铜南宣高速公路土建路基施工技术方案

铜南宣高速公路土建LJ-2合同段 北京鑫旺路桥建设有限公司总体工程施工技术方案一、编制依据1、铜南宣高速公路两阶段施工图设计文件；2、公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）；3、公路工程质量检验评定标准（JTJ F80/1-2004）；4、公路工程技术标准（JTGB01-2003）；5、公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）；6、建筑机械使用安全技术规程（JGJ 33-2001）；7、施工企业安全生产评价标准（JGJ/T77-2003）；8、安徽省公路水运重点工程项目建设质量管理指南9、安徽省铜南宣高速公路项目安全生产管理实施细则10、安徽省铜南宣高速公路工程质量管理办法11、铜南宣高速公路路基工程施工招标文件12、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；13、关于单位、分部、分项工程划分的通知【总监办20134号文】。二、工程概况铜陵 南陵 宣城高速公路在全国高速公路网中，是上海 重庆高速公路的重要辅助线路，它连南接北、承东启西，它的建设对于加强中国东西部交通联系、促进区域经济发展起着重要的作用。在安徽省公路网中，它是安徽省“861”行动计划通达工程的重要项目之一，它东接宣广高速公路、芜宣高速公路，西接南沿江高速公路、安庆长江公路大桥、安庆至景德镇高速公路、向西延伸可与北沿江高速公路连接，将促使安徽省高速公路网早日形成。铜南宣高速公路是安徽省南部地区的重要横向通道。铜南宣高速公路第二标段全长11450m(K10+090K21+540),本合同段路基挖方155.6万立方米，路基填方185.3万立方米。54座涵通道，其中圆管涵16道，盖板涵（通道）34道，箱涵4道，涵通道合计长度为1918.73延米。设计时速100Km/h，路基宽度26m。三、段落划分及基本情况1、根据单位、分部、分项工程划分，本合同段划分段落见下表。序号起止桩号路基挖方 （万方）路基填筑 （万方）软基处理 （万方）土工合成材料（平方）备注1K10+090K12+122527.21.3换填山皮石2K12+122K13+8111.115.70.4换填山皮石3K13+811K15+87832170.7换填山皮石4K17+119K19+228.514185K19+409.5K21+5404.823.1双向搅拌桩:20530m土工格室：57320m2，土工布：3390m2，浅层处理和双向搅拌桩处理6K15+878K17+119（服务区）56.938.52、投入机械设备按照路基挖填方量20万方为一个标准：4台压路机，2台推土机，1台灰土拌和机，2台挖掘机，1台平地机，6台铧犁，1台洒水车，爆破设备1台(套)。超过20万方的队伍相应增加机械，确保现场具备条件的工作面都有机械在施工。3、主要施工材料进行实地考察，样品试验合格后方可用于路基施工。在路基开工前进行取土场和利用方土方标准试验四、施工准备1、根据征地边界线，复核征地范围，勘测施工便道，修筑施工便道，施工前要满足“四通一平”。2、本合同段划分六个路基施工队、十二个涵洞队。每个区域内租用当地房屋500m2，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。3、本段路基施工用水、电及生活用水、电可满足施工需要。4、项目部成立工地试验室，在路基施工前，试验检测人员应依据设计文件和施工提供的资料，进行原材和半成品及成品检测。5、在路基施工前应采用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基施工的最佳方案，以指导全线施工，试验路段应选在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，其长度不应小于100m。试验所用的材料，机具应与全线施工所用的材料、机具相同，通过试验来确定不同机具压实不同填料的最佳含水量，适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数，最佳机械配套和施工组织，并写出试验报告。6、石灰土施工在石灰进场后，进行原材料检验，质量应满足级以上消石灰的技术指标，生石灰在使用前7-10天充分消解。7、双向钢塑土工格栅材料的质量应符合图纸技术指标，其经、纬向拉伸屈服强度80KN/m，屈服延伸率3%。8、高强土工格室材料要求：高度5cm，断裂伸长率小于15%，网袋连接点抗拉强度大于5.5KN/5cm。9、测量控制采用尼康DTM-452C、DTM-352全站仪准确放样，水平角观测以2测回进行，要求测角中误差不大于5，角度闭合差不大于10n。距离测量时应输入气压及温度参数并加以乘常数改正，要求导线相对闭合差优于1/17000。（1）高程控制测量：采用DSA320、DS22等水准仪，线路高程控制拟在原有I级水准点基础上进行水准复测和新增水准点的连测工作，要求按国家四等水准测量规程进行，多项观测误差均不得超过规定限差，支线水准点必须进行往返观测，要求往返测高差之差及已知点间高差附合差不大于6.0N25Lmm。