物料管理_备料区合并整合方案设计报告

倉儲及組裝備料合併改善專案 LeanProduction 內容大綱 一 專案來由1 1專案來由說明1 2現狀價值流程圖1 3未來價值流程圖1 4小組成員及工作分配1 5產品PQ分析二 親臨現場三 鑒別問題 D階段 3 1識別問題3 2分解問題3 3問題優先順序確認四 資料收集 M階段 4 1排程准確率 欠料導致停線次數數據的收集4 2倉庫備料時間的調查4 3倉庫點數交接時間的調查4 4物料備料 點數交接時間的調查4 5備料工程分析4 6目標預估4 7人力評估五 要因分析 A階段 六 提出與選擇解決方案 I階段 6 1提出對策6 2具體改善對策七 執行 確認成效7 1目標達成狀況7 2一樓的清空7 3料區規划7 4改善后的備料動作分析八 追蹤 建立資料庫 C階段 8 1改善績效追蹤 一 專案來由 1 1專案來由說明 通過繪制公司現況價值流圖及未來價值流圖作分析 針對備料過程中存在的浪費現象 成立倉儲及組裝備料合併改善專案 改善目的如下 a 減少備料和點數交接次數 節省人力的浪費 b 減少備料和點數交接次數 節省時間的浪費 c 減少儲存次數 節省空間的浪費 1 2現狀價值流程圖 1 3未來價值流程圖 Leader 崔志國經理 黃文會1 主導及監督倉庫的發料工作2 倉庫異常材料追蹤及提報 資材 趙小宇評估倉庫的空間周轉率及備料區的存放工單的最大極限 徐存領監督制造部的領料工作及人員管理 于偉濤主導及監督制造部的領料工作 IE 制造 上級指導員 崔志國經理 物料 宋長記李博1 生管排程的准確率 2 材料進料的管控以及異常材料的追蹤處理 生管 1 4小組成員及工作分配 1 5產品PQ分析 二 親臨現場 親臨現場 一樓工單備料區 二樓材料暫存區 說明 目前一樓和二樓各有一個備料區 備料過程中存在兩次備料和兩次點數交接 造成動作的浪費 注 標示處為主要浪費所在 三 鑒別問題 3 1識別問題 備料動線圖 線路距離 A線路 B B1 A2 A 151MB線路 A1 A2 A 47MC線路 B B1 B2 C 116MD線路 A1 B2 C 86M 1 問題類型 達成型 決策型 D階段 2 問題描述目前一樓和二樓各有一個備料區 當進行備料作業時 倉管員需按排程將材料備好后拉至一樓備料區與物料員進行交接 再由物料員拉至二料備料區 而后物料根據換線通知單 與產線備料 點數交接 由產線拉至產線進行生產 此過程中 備料2次 點數交接2次 搬運距離151M 導致以下浪費 1 一樓工單備料區及二樓物料暫存區材料過多 庫存過多 2 存在備料 點數交接作業重復的浪費 動作過多 3 存在時間上的浪費 等待過多 4 兩個備料區存在空間上的浪費 3 2分解問題 3 3問題優先評估矩陣 四 資料收集 M階段 說明 1 從表1知 2007年平均每月的排程准確率只有28 2 從表2可以看出 從1月份至10月份 因材料欠料導致停線的次數為32次 占總停線次數 152次 的21 05 從表3可以看出 從1月份至10月份 因前段欠料導致停線的次數為120次 占總停線次數 152次 的78 95 4 1排程准確率 欠料導致停線次數數據的收集 現況 說明 1 數據的來源是以5295一張數量為4000的工單作為搜集依據 2 測試方法 將材料分為包材外箱 內盒 洞組 下蓋 R B M B C B和小材料6大類 測出每類材料單板備料所耗時間 4 2倉庫備料時間的調查 現況 說明 1 數據的來源是以5295一張數量為4000的工單作為搜集依據 2 測試方法 將材料分為包材外箱 內盒 洞組 下蓋 R B M B C B和小材料6大類 測出每類材料單板點數交接所耗時間 4 3倉庫點數交接時間的調查 現況 