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题目 连接座加工工艺规程及钻6 7孔专用夹具设计 姓名 陈明班级 机制1004班学号 20105013指导老师 肖怀国 目录 零件分析毛坯设计机械加工工艺过程设计夹具的设计 一 产品分析 1 连接座 2 塑件的材料及性能 题目所给的零件是连接座 其材料为HT200 该材料为灰铸铁 具有较高强度 耐磨性 耐热性及减振性 适用于承受较大应力和要求耐磨零件 连接座共有两组加工表面 他们之间有一定的位置要求 现分述如下 第二节毛坯的设计1 毛坯选择时应考虑的因素 1 零件的材料及机械性能要求零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类 2 零件的结构形状与外形尺寸 3 生产纲领的大小 4 现有生产条件 5 充分利用新工艺 新材料 综合考虑采用铸造毛坯2 毛胚图如下 工序顺序的安排工序顺序安排的原则 1 先基面 后其他 原则工艺路线开始安排的加工表面 应该是选作后续工序作为精基准的面 然后在以该基准面定位 加工其他表面 2 先面后孔 原则当零件上较大平面可以用来作为定位基准是 总是先加工平面 再以平面定位加工孔 保证孔和平面之间的位置精度 这样定位比较容易 装夹也方便 3 先主后次 原则零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类 主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面 次要表面是指那些要求较低 对整个工艺过程影响较小的辅助表面 4 先粗后精 原则 工序00备料工序05时效处理工序10粗车右端面至74粗车外圆至 125钻通孔 16粗镗内孔至 39粗车小凸台断面至24工序15粗车左端面至71粗车左外圆至 128粗车内孔 98工序20半精车端面至70半精车右端外圆至 121 4半精镗内孔至 39 6半精镗内孔至 32半精镗内孔 17 5半精车小凸台端面至16工序25半精车右端面至69半精车外圆 125 4半精镗内孔 199 6工序30钻通孔工序35钻孔攻螺纹工序40去毛刺 工序45磨内孔至 40磨外圆至 121工序50磨内孔 100磨外圆至 125工序55检验第四节夹具设计本次设计为连接座钻床专用夹具 为保证加工质量 本次夹具设计为加工6 7孔的加工设计专用夹具 1 定位基准的选择 由零件图可知 在对孔进行加工前 右端面进行了半精加工 中心孔也进行了加工 因此 选择底面和中心孔来满足孔加工的尺寸要求 对工件进行定位 具体见装配图 2 压紧元件的选择在此夹具中 只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动 因此采用压板压紧工件即可 为降低劳动强度 制造成本采用M16螺母对钻模板的夹紧来对工件进行定位 3 夹紧力的计算 4 夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工连接座的 7孔 工件以底平面 侧面为定位基准 在定位轴和钻模板的作用上实现完全定位 通过螺母夹紧工件 该夹紧机构结构简单
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