（2）中线测量:为保证线路中桩放样的精度，线路控制桩（包括曲线主点桩，百米桩及转点桩等）应在导线点上采用坐标法放线，要求用全站仪或测距仪进行施测，一般采用木桩打入土中，夯实后（桩顶露出地面23cm）在桩顶钉入小铁钉以标示出精确点位，旁测（0.2m左右）钉入扁桩示出该桩的里程，要求点位标定误差不大于3mm。其它线路中桩应在控制桩的基础上采用J2级经纬仪和钢卷尺按偏角法进行逐桩标定，并与控制桩附合检核。10、桩基础施工前，对桩位现场进行平整。先用推土机推开地表松散土层，然后用压路机碾压，为桩位现场提供一条进出场道路。施工过程中，利用场内道路用汽车运输材料、机具设备进入现场，现场挖孔的废弃土碴用汽车运至弃渣场。测量人员放样出桩基等中心位置，确定桩基等平面位置；施工场地平整、施工便道畅通、机械就位，人员就位，并进行技术和安全培训。进行水泥的安定性等试验、砂的含泥量等试验、石子筛分等试验、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。拌合站进行试拌，检验拌和站的生产能力。导管进行水密试验和抗拉试验，对导管按照试验顺序依次编号。用钢尺复测测量绳长度，是否与实际长度相符。11、在涵洞开工前，物质部安排原材料进场，目前钢筋进场300T，砂石料进场5000m3，水泥400T、钢模板300m2，为涵洞施工做好准备。合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，把原涵洞范围内水渠修改到小桩号侧，确保基底干燥。对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。12、加大技术力量的投入，项目部现有路基工程师6名，施工技术人员12名，各个施工队伍具备技术人员不少于2人，确保路基施工期间的技术支持。五、工期计划计划2013年5月1日开工，计划2014年11月30日完成。六、施工工艺一、路基土石方工程（一）、施工前准备1、施工现场准备施工控制网测量建立，对施工控制网中的控制点、基线桩、水准点及重要标志的保护桩位置和计算资料等，根据设计单位的“交接桩记录”进行控制网的复测核对，与临近标段进行联测，确保无误。所有施工机械在开工之前必须进行检查和试运转，质量合格的方可使用。机械的使用、保养、维护及封存严格执行有关操作规程。2、清表与填前碾压所有填筑段地基必须清除表土和树根、草皮或腐殖，所有清表土进行集中堆放，用于后期防护和排水工程的培土植草。地基表层为旱地或水田时，清表30cm，碾压至90%压实度，当松散层厚度大于30cm时，应将其翻开，分层压实至90%。如果地基承载力无法达到设计要求时，挖除非适宜材料材料后采用砂砾、碎石或碎石土等透水性良好的材料进行分层回填压实，压实度不小于93%。3、施工便道便道标准：路基宽度为5m，路面宽度为4m，每500m设置一处20m长、7m宽的会车道；设置向路基外侧倾斜、坡度为1.52%的单项横坡。结构形式：220cm厚5%灰土+115cm泥结碎石。质量要求：表面平整、直顺、干净、美观、密实，无坑洼、无淤泥，不积水。4、材料的试验根据工程施工特点和检测要求，建立工地实验室并配备相应的仪器和检测设备，设备安装、标定完成后，向相关部门申报临时工地试验室的资质。对进场原材料进行试验，做好取土场和挖方利用段土方的标准击实等标准试验，报中心试验室审批。5、物资及机械准备非甲供材料对材料进行调查，调查落实材料供应商的供货能力、材料质量及信誉度并进行材料试验，选定符合要求的材料生产厂家，以确保施工过程中的材料供应。做好材料抽检、试验工作，报监理工程师审批后选定多家以备急用。机械设备在进场前队机械进行保养，确保机械正常使用。每个施工队伍机械标准不得低于：压路机4台，推土机2台，灰土拌和机1台，挖掘机2台，平地机1台，铧犁6台，洒水车1台，爆破设备1台(套)。6、填筑试验段进场后应修筑试验路段，以确定土石方施工的正确压实方法、为达到规定压实度所需要的压实设备类型及其组合、各类压实设备最佳组合下的压实遍数，以及压实系数等。试验路段的位置由监理工程师现场选定具有代表性的路段进行，其长度最少为100米长的一段全幅路基。（二）、路堤填筑施工 路基填方采用“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行组织施工，三阶段：准备阶段施工阶段竣工阶段；四区段：填土、整平、碾压、检测。八流程：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、洒水或晾晒、碾压夯实、检测签证、路基整修。各区段流程单独作业，不许交叉。路基填筑采用自卸式汽车运输填料，平地机或推土机摊铺、整平，重型振动压路机碾压密实。1、路基填筑应根据不同的填料，选择不同的填料松铺厚度和碾压机械设备。当路堤填料中石料含量50%时，按填土路堤施工；当石料含量70%时按填石路堤施工；当石料含量在50%70%时，按土石混填路堤施工。填方作业应分层摊铺，用推土机粗平，平地机精平，土方填筑配备振动压路机，土石混填和石方填筑应配备羊足碾和光轮振动压路机。2、放出填筑边线，并沿路基边线撒石灰、立施工标尺。每层填料的铺设宽度，每侧应超出路堤的设计宽度50厘米，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，路基边缘用小型振动压路机辅助压实。