、厚0.12m。每节施工高度1.4m，砖井壁每节留0.12m0.06m洞4个,以利渗水,井深入岩层lm。利用潜水泵将水抽至排水沟。c、在池内土石方开挖时先挖排水沟集水坑，将作业面渗水排入集水坑，用水泵抽出排入地上排水沟。B、人工挖孔桩：为保证池壁在逆作法施工过程中池壁不下沉，在池壁中间均布20根人工挖孔桩。桩径800mm，主筋1218、螺旋箍筋8200，加劲圈 162000，桩布置应避开铁皮沟进口，桩底嵌入中风化岩,标高:-18m,并留1218插筋伸入岩层2000mm。C、护壁结构形式和材料的选定选用砖护壁结构形式。砌筑用MU7.5砖，砂浆采用M5.O水泥砂浆，厚120mm。详见挖桩示意图。挖孔桩定位应尽量均匀分布,一定要错过铁皮沟出口,挖孔桩的桩径和垂直度及砼的浇灌质量必须严格按规范施工和检查，20根桩必须一次性达到100%的成功,否则,工期根本无法保证。(3)池底抗浮力钻孔桩:可采取地勘钻孔的施工方法或采取爆破成孔的施工方法。(4)土石方工程:土方量13000m3，石方量10000m3。土方工程:垂直运输选用2台QTl-2塔式起重机（起重性能见附表）布置在池外壁(详见平面图)。挖土选用一台0.4m3挖土机，配l0台自卸汽车运士至业主指定弃土场。 QTl-2塔式起重机性能(红旗吊)幅度（m）起重量（t）起升高度（m）8228.3101.626.3121.3325.3141.1422.516117.2石方工程：松动爆破,反铲挖渣装入吊斗，塔式吊提升，装入自卸翻斗车运至弃土场。松动爆破采用炮眼爆破法。a、爆破方案选择根据现场环境及地质情况结合爆破施工条件，最主要的问题是保证上部土层围壁及周建筑物不受爆破震动和冲击波的影响。因此需将爆破产生的震动及冲击波控制在最小范围内，严格控制最大段发药量，因而宜选用小炮孔微差爆破作业。由于开挖断面较大，岩石的夹制作用较大，先沿岩面中心线爆出一条23m宽的条形沟槽，作为导槽，将整个爆破作业面分成两个部分，该导槽的形成即可为下一步周围炮孔爆破增加自由面、改善爆破条件、减少爆破震动对岩壁的作用力，又可起到集水坑的作用，为排水提供便利。条形导槽形成后，再进行两边主炮孔的爆破施工，为保证开挖断面的设计几何尺寸，需对周边岩石爆破进行边线控制，可采用预留层的方法，待它炮孔爆完清渣后，最后再钻周边孔进行爆破，如有特殊要求的部位，也可采用光面及预裂爆破的工艺进行处理，即可控制好边线，又可减少爆破对围岩的破坏，最大限度地保证围岩的稳定性。b、爆破技术设计爆破参数设计：炮孔采用手持岩机钻孔，孔径为3033mm，炸药采用乳化炸药。爆破参数设计表 表一 炮孔名称参数选取导 槽 孔主 炮 孔一次爆深(m)1.81.6最小抵抗线(m)0.80.8钻孔深度(m)2.22.0炮孔间距(m)1.01.2炮孔排距(m)0.80.8堵塞长度(m)0.750.7炸药单耗(kg.m-3)0.80.6单孔药量(kg)1.100.9上述参数为初步选取，经试爆检验其效果后，再作调整，确定合适参数值。爆破器材选取：炸药：采用筒装防水乳化炸药雷管：115段毫秒非电雷管 瞬发电雷管（电起爆用）导爆管：非电塑料导爆管（联网用）炮孔布置及装药结构：炮孔布置，为提高岩石均匀碎破的效果，采用梅花型布孔，钻孔时需严格按设计要求参数进行布孔，对炮孔进行检查，保证钻孔深度及间、排距尺寸，如孔内有水可用风管将其吹出。装药采用分段装药结构，分两段，上段药量与下段药量之比为4:6，充填总长度不得小于孔深的1/3。起爆网络：爆破网络采用115段毫秒非电雷管孔内延期，孔外分组接力联网，用电起爆法起爆，如现场经检测存在大于30mA的杂散电流及其它不安安全因素时，可采用接长导爆管系统至地面上，用火雷管起爆。