生产培训_精艺生产管理培训课件

精益生产管理培训 LeanManufacturing精益生产 MaterialforWorkshop 精益生产 精益生产 拉动系统 KANBAN 精益生产 TPM OEE 精益生产 5s 目视化管理 精益生产 价值流管理 精益生产概论 核心理念 消除浪费 精益思考 精益原则 精益模型 KAIZEN PDCA 精益生产 问题解决 精益生产的历史 In1913 HenryFordinventedtheassemblyline Inthe1950sEijiToyodavisitedFordPlantandTaiichiOhnospentover20yearstodevelopthesystemwhichbecameknownasTheToyotaProductionSystem TPS tocompetewiththeUSautomakers LeanManufacuringiswellintroducedwithJamesWomack sBook TheMachineThatChangedTheWorld in1990 1913年 亨利福特发明了装配流水线 上世纪50年代丰田参观了福特工厂 然后大野耐一花了20多年的时间发明了著名的丰田生产体系用来和美国汽车厂家竞争 精益生产被JamesWomack在上世纪90年代推广 并著书TheMachineThatChangedTheWorld 精益之屋 约定最好的质量 成本 交货期时间 重量轻 可持续的改进 完美交付 标准化和稳定过程 工作场所组织 5s 和可视化管理 管理通过事实使用适当的工具 清晰的战略基础 团队合作 资源的质量 什么是精益生产 LeanManufacturingcanbedefinedasitisasystematicapproachtoidentifyingandEliminatingwaste non value addedactivities throughcontinuousimprovementbyflowingtheproductatthepullofthecustomerinpursuitofperfection 精益生产定义 为了追求完美 一个很好的方法是通过拉动生产使产品流动起来以确定和清除浪费 LeanManufacturingusesthefollowingtoolsandmethods Standardizedwork visualcontrols effectiveplantlayout qualityatthesource batchreduction teams customerdemand basedmanufacturing point of usestorage quickchangeover one pieceflowandtaketime 精益生产可以使用下列工作和方法 标准化工作 目视管理 有效的工厂布局 团队合作 按客户需求生产 库存管理 分拣 快速换装 流动和工时管理 精益生产的好处 LeanManufacturingwillimprove 1 On Timedelivery按时交付2 Improvedresponse提高反应 VSM 3 Reducedinventory减少库存 JIT 4 Improvedquality提高质量 ZERODEFECT 5 Improvedmaterialandinformationworkflow提高无聊和信息流6 Achievementofflexibility灵活换装 JIDOKA 7 Culurechange文化改变8 Betteruseofplantandskilledlabour提高工厂和技术工人使用 PRODUCTIVITY 一 浪费 过多生产 Overproduction increasesinventorylevelsandassociatedcosts longthroughputtimesanddelaysinidentifyingproblems Overproductionhasanegativeimpactonthesmoothflowofmaterials thusonproductivity flexibilityQualityandcost Withinthecompany overproductionmeansmakingmore fasterthanisrequiredbythenextprocess 过多生产 增加库存和相关的成本 投产的时间太长导致对确认的问题的延迟 过多的生产会对于材料生产的流程产生负面影响 也会影响生产力 质量和成本的灵活性 在公司内部 生产过剩的意思是生产的速度或者生产量比下一个过程快 或者比下一个过程多 Countermeasures方法 Balancetheworkload平衡工作量Order basedscheduling根据订单生产Improvesetup changeovercapacities提高设置 换装能力 二 浪费 等待 Waitingismostlyduetolongruns poorproductionflowandmachinedowntime Includingwaitingforthenextprocesssteporforpartsorfortools Waitingisamajorcauseofproductionandsalesbottlenecksandhighinventorylevelsofrawmaterial parts sub assemblyandfinishedgoodsstorage 等待是由于长期不完善的生产流程和机器停顿的时间 包括等待下一个处理步骤 或是处理部分 或者是需要的工具和零件 等待是导致生产和销售瓶颈的主要原因 也是导致原材料 零部件 半成品和成品的高库存水平的主要原因 Countermeasures方法 Improveproductionflow提高生产流动Shortenproductioncycles减少生产时间KanbanScheduling看板生产Teamworkandclearresponsibility团队合作和清晰责任Standardized标准化工作 三 浪费 不必要运输 UnnecessarytransportationisaboutMaterialhandlingeithertoproductionareaorwithinproductionareas Iswillimpactonproductqualityandcostsnegatively