3、填层厚度的控制方法：施工时，控制每层松铺厚度土方在30厘米以内，填筑至路床顶面最后一层的厚度应大于8cm，石方在50厘米以内，在填筑层上撒石灰网格以确定每车土倒土位置（每车按3.5m3计算，则每个石灰网格大小为土方：3.5/0.3=11.7m2；石方：3.5/0.5=7m2），并安排专人指挥倒车。填筑时沿坡脚桩每隔20m插每节（30cm）颜色不同的花杆，花杆之间用白线连接，作为辅助控制坡脚位置及层厚标志。4、如在路堤范围内修筑便道或引道时，这些便道或引道不得作为路堤填筑的部分，应重新填筑成符合规范要求的新路堤。5、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时，压实含水量应控制在最佳含水量的2%的范围内，以透水性较差的土填筑路堤时，不应覆盖在透水性的土所填筑的下层边坡上。不同土质的填料分层填筑，每种填料层总厚度不得小于50厘米。6、任何靠压实设备无法压碎的硬质材料，应予以清除或破碎，使其最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并应使粒径均匀分布，达到要求的压实度。7、填土路堤分层施工时，若其交接处不在同一时间填筑，先填段应按1：1的坡度分层预留台阶，如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。8、填料的含水量在接近最佳含水量时进行填筑，必要时应调整土的含水量。过干，则均匀洒水；过湿，则摊开晾晒，达到要求后再碾压。9、碾压时，要遵循“先边后中，先内后外，先慢后快，先静后振”的原则，相邻轮迹按不同机械重叠宽度，并特别注意碾压均匀。石方路堤压实时用小石块或石屑填缝，直至压实层的顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。10、注意排水工作，填土层要做成24%的双向横坡，防止积水。边坡上要做一些临时泄水槽，排泄路基表面积水，防止冲刷边坡。在填挖交界处，挖一些临时性的排水沟，以便雨水集中排出。中途长期停工或雨后施工时，路堤表层应加以整理，不准有积水的地方，复工时，须使路堤表层含水量接近正常，表层先行压实后方可填筑。11、路基填筑时，应随时进行修整，并经常保持路堤成型美观，坡面平顺，路线两侧排水畅通。路基填方边坡小于10m的边坡坡率为1：1.5；大于8m时，每8m设一2m宽的平台，自上而下边坡坡率分别为1:1.5、1：1.75、1：2.0，平台上设排水沟。12、填石路堤在填筑前铺筑填石路堤试验段，确定填石路堤合适的填筑层厚、压实工艺及质量标准，压实质量控制采用沉降差辅以孔隙率的双控方法，强震2遍后测点的高程差小于5mm，标准差不大于3mm。分层填筑前边坡的坡脚应用粒径大于30cm的硬质石料码砌，石料强度应大于30MPa，当填高小于5m时，码砌厚度应不小于1m，当填高大于等于5m时，码砌厚度应不小于2m，为避免码砌坡脚被冲击碾压破坏，应填筑至码砌坡脚顶面以上1m方可采用冲击压路机进行碾压。上路堤（路床底面以下0.8m1.5m）石料强度与压实质量控制标准石料类型单轴饱和抗压强度摊铺层厚最大粒径压实干密度（KN/m3）孔隙率（%）硬质石料60mMPa400mm小于层厚2/3由试验确定23中硬石料3060MPa400mm小于层厚2/3由试验确定22软质石料530MPa300mm小于层厚由试验确定20下路堤（路床底面以下1.5m）石料强度与压实质量控制标准石料类型单轴饱和抗压强度摊铺层厚最大粒径压实干密度（KN/m3）孔隙率（%）硬质石料60mMPa600mm小于层厚2/3由试验确定25中硬石料3060MPa500mm小于层厚2/3由试验确定22软质石料530MPa400mm小于层厚由试验确定2013、零填及土质挖方路段中的碎石土路段路床顶面以下0100cm翻挖，采用碎石土回填，下部20cm范围内压实度94%，路床80cm范围内压实度96%；土质路段路床顶面以下0120cm翻挖，采用石灰改善土回填，下部40cm范围内压实度94%，路床80cm范围内压实度96%.14、路基整修（1）路基表面施工至设计标高后采用平地机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，采用路基表面相同的填料填平夯实。整修过程中严禁薄层贴补找平，当找平层厚度小于10cm时，必须先翻松路基表面，然后补与路基表面相同的填料，一同碾压夯实。（2）在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小（100200mm），而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。（3）修整后的路基表面层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。（4）路基两侧超填的宽度应予切除；如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。（三）、低填或填挖交界处1、对于地面斜坡坡率陡于1：1.25的陡坡路堤，贯彻综合设计和动态设计的原则，根据实际地形地质条件、填料来源及其性质，进行路基稳定性分析，并对路堤断面、排水、边坡防护进行综合考虑。2、对于路基稳定性不够的陡坡，在路堤边坡下方设置挡墙进行支档，对于有地下水的路段，设置纵、横向渗沟；对地基中有软弱土层的路段段，对基低采取砂砾或石渣进行处理。