爆破防护：根据现场施工条件及周围环境，为防止爆破产生的飞石及冲击波对坑外建筑物等设施的损害，对爆破体的覆盖防护采用级防护，即采用二层装土草袋，一层胶帘和一层麻装进行覆盖。如周围有需重点防护的保护设施，可采用特殊防护措施，如采用搭设屏障将保护物与爆体隔开，也可对保护物采用近体防护措施，确保其安全，不受损害。爆破安全验算：对于爆破震动的测算，采用经验公式V=K（Qm/R）进行验算，其中爆区挖坑离最近保护物距离暂按20m计（待现场实测后作调整）。式中：R爆源至最近的被保护物距离为20m V地震安全速度取V=3cm/s Q最大段发药量 m药量指数，取1/3 K系数取K=250 衰减指数取=1.0代入式中计算Q（）3=5.03kg因此每次爆破时的最大段发药量不能大于5kg。对于飞石安全距离因采用小炮孔微差爆破法，并用级防护措施，坑内爆体距地面垂直距离较大的情况下，可防止飞石危害，故不作安全距离验算。c、爆破施工设计施工顺序：施工前应作好各项准备工作，火工材料的组织，防护材料的准备，人员组织，机具进场并合理安排钻孔机具的位置，准备现场火工材料的临时放置及制作场所。爆破作业顺序：爆体周围自由面开挖及工作面清理钻孔并验孔装药联网并测试防护警界起爆及爆后检查清渣c、质量保证措施1)石方爆破先在靠池壁一侧挖一圈3m环形施工作业面，使石方形成临空面，减少以后爆破对池壁影响。2)在池壁及池底石方要预留2O0mm，采用风镐修坡成形，局部超挖的部位用C10素砼垫层找平。3)支承桩2m范围内先保留,待石方挖至控制设计尺寸后,最后清除。4)装药量要严格控制,确保石方边坡稳定。5)开挖从开始到结束，须用两台经纬仪对土体及池壁严密监控定时(每天二次)，并作好记录，发现异常情况应停止挖土施工并及时进行处理。(5)模板工程池壁采用逆作法按3.3m一节由上到下施工。为加快支模进度和质量选用组合拼接支模法以4.6m为一组合段(附图所示)。每节由20段组合。用钢管和扣件拼接。剩2.25m现场用模板补上。拆模也由补的一段先拆除。详见组合钢模板示意图附图。模板选用1500300和1800600模板二种，选用4835钢管扣件连接，整体拆除和安装。底板支模见示意图。现场使用模板外观必须符合技术规程要求，操作人员支模时必须先对模板进行挑选和检查，剔出不合格质量要求的模板,支模不足模数部位可部分拼镶55mm厚木板，模板使用时表面均应刷脱模剂。模板安装是保证结构外形尺寸的关键，其偏差不得超规范要求，支撑系统必须牢固可靠，不允许变形，以保证构筑物质量。(6)钢筋工程钢筋配料制作钢筋加工前，应熟悉图纸资料。配料应根据设计图纸，图纸中表达不清楚的部位，应绘制配筋详图，作为加工与绑轧的依据。钢筋原材料应有产品合格证、进场复验报告等质量保证资料。钢筋应按配料单分类加工制作。成型后挂牌标识。每一类型的钢筋运到现场的先后次序和堆放位置，应预先进行通盘筹划，根据安装顺序分类堆放，先绑扎的堆在上面，后绑轧的堆在下面，由专人管理，确保钢筋绑轧有条不絮地正常进行。钢筋安装钢筋绑扎用的铁丝，采用2022号铁丝，其中22号铁丝用于绑扎实12以下的钢筋。控制混凝土保护层厚度，采用水泥砂浆垫块。垫块的平面尺寸：当保护层厚度小于35mm时为3Omm3Omm，大于等于35mm时为50mm50mm。用于竖向混凝土构件的垫块，应埋入20号铁丝。为保证钢筋位置、间距的准确，绑轧前应划出钢筋位置线及钢筋接头错开布置的位置。