ItisawasteoftimeandcancauseWaitingofthenextstation 不必要运输是关于在产品环节或者在生产过程中的原材料的处理 它会对生产质量和成本产生负面的影响 是对时间的浪费 也会导致在等待下一环节时间上的损耗 Countermeasures方法 ProcessMapping工艺流程图ProductionLineLayoutImprovement产线布局调整 四 浪费 不恰当的处理 InappropriateProcessing meansdoingmoreorlessprocessingtothepartsorproductsthanthecustomerreallyrequires Itwillcostmoretimeormoneyorinfluenceproductsquality 不合适的流程 生产比客户需求量过剩或过少的零件和产品 不合适的流程会浪费时间跟金钱 以及影响产品质量 Countermeasures方法 根据产品变化而变化流程合适的机器和工具与客户和同事有良好的沟通 五 浪费 不必要动作 UnnecessaryMotionmeans themovementsunnecessarytoperformanoperation Suchaslookingfortoolsandwalkinglongwaytogetpartsorplaceparts 不必要的动作 操作 在进行操作过程中存在着不必要的动作 比如说在寻找工具或者零部件和存放场所时进行不必要的动作 Countermeasures方法 工具就近原则 分拣 5S目视管理流程布局 六 浪费 不必要库存 UnnecessaryInventorymeans excessmaterialstorageorWorkInProcess WIP Itisthemostexpensivewastesbecauseitinfluencethecashflowofthecompany Excessinventoryutilisesshopfloorspaceandobstructsproductionflows HighWIPinventorylevelswillcauseoverproductionandwaiting 浪费 不必要的库存 库存材料和工作在制品过剩 它是成本最高的的浪费 因为他们会影响公司的现金流 库存过剩还会增加建筑面积 影响生产流程 高的库存量跟在制品还会导致生产过剩及等待等问题 Countermeasures方法 市场预测系统计划供应链管理 七 浪费 缺陷 Defects resultinreworkandscrap Itrequiresadditionalresourcesandtimetocorrectdefectsbeforeshippingorflowingtonextstation Defectscauseadditionalmaterialcost productioncapacitylossesandworkrescheduling 缺陷 会导致返工和废品 还会浪费额外的资源和时间 在运输或者到下一个工作流程之前需要额外的时间跟资源去修正那些缺陷 缺陷会导致额外的材料成本 影响生产力 会影响工作时间的分配 Countermeasures方法 工作指导书和标准化工作流程控制和质量计划员工培训和基准化分析流程提高 精益核心 消除浪费 浪费 浪费是指那些导致成本增加的因素虽然增加价值但是耗用资源过高一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要 精益核心 消除浪费 区分人和物的浪费 人的 等待时间长 物的 紧缺材料到达不及时 人的 擅自离开座位 物的 材料取集困难 物的 设计变更过多 人的 作业Error多 人的 作业者能力与工作不均衡 物的 设计图面过于复杂 物的 作业Balance不佳 人的 不遵守计划日程 人的 没有图纸的情况下进行加工 物的 不检查材料 人的 不合理的事强行 物的 作业没有进行改善 人的 设备点检不彻底 人的 检查作业不充分 人的 不合理的工作硬要执行 人的 作业Error发现不及时 人的 作业训练不充分 物的 作业没有标准化 物的 作业方法不知道 物的 动力系统故障过多 物的 作业标准改正过慢 物的 设备故障过多 人的 不清楚工厂的纪律 人的 监督者不严厉 人的 作业环境恶劣 物的 修理设备不够精细 人的 作业间信息传达不通畅 物的 没有具备手工具 物的 缺少测量仪器 物的 测量仪器精度不达标 人的 参加没有效果的会议 物的 搬运方法没有计划性 人的 慢性加班过多 人的 作业指示不明确 物的 同样的事故反复出现 人的 缺少熟练工 人的 没有工作欲望 物的 受伤者过多 物的 事故不及时时向工厂反映 物的 没有安全装置 精益核心 消除浪费 显性浪费 定义为可见浪费这些浪费容易鉴别如 等待时间浪费 原材料浪费 隐形浪费 定义为看不见的浪费这些浪费不容易被鉴别工作中看起来非常有价值直到使用才发现其中很大的浪费如 开会 工作分配不均衡 高耗能增值工作 精益核心 消除浪费 库存1 为什么出现库存的浪费 视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产 重视稼动物流混乱 呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚2 出现什么样的问题 产生不必要的搬运 堆积 放置 找寻 防护处理等浪费动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低 变成呆滞品占用厂房 造成多余的工作场所 仓库建设投资的浪费造成无形的浪费产生后果 掩盖问题 占用资金 变质 库存准确性 解决方案 准时化生产 产线平衡 VSM 均衡生产 精益核心 消除浪费 物料搬运 或移动 定义 不必要的搬运 工作的移动 预置 改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 搬运时作业时有必要 但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费 表现形式搬运距离很远的地方 小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损 刮痕的发生原因生产配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当产生后果 增加不必要的运输设备或人员 