3、对于（纵、横向）填挖交界处土路基，为减少路基纵横向的不均匀沉降。路堤段当地面坡度大于1：3时，填筑前应将原地面开挖纵横向台阶，台阶宽度不小于2米，并挖成向内倾斜4%的反坡，台阶自下向上开挖，分层填土压实，当地面坡陡与1：3时除作上述处理外。并采用土工格栅加筋处理，土工格栅采用极限抗拉强度不小于35KN/M的双向拉伸型土工格栅，屈服伸长率10%。满铺于路面低面以下80cm处，即路床底部，要求锚固长度不小于5m。加筋工程土工合成材料实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1下承层平整度、拱度符合设计、施工要求每200m检查4处2搭接宽度（mm）+50，-0抽查2%3搭接缝错开距离（mm）符合设计、施工要求抽查2%4锚固长度（mm）符合设计、施工要求抽查2%土质路基压实度标准填挖类型路床顶面以下深度（m）压实度（%）填方路基上路床00.3096下路床0.300.8096上路堤0.801.5094下路堤1.5093零填及挖方路基00.30960.300.8096土质路堤施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度符合规定施工记录2弯沉不大于设计值-3纵段高程（mm）+10，-15每200m测4个断面4中线偏位（mm）50每200m测4个断面，弯道加HY、YH两点5宽度不小于设计值每200m测4处6平整度（mm）153m直尺：每200m测2处10尺7横坡（%）0.3每200m测4个断面8边坡坡度不陡于设计坡度每200m抽查4处（四）、路堑开挖施工路基挖方采用“横向分层、纵向分段，两端同步、阶梯掘进”的施工工艺组织施工，逐级开挖逐级防护，严禁掏槽式开挖。土方和软石直接采用挖掘机开挖，用挖掘机或装载机装车，自卸汽车运输。挖方深度大于8m时，每6m高度设置2m宽平台一处，平台保证向内4%横坡，每一级平台均设截水沟，截水沟尺寸为3030cm，外侧沟壁垂直，内侧同路堑边坡率。1、施工准备（1）路堑开挖要按照施工图断面桩号放出开口线及中桩，用较明显的标记作出机械开挖的界限，中桩用竹桩标识，并在竹桩上写明桩号和中心开挖深度。（2）在进行开挖前要进行清表，即清除路基范围内树根、杂草等表面附着物及腐殖土等非适用填料土。2、土质路堑施工土质路堑采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机配合的机械化施工。运距在100m以内用推土机推运，运距在100m以上用自卸车运输。施工时分段进行，每段自上而下分层开挖，人工及时配合挖掘机整刷边坡，对不便于机械施工的地段，用人工施工。2、石方路堑开挖（1）采用机械施工为主，人工为辅，施工分段进行，每段自上而下分层开挖。开挖采取挖掘机开挖，装载机配合，自卸汽车运输的方式。在较高的边坡，施工机械无法到位进行土方开挖作业时，利用人工进行刷坡。（2）开挖前，做好堑顶截排水，保持开挖区排水畅通。边沟与截水沟应从下游向上游开挖，当截水沟通过地面坑凹处时，应将坑凹处填平夯实，边沟与截水沟开挖后，应及时进行防渗处理，不得渗漏和积水，避免冲刷边坡和路基。（3）开挖顺序要求自上而下进行，杜绝乱挖和超挖。施工过程中严禁爆破法和掏洞取土。（4）开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快路床施工；如不能及时施工，宜在设计路床床顶标高以上预留30cm厚的保护层，按照图纸设计挖方路段及填方高度小于路槽深度的低填路段需超挖80cm，严格控制开挖高度。（5）根据现场路段路堑的开挖深度和纵向长度，采用不同的挖掘方法进行施工。对于短而深的路堑采取横向路基全宽挖掘法进行，对于较长路堑，则采用纵向挖掘法进行，对于土方量较大的路段，则采取将以上两种方法混合进行的施工方法，以取得较大的工作面，提高生产效率。本合同段挖方主要采用横向路基全宽挖掘法进行：选用挖掘机、推土机及装载机，配以自卸车作业。在进行边坡开挖时，配以人工作业，边开挖边刷坡。开挖至接近路堑设计标高时，增加检测次数，避免超挖。开挖的弃方运输至就近填方区或弃土场内。（6）石质挖方路基必须采用光面、预裂爆破技术施工，边坡为软弱松散岩质路堑，采用分层开挖、及时防护和坡脚加固措施。3、高边坡路堑施工本合同段深挖路堑边坡，施工除按照一般路堑施工外，还应注意如下事项：（1）做好排水工作，坡顶截水沟要先行施做完毕，平台设置临时截水沟，纵坡同路基纵坡，以排除地表水，避免边坡在水作用下失稳。（2）每一级坡面完成后，要按照设计及时施做防护工程。（3）根据开挖后边坡实际情况来设置边坡变形观测点，以监测地表水平位移和垂直变形、裂缝发展情况等。一般在开口线外侧23m处及每级平台和碎落台上各埋混凝土观测标石，标石中间埋直径不小于16mm的钢筋，顶端磨成半球形，中间刻十字。坡顶观测桩在测量放样时埋设并记录日期，坐标及高程每往下开挖至一个平台时，完成防护后随即进行观测。对观测数据及时进行整理和判断，无需变更后再进行下一级边坡施工。 （五）、特殊路基处理1、桥、涵台背回填施工台背回填施工是在构造物基本完成混凝土强度达到设计要求后进行的，由于场地狭窄，又要保证不损坏构造物，填筑压实比较困难，容易造成公路病害。