逆作法每节池壁竖向钢筋必须采用焊接（要求单面焊）,焊缝长度lOd，施工缝按设计要求断面布置插筋并满足构造要求。钢筋的现场绑扎，必须组织好与相关工序的配合，特别是与安装模板、固定架及地脚螺栓等工序的配合关系。底板钢筋宜在侧模支设前安装；外侧钢筋应在外壁模板支设后安装；基础内侧钢筋，应在内模支设前安装，或穿插进行；钢筋安装的全过程均与埋设件安装分阶段交叉进行；对埋设在基础内的各种水、通风、油管、电缆管及自动装置用管道，应在钢筋安装前进行，否则管道的安装将十分困难。底板上层悬空搁置的水平钢筋网，标高多、高差大、形状复杂、单根钢筋重量大。当悬空高度在lm以内时，采用钢筋马凳支撑固定层次和位置。当高度在lm以上时，采用型钢焊制的支架，在适当的标高上焊型钢横担支承上层钢筋网片的重量和施工荷载。钢筋安装绑扎完后，应将底板及钢筋上的杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，交专检复查,最后作必要的修理,报监理人员进行检查。(7)砼工程施工缝位置的确定(详见附图)混凝土的配制、运输严格控制砂、石子含泥量。砂子含泥量不超过2%，石子含泥量不超过1%。选择合宜的砂石级配，同一施工段不得变更水泥品种，尽量减少水泥用量，以使水化热降低，减少裂缝产生。混凝土采用集中搅拌，场外用搅拌罐车运输，现场水平和垂直运输利用栈桥和泵车布料杆（中部利用水平输送管）。混凝土浇筑分段分层浇筑:外壁以水平缝分成3.3m一层，施工时则应逐段逐层进行浇筑；若基础过长采取分区、分段、对称布局分层的浇筑方法；混凝土浇筑前基坑及水平施工缝应清扫干净，并用同标号减少粗骨料混凝土接槎。混凝土浇筑顺序：原则上先深后浅，由一侧向对面平行推进，分层下灰分层捣固，做到层次分明。前后接槎，上下接槎不得超过2小时，每层厚度不超过振动棒有效长度的1.5倍。对变截面处或重要部位的水平施工缝应增设构造筋并错缝浇筑混凝土以减少砼收缩而产生裂缝；混凝土浇筑时严禁混凝土直接冲击模板、止水板、地脚螺栓等。捣固用插入式高频振动器振捣，振捣过程产生的泌水必须及时清除。混凝土浇筑时应设专人观察模板、支撑系统、钢筋等的变化情况,当发现有变形位移时立即停止浇筑，待处理完后再进行。预埋件管道等特殊部位，应控制砼上升速度使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移、歪斜。浇筑竖向混凝土结构前，底部应预先填以同标号减少粗骨料砼接缝以防“烂脚”，浇筑与柱和墙联成整体的梁板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇115小时，防止接缝出现裂纹。混凝土浇筑完后应加强养护，用草袋或塑料薄膜加以覆盖。现场混凝土试块必须在浇筑地点随时取样，跟班制作，试块数量应按规范要求留置。对拆模、吊装和施工期间有临时负荷等特殊要求的地方,混凝土试块要多留几组与结构相同养护条件的试块，以便提供准确的数据。对工地试块的管理工作，从试模选择、试块取样、成型、编号以及养护应指定专人负责，以提高试块的代表性，正确的反映混凝土结构的强度。(8)地下构筑物的防漏措施地下构筑物细微裂缝的产生是地下构筑物渗漏的直接原因，因此如何控制砼结构裂缝的产生是防止其渗漏的关键。正确地选择混凝土的配合比和原材料，以提高其抗裂抗渗能力和密实度,这是抗裂的重要措施,其方法:选用高强度的骨料，严格按规范控制粗、细骨料的级配及含泥量，杂质含量。考虑到泵送混凝土特殊性及减少收缩，水泥最大用量、最大水灰比、坍落度不大于试验的规定值，另外应考虑掺入一定水泥重量的木钙减水剂，以提高混凝土的和易