产品或材料搬运中的损坏 库存准确性 解决方案 生产线U型配置 标准作业 自动化输送线 精益核心 消除浪费 动作定义 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作表现工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时 握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费起因没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练产生后果 生产过程中出现最多的浪费 具有隐蔽性 解决方案 挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业合作改善原则 精益核心 消除浪费 等待定义 人员及设备等资源未同步所造成的空闲 表现自动机器操作中 人员的 闲视 等待作业充实度不够的等待设备故障 材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待起因生产线布置不当 物流混乱设备配置 保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良产生后果 产能 设备及人力资源的浪费 解决方案 采用均衡化生产 防错措施 自动化及设备保养加强 TPM 实施目视管理 精益核心 消除浪费 加工上的浪费定义 因技术 设计 加工 不足造成加工上的浪费表现在加工时查过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模 不必要的动作成型后去毛头 加工的浪费钻孔后的倒角 纹孔作业的浪费最终工序的修正动作起因工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨产生后果 产能及设备 人力资源的浪费 解决方案 设计FMEA的确实推进 标准作业的贯彻 精益核心 消除浪费 质量缺陷定义 制造不良品所损失的浪费 越做损失越大表现因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加起因标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法 基准等不完备设备 模夹治具造成的不准确解决方案 标准作业 防误装置 品保制度的确立及运行定期的设备 模治具保养TPM 持续开展5S活动 精益核心 消除浪费 1 双手应同时开始并同时完成其动作 2 除规定时间外 双手不应同时空闲 3 双臂的动作应对称 同一方向并同时作业 4 手的动作幅度最小并且能得到满意结果最为妥当 5 物体的动量应尽可能利用 但如需用手制止时 应尽可能用最小的力 6 连续的曲线运动 比含有方向突变的直线运动要好 7 抛物线式的运动 较受限制的运动轻快确定 8 动作应尽可能使用轻松自然之节奏 因节奏能使动作流利及自发 1 关于人机工程学应用 精益核心 消除浪费 9 工具物料应放于固定处 10 工具物料及装置应布置于工作者之前近处 11 零件物料之供给 应利用其数量堕至工作者 12 堕送 方法应尽可能利用之 13 工具物料应依照最佳之工作顺序排列 14 应有适当之照明设备 使视觉满意舒适 15 工作台及椅之高度 应使工作者坐立适宜 16 工作椅式样及高度 应可使工作者保持良好的姿势 2 关于操作场所布置 精益核心 消除浪费 17 尽量解除手的工作 而以夹具或足踏工具代替 18 可能时 应将两种工具合并为之 19 工具物料应尽可能预放在工作位置 20 手指分别工作时 其各个负荷按照其本能 予以分配 21 手柄的设计 应尽可能使比手的接触面积增大 22 机器上杠杆 十字杠及手轮之位置 应能使工作者极少变动其姿势 且能利用机械的最大能力 3 关于工具设备 现场改善 KAIZEN MaterialforWorkshop 无止境的改善不满足一时的成功 树立起更高的目标 实践无止境不间断的改善 据此革新势在必行 我们为了创造出更好的东西 一天天的进行着改良 丰田喜一郎改善内容 动作改善 作业流程改善 物流改善 设备模夹治具改善 品质改善 管理改善等 现场改善 KAIZEN UP 现场改善 KAIZEN 什么是KAIZEN 改善的定义 所谓改善 就是持续不断地改进和优化工作 通过激发作业人员自身的新思维 不断寻求更佳 更适合经济效益的作业方法的一种管理理念 现场改善 KAIZEN 企业最大财富 全体员工以人为本是改善出发点改善是全体员工的事 一线员工是真正的专家改善不是突然的大的改变 而是细小之处的改善累积改善不是新技术的投资 是人的观念和对现状的改善 改善企业文化的特点 现场改善 KAIZEN 摒弃做法的固定观念与其说明不能做的理由 不如考虑做的方法不要找理由 首先要否定现状好事马上做 坏事马上停不要追求太完美 60分就可以了 暂且先推进下去对待错误 要当时当地的改正不感到为难就运用不出 智慧 真正原因的追求 5次反复问 为什么 一个人的 才华 赶不上十个人的 智慧 改善无止境 改善的基本精神 现场改善 KAIZEN 持续改善的步骤选择工作任务弄清当前的情况对搜集的数据进行分析 以便弄清事情的真正背景及原因在分析的基础上研究对策导入执行对策观察并记录采用对策后的影响修改或重新制定标准 以免类似问题再次发生检查从步骤1到7的整个过程 据以引入下一步的行动 现场改善 KAIZEN PDCACycle Plan Do CheckandAct 现场改善 KAIZEN 持续改善基础工作方法一 现场改善 KAIZEN 持续改善基础工作方法二 WHY 为什么这样做 理由何在 WHO 由谁完成 现场改善 KAIZEN 持续改善基础工作方法三 WHY 为什么这样做 理由何在 WHO 由谁完成 现场改善 KAIZEN WHO 由谁完成 改善常用工具和技巧 价值流 VSM MaterialforWorkshop 顾客想要付钱的部分 只有顾客才能定义价值对整个产品定义价值再次挑战和重新思考价值确定目标成本 去除目前所有的浪费 价值吸引更多的顾客 VSM价值流 价值的定义 去除所有的不创造价值的行为 顾客要求的产品或服务形成的所有步骤的集合 增值 非增值 识别和管理每个主要产品族整个价值流 内部价值流 供应链价值流 价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 包括增值的和非增值的 VSM价值流 价值流的定义 VSM价