根据我单位以往高速公路的施工经验，在台背回填施工中采用“四专”的控制手段，即专门的填筑材料、专门的施工队伍、专门的施工设备和专门的检测手段，取得了很好的效果。本标段采用碎石土回填，碎石粒径50mm。（1）专门的填筑材料：在桥涵、通道两侧路基3+2H范围内分层对称填筑，压实度96%,从地面线变为道路床顶面均用碎石土分层填筑。每层填筑的厚度，根据采用机械确定。当采用重型机械压实时，每层松铺厚度为20cm,当采用人工夯实时，每层松铺填筑厚度为15cm,并且均匀满足规范和设计要求。为减少桥头不均匀沉降，在路堤填土时按照设计要求预留台阶；同时要求台背回填部分的路床与路堤路床部分同步填筑，带锥坡的桥台，锥坡填心与台背回填同时进行。（2）专门的队伍：两个土石方工程队各配一个专门的台背回填小组，每个小组各配1个施工员，10个民工。（3）专门的设备：每个台背回填小组各配德产西普BS600振动夯4台。（4）专门的检测手段：施工过程中，压实度的检测应与施工同步进行。每填一层，即进行压实度的检测，压实度符合要求后才能进行下一层的填筑。原地面以下40cm压实度90%，原地面压实度应93%，从构造物的基底至顶部，压实度96%。（5）其它必须等桥涵圬工达到设计强度75%后方可进行填筑。对于埋置柱式桥台的施工，为确保台背及锥坡的施工质量，应是在先完成路堤施工后，再进行桥台的反开挖施工。桥涵台背及挡墙背回填时，还应注意与已填路基的衔接，在回填过程中将已填路基分层挖台阶，分层回填夯实。台背回填采用碎石土填筑，回填长度、宽度和高度满足下列要求：A、明构造物底宽为墙身后缘线3m，按1：2向上放坡至路床顶面；B、暗构造物底宽为墙身后缘线3m，按1：2向上放坡至盖板顶不小于50cm；（5）将填料运到施工现场后，机械辅以人工摊平，每层松铺厚度为15厘米，在接近最佳含水量的状态下碾压。能用振动压路机压到的地方，尽量使用振动压路机，对振动压路机不能有效压实的位置，用振动打夯机夯实，压实至压实度达到96%以上，然后再铺上一层，直至规定的位置。2、软基处理（1）浅层处理全部挖除换填处理：当软土厚度小于1.5m并且全部出露时，采取全部挖除换填处理，换填材料采用砂砾或碎石等透水性材料，其次可以采用碎石土换填，其中碎石土含量不得少于30%，若处于地势低洼或沟塘处，地下水位较高，则在原地表标高以上铺设40cm厚碎石垫层，垫层两边土工布包边；若地下水位较低，则可不设碎石垫层，根据软土地质情况并结合路堤的填土荷载、稳定性、沉降差异等因素，铺设5cm厚高强土工格室，层数根据路堤的差异铺设13层不等，第1层土工格室设在碎石垫层中部，第2层铺设于向上60cm，其他每层间距均为60cm。部分挖除换填+欠载预压处理：当软土厚度小于3m并且直接出露时，采取部分挖除换填处理方案，其下未换填软土层，通过预压方式消除其工后沉降。换填厚度控制在1.5m以内，换填材料优选为砂砾、碎石等透水性材料，其次可采用碎石土换填，其中碎石含量不得少于30%，若处于地势低洼或沟塘处，地下水位较高，则在原地表标高以上铺设40cm厚碎石垫层，垫层两边土工布包边；若地下水位较低，则可不设碎石垫层，根据软土地质情况并结合路堤的填土荷载、稳定性、沉降差异等因素，铺设5cm厚高强土工格室，层数根据路堤的差异铺设13层不等，第1层土工格室设在碎石垫层中部，第2层铺设于向上60cm，其他每层间距均为60cm。浅层垫层+预压处理：当软土厚度小于3m，但地表有1m以上硬壳层时，采取加筋垫层结合预压处理方案，设计预压期为3个月，预压方式为欠载。原地表标高以上铺设40cm厚碎石垫层，垫层两边土工布包边，根据软土地质情况并结合路堤的填土荷载、稳定性、沉降差异等因素，铺设5cm厚高强土工格室，层数根据路堤的差异铺设13层不等，第1层土工格室设在碎石垫层中部，第2层铺设于向上60cm，其他每层间距均为60cm。换填处理工艺等同于路堤填筑。（2）双向搅拌桩当路基填筑土方较高，软土厚度大于3m并且地表及下卧层土质较差时，采用双向搅拌桩处理。双向搅拌桩直径100cm，桩间距240cm，采用正三角形布置，按平行于路线走向布设，在桩顶做30cm厚碎石垫层，上部铺设5cm厚土工格室，置13层不等，第1层土工格室设在碎石垫层中部，第2层铺设于向上60cm，其他每层间距均为60cm。软土地基处理方案表序号处理段落处理方法预压方式1K20+330K20+416浅层处理欠载2K20+465.6K20+521.3双向搅拌桩欠载3K20+521.3K20+800浅层处理欠载4K20+800K153.1双向搅拌桩欠载双向水泥搅拌桩施工工艺采用2喷4搅，具体步骤为：步骤一：整平场地；步骤二：双向搅拌桩机定位，移动到指定桩位并对中；步骤三：启动双向搅拌桩机，调整搅拌叶片完全展开至设计直径（d=100cm），机械沿导向架向下触土，下面一组叶轮旋转强制切土，同时开启送浆泵，通过固连在叶片上的喷嘴向土体中喷水泥浆，促使固化材料就地黏附在旋转产生空隙的土中旋转到半周，上面一组叶轮旋转搅拌，分别正、反向旋转的叶片同时旋转搅拌水泥土，把土与浆体固化材料搅拌混合在一起，保证喷浆均匀。这样两组叶轮同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌桩机持续下沉完成“搅、喷、拌”过程；步骤四：双向搅拌桩机钻杆持续下沉并搅拌水泥土，通过钻杆的长度控制深度，直到设计深度，钻进速度V1.5m/min，搅拌速度R=30-50r/min,钻进喷浆、复搅时管道压力0.2MPaP0.4MPa；步骤五：关闭送浆泵，搅拌提升的同时，双向搅拌桩机钻杆上正反向旋转的叶片继续搅拌水泥土，直至桩顶处；步骤六：开启送浆泵，重复步骤三至步骤五。