說明 由以上搜集的數據 根據每類材料所占板數 計算出每類材料的備料和點數交接時間 又因倉庫在備料時是同時作業 故備料與點數交接時間取各項中最大時間值 說明 1 數據的來源是以5295一張數量為4000的工單作為搜集依據 2 測試方法 將材料分為包材外箱 內盒 洞組 下蓋 R B M B C B和小材料6大類 測出每類材料4000量的備料 點數交接所耗時間 3 因物料與產線備料 點數交接按線別進行 故備料 點數交接時間取各項時間之和 4 4物料備料 點數交接時間的調查 現況 4 5備料工程分析 現況 說明 此工程分析表是以一張5295數量為4000的工單 在倉庫及物料數據收集的基礎上 對單板電源線整個備料過程動作的細分 通過上表可知 備一張5295數量為4000的工單平均每個板所耗時間為5308秒 約88分鐘 其中標示為紅色的動作要素為需改善部分 時間目標 節省33 9分鐘 單板材料的備料時間 4 6目標預估 模式目標 倉庫物料產線倉庫產線 空間目標 節省2 4m2 單板面積 4 7人力評估 五 要因分析 A階段 1 生產日排程不准 為何生產日排程不准 料 前制程落后 欠原材料 生產進度落后 人力不足 材料品質異常 品質異常 排程未及時修正 要因分析 結論 通過以上魚骨圖分析 影響我們日排程准確度的主要有三項 1 欠原材料 2 前制程落后 3排程未及時修正 由于前兩項我們的管控度有限 因此我們選擇了能夠管控且急需解決的問題 排程未及時修正作為突破口 2 重復備料 重復點數交接原因 由于在目前 倉庫 物料 產線 的作業模式下 備料過程中倉庫根據排程按日備料給物料 而物料則是依換線通知單按時段備料給產線因此會存在兩次備料 結論 為解決重復備料 重復點數交接的問題 關鍵是改變目前的作業模式 倉庫 產線 物料 排程 換線通知單 統一依據 六 改善方案 I階段 6 1提出對策 一 改善方案 1 對日排程的准確性進行確認 使倉庫備料扣帳及產線生產有據可依 且依據可靠 2 作業模式 由現有的倉庫物料產線倉庫產線 一 排程准確度改善的具體對策 產銷會 每天下午4點 排程達成狀況確認 料況確認 排程更改 發出 每天上午10點前 制造執行 6 2具體改善對策 每天下午4點由生管 物控 倉庫 采購 制造舉行會議對第二天的生產日排程進行料況確認 倉庫和產線分別依據確認后的排程備料扣帳和生產 A 會議決議 二 作業模式改善的具體對策 B 發料方式及產線需求時間 C 一樓工單備料區規划 D 制二課暫存區規划 E 制三課暫存區規划 F 人員的調撥 七 執行計划 成效確認 7 1目標達成狀況 單板備料時間 單板儲存空間 結論 從上兩圖可知單板備料時間及單板儲存空間分別為70 5 和100 單板備料時間未完全達標 原因是目前倉庫及生產線分別在一樓和二樓 備料過程中存在通道及電梯瓶頸問題 材料無法即時供應 需提前備好搬運至二樓暫存以防斷線之虞 因此材料在二樓仍需暫存時間 達標率 70 5 達標率100 說明 從上表可算出2 26 3 2的日排程准確率平均為74 38 比原來的平均只有28 提高了46 38 7 1排程准確率 改善后 7 2一樓的清空 7 3料區規划 A 一樓工單備料區規划 一樓備料區按線擺料規划照片 B 制二課料區規划 制二課按線擺料規划照片 C 制三課料區規划 制三課按線擺料規划照片 7 4備料工程分析 改善后 八 衡量追究 建立資料庫 C階段 8 1改善績效追蹤 年節省費用計算 每年節省總費用為340 296HKD 心得報告 在 追求更好 精益求精 的Lean精神指導下 專案二組的所有成員 從專案成立之初 通過顧問老師的指引 經過几個月的共同努力 克服各種困難 改變舊有的習慣 最終取得了一定的成果