步骤七：关闭送浆泵，停止喷嘴喷浆，提升、搅拌到地表或设计标高以上50cm，完成双向搅拌水泥土搅拌桩的施工。步骤八：桩顶人工修整，本根桩施工完毕，清除叶片及钻杆上泥浆，钻机移位，进行下一根桩施工。粉喷桩实测项目项 次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩距（mm）100抽查2%2桩径（mm）不小于设计抽查2%3桩长（m）不小于设计查施工记录4竖直度（%）1.5查施工记录5单桩喷粉量符合设计要求查施工记录6强度（KPa）不小于设计抽查5%双向搅拌桩施工中常见问题及处理方法常见问题发生原因处理方法下沉困难、电流值高、电机跳闸电流偏低调高电压土质硬、阻力大适量冲水或浆液稀释遇个别少量大块石等障碍物挖除障碍物下沉困难、电流正常土质粘性大，箱体自重小增加自重或提高转速土体与钻头同步旋转灰土浓度大重新设定水灰比搅拌叶片角度设置不适当调整钻头上叶片角度输浆管堵塞、桩到设计长度灰桶内有剩余或不够输送管内有水泥块管道用水冲冼灰浆泵输出量偏小或偏大调整灰浆泵输出量投料量不准确重新计数投料量事故桩机械故障及电路故障24小时内，钻杆重复钻进0.5M24小时以上，重新补桩芯样无侧限抗压强度桩长范围（m）055151525强度（MPa）1.20.90.7（3）沟、塘路堤沟塘路堤指路基全部或部分压占沟塘的路堤段，是路堤纵向裂缝的多发地段，处理不好影响路基整体稳定性，本项目处理遵循以下原则：对于软土厚度较小，路基范围内或边上的小型独立沟塘，进行清淤、底部抛填片石，其上回填透水性材料，其后按照正常路基段施工。对于一些大型沟塘，路堤全部或半幅压塘，沟塘对于路堤整体稳定性产生较大影响，此类沟塘，采用复合地基处理。沟塘路段在沟塘边界处铺设加强高强土工格室。基底换填到原地面后，土工格室沿着路基横断面方向铺设，根据现场实际情况设置一层或多层，间距为60cm，在格室内铺设砂砾或碎石，碎石粒径不得大于5cm，含泥量小于3%，干密度大于2.0t/m3，铺设完毕后不得有皱褶。沟塘处理施工工序：测量放样围堰抽水四方联测淤泥顶面高程组织清淤并运到指定位置检测淤泥清除程度并四方联测淤泥底面高程回填块石回填砂砾或碎石土碾压成型检测报验铺设土工格室一般路基施工。土工格室施工工序：整平场地铺幅放样与前幅边缘对接并用连接件连接端头锚固填筑中粗砂或碎石填土。施工注意事项：铺设完成后尽量拉紧，不得有皱褶；土工格室内碎石填筑完成后再填土；填土从两边向中间进行，先用推土机初平。2、 桥梁工程（一）桩基1、施工放样在开工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复测与增设。根据导线点坐标，通过全站仪精确放出桩基位置，然后根据位置进行符合放样，同时打出十字护桩护出各个桩点，放样后四周设护桩并埋置洞口护壁。护壁混凝土浇筑后进行桩位复测，误差控制在5mm以内。测量桩孔地面高程，计算开挖深度，孔口挖排水沟，做好防水、排水系统及时排除地表水，搭好孔口雨棚。测量护壁顶标高，确定桩孔的深度，待监理工程师验收合格后方可进行成孔施工。 2、洞口护壁口直径宜比桩径大100200mm，强度满足设计要求，护壁顶面离地高度应控制在300mm，防止土、石杂物滚入孔内伤人。护壁立模板时，护壁中心竖直线与桩中心线重合，其偏差不得大于5cm，竖直线倾斜度不大于1%。安装提升设备，提升设备选用电动绞车提升。布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。3、挖孔桩施工工艺对土层或碎石土等软弱地质层采用铁铲、锄头等工具人工挖掘；对基岩地段则采用空压机带风钻打眼、小药量、浅眼爆破，周围增加防振预裂孔；但距基底50cm以内范围必须采用人工开挖，绞车提升土碴。为避免地下渗水对挖孔施工影响，基桩开挖过程中，边开挖边用混凝土进行护壁，护壁深度应至岩层。桩基挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。所有的桩基挖到岩层以前必须设护壁，对于岩层及以下的部分根据实际孔壁渗水和稳定情况来考虑是否护壁和加支撑。护壁采用现浇内齿式混凝土护壁形式。（1）土质部分每挖深0.81.0m，施工中每开挖一段现浇一段C25混凝土（和设计桩基混凝土一个标号）内齿式护壁。护壁厚度由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，护壁厚度采用15cm，其结构为护壁外面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50-75mm。（2）易坍塌地段，在护壁井圈内加设钢筋，并将护壁加厚至30cm。（3）采用2.5cm厚木模做内模，其结构特点为护壁外面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，内圆直径为设计直径，外直径比内直径大15cm。灌注护壁时在孔深方向每间隔30cm预埋供施工人员上下的爬梯。混凝土浇注前在模板间设内支撑增强模板刚度。护壁混凝土采用机械拌合，插入式振动器捣实，当强度达70%后拆除护壁模板，继续开挖工作。（4）当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧压力计算）后便可拆除模板，在常温情况下约24小时可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直到挖到设计要求的深度，经监理工程师检查孔底地质后，进行下道工序。（5）挖孔时如有水渗出，应及时支护孔壁，防止孔壁浸泡流淌造成坍孔。对渗入孔中的水，若渗水较少，可直接用水桶提出，若渗水较多，可用潜水泵抽水。4、挖孔安全注意事项挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。挖孔还应经常检查孔内的CO2含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用空压机通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，防止过往工人掉入。井孔应设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。为确保施工安全，孔内爆破应注意：（1）孔深在10m以上，应采用电引起爆的方法施工。（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m；炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。四周孔位距设计孔边距不小于20cm，有条件时还要设防振孔。严格控制用药量，以松动为主。（3）有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按相关安全规程及时处理。（4）炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑因爆炸损坏引起孔壁坍塌。（5）孔内放炮后须迅速排烟，用高压风管放入孔底吹风。（6）当孔深大于12m时，每次放炮后应即测定孔内有毒气体浓度，无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底检验，数分钟取出观察，活动正常则人员方可下孔施工。（7）挖掘过程中，经常检查桩孔的尺寸和平面位置，其误差必须达到规范要求。本桥的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查孔是否挖直，要随时调校桩孔中心位置。（8）开挖过程中应检查了解地质情况，倘与设计资料不符，和监理、业主、设计代表共同研究处理。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，用钢钎探查孔底以下45m的地质情况，以免桩基建立在不良地层上。挖孔达到设计深度后，应进行基桩平面位置、倾斜度检查，并进行孔底处理。孔底必须做到平整，无松碴、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。桩基挖孔成孔的质量标准项 目允许偏差孔的中心位置群桩：100mm；单排桩：50mm孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度小于0.5孔深不小于设计规定5、钢筋笼制作安装钢筋笼根据桩长分节，分段在钢筋棚加工，钢筋笼主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求，钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环外，同时预制直径80mm，长50mm的圆柱体混凝土保护层块，在圆柱体的中心设20mm的孔洞，在绑扎笼体时将混凝土保护层块对称穿在箍筋上，每隔2m布置一层，每层4个。灌注桩钢筋笼采用吊车吊放。笼体入孔时准确对位，平稳下放。钢筋笼焊接接长时，为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注混凝土时笼体上浮。钢筋笼底面高程控制在设计要求标高。6、桩基混凝土灌注为了确保施工进度及工程质量，桩基混凝土灌注均采用水下混凝土灌注法施工。（1）首批混凝土用量要保证导管一次埋入混凝土面h2=1.0m以上。导管底部至孔底的距离为（h1=0.4m）。混凝土必须连续灌注至系梁底标高超出50cm，灌注过程中导管埋深宜为2-6m。首批混凝土通过公式：直径1.5m V=r2Hc =3.140.752（1+0.4）=2.47m3。(Hc=h1+h2)直径1.8m V=r2Hc =3.140.92（1+0.4）=3.56m3。(Hc=h1+h2)直径2.0m V=r2Hc =3.141.02（1+0.4）=4.40m3。(Hc=h1+h2)（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。（4）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m。（5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。（8）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。（9）水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求水泥强度等级为42.5，其初凝时间不早于2.5h。粗集料采用级配良好的碎石。细集料宜采用级配良好的中砂。坍落度宜为180220mm。（二）系梁、承台1、施工测量放样，用尼康DTM-452C全站仪进行精确放样，高程控制采用DSZ32水准仪进行控制，项目部设专职测量工程师李世英进行该项工作，放出桩基中心点或承台边角点，根据中心点和边角点，放出系梁和承台模板边线，高程严格控制。薄壁墩预埋钢筋预埋时，由测量人员放出墩身边角线。2、在系梁钢筋安装前对桩顶伸入立柱钢筋进行校验，检查桩基中心点和立柱中心点是否重合，发现偏差及时纠正。钢筋校正完成后开始系梁钢筋安装。承台钢筋的绑扎在桩基检测完成后开始施工，在桩基混凝土顶端平面设置一层12的280cm*280cm钢筋网片，网眼尺寸12.5cm*12.5cm，钢筋网在桩顶处不应截断，在桩基中心各1倍直径的中间段设置吊筋间距15cm，在承台表面（不含底面）设D6型定型钢筋网，其净保护层厚度不小于2cm，同时注意承台上肋板和薄壁墩墩身钢筋的预埋。在承台底部钢筋安装完成后冷却管开始施工，冷却管采用38*3.5mm钢管制作，冷却管安装完成后安装承台其他钢筋，冷却管在距离承台顶部和底部各100cm的位置设置2层，2层冷却管的间距100cm，冷却管设置进水口和出水口，高于承台顶部100cm，冷却管在埋设和浇筑混凝土过程中，应防止堵塞和漏水，冷却管于墩身钢筋发生干扰时，可适当调整冷却管位置，与承台钢筋发生干扰可适当调整承台钢筋，冷却管在承台混凝土浇筑完成后开始通水进行冷却，由水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进出水口的水温在50C100C，通水时间为15天，使用完毕后用M10砂浆封孔，露出部分应割除。3、系梁模板采用定型钢模板，是由桩头模板和中间联系模板组成；承台模板采用2.01.0m标准钢模，投入系梁模板2套和2.01.0m标准钢模180m2投入承台施工，在模板的倒角处采用阴阳角模板控制。将模板打磨除锈后均匀涂刷脱模剂。4、混凝土浇筑采用吊机吊料斗或溜槽的方式浇筑混凝土，浇筑分层厚度为30cm。混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣棒的操作要遵循“快插慢拔”的原则。移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，与模板应保持50-100mm的距离。在振捣过程中，将振捣棒上下抽动，使上下振动均匀，每点振动一般以20s30s，视混凝土表面呈水平状，不再明显下沉、不再出现气泡和表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层50-100mm，以消除两层之间的接缝。混凝土浇筑后应及时进行养护，防止干缩产生裂纹，混凝土浇筑完毕后，用土工布覆盖，覆盖后浇水养护，保证混凝土表面湿润，养护时间不少于7天。（三）墩身1、模板先试拼，试拼后对模板编号，拼装模板时按照试拼的编号拼接，用双面胶带和原子灰控制模板拼缝，防止漏浆。圆柱模板拼装后，用吊车套装模板，模板安装后，用四根20mm的钢丝绳和定位锚固定模板，钢丝绳和地锚间用铁葫芦连接，便于校正模板。校正模板采用模板上、下口中心点和立柱中心点三点在一条直线上的方法，保证立柱的垂直。（四）盖梁1、盖梁钢筋在加工棚集中下料，运输车运输到现场，骨架在现场焊接、成型、绑扎，用吊车配合安装。盖梁多层钢筋采用侧面焊缝形成骨架，侧面焊缝在弯起钢筋的起点前的水平直线上，在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为2.5d。耳背墙钢筋在桥台盖梁施工时同时施工，耳墙和背墙钢筋施工时严格控制钢筋安装位置，保证桥梁伸缩缝宽度。控制混凝土保护层用塑料垫块，厚度等于混凝土保护层厚度。在盖梁顶全范围及盖梁底柱间范围内各设置一层钢筋网，钢筋网净保护层厚度为1.5cm。注意挡块、支座垫石及搭板锚栓钢筋等相关钢筋的预埋。2、盖梁侧模和底模均采用定型钢模板，耳背墙采用钢模和木模相结合，模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板内的平整度满足技术规范要求，模板间的固定采用国标螺栓来加牢固定。施工前，凿除柱头部位表层浮浆，并清理干净。计划投入盖梁模板3套，将模板打磨除锈后均匀涂刷脱模剂。根据盖梁的位置安装抱箍，抱箍安装并加固后吊装I40工字钢，然后铺设10*10cm方木间净距10cm,然后在方木上铺设底模，底模采用定型模板，铺设底模时与立柱间的空隙用双面胶填塞，模板间用双面胶带和原子灰控制模板拼缝，防止漏浆，盖梁底模标高的微调采用手拉铁葫芦或小型千斤顶进行，即在需要调整的地方采用铁葫芦或千斤顶调起盖梁底模，然后在底模下部放置三角木楔。3、混凝土浇筑采用吊车吊料斗输送的方式浇筑混凝土，浇筑分层厚度为30cm。分层浇筑时，振捣棒应插入下层50-100mm，以消除两层之间的接缝。混凝土浇筑后应及时进行养护，防止干缩产生裂纹。（五）梁板预制及安装在梁板的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。起重设备：采用2套跨径为