收音机外壳注塑模具设计

济源职业技术学院院毕 业 设 计 题目 收音机外壳注塑模具设计 学号 06010538 指导教师 高清冉 日期 2008年10月 II济源职业技术学院毕业设计设计任务书一、毕业设计题目：收音机外壳注塑磨具设计二、设计要求：本课题要求学生根据一收音机外壳，设计完整的注塑模具。必须掌握注塑模具设计步骤、及其设计要点，并具备相关的机械设计方面的知识等。通过检索、收集和整理典型注塑零件及工艺的有关资料，确定整体设计方案，进行工艺分析和工艺设计，选择相关设备并设计相应模具。最终生成能切合实际的、较完整的模具图纸，并写出设计说明书。在时间充足的情况下利用三维造型软件将该模具进行三维实体造型。（1） 方案论证充分；设计、计算准确； （2） 条理清楚、文理通顺、用语符合技术规范；（3） 能针对具体型号的注塑机进行模具设计；（4） 进行必要的校核计算；（5） 如条件许可，最好能进行模拟工件成形过程；（6） 工艺合理、技术先进，同时要便于加工制造、工作可靠且经济实用；（7） 应贯彻国家和行业的有关标准。三、选题的目的、意义：目的：使学生针对收音机外壳零件能完整地设计出一套注塑模具，能够使零件成型并具有生产价值。意义：通过本设计，使学生能综合应用所学的专业知识独立完成一套注塑模设计，能培养学生分析和解决工程技术问题的能力。四、进度安排：1-2周进行资料收集、整理，提交开题报告3-4周 确定整体设计方案，选择相关设备并设计相应模具。5-7周 完成相关技术材料、毕业设计说明书及图纸等，准备毕业答辩。8周 毕业答辩。 指导教师（签名）_II摘 要本设计主要是针对收音机外壳零件设计一套注塑模具。基于对塑件特征、成型工艺等多方面的考虑，决定采用一模一腔单分型面的注塑模具，然后根据单次注射量和计算出来的型腔压力等参数选择注塑机，并对注塑机的各个参数进行校核。进而确定了模具的整体结构，并对模具的浇注系统、成型零件、侧向抽芯机构、推出和复位机构等作了认真地设计和计算。最终设计出的注塑模能够满足收音机外壳成型的要求。【关键词】：注塑模 收音机外壳 浇注系统 成型零件 推出和复位机构30目 录摘 要3目 录41 塑件成品、注塑模具设计与构型51.1 熟悉塑件51.2 检查塑件的成型工艺性81.3 明确注射机的型号和规格82 注射模具结构设计132.1 确定型腔的数目132.2 分型面的设计原则142.3 确定浇注系统152.4 成型零件的设计172.5 合模导向机构的设计192.6 脱模机构的设计202.7 确定调温系统结构212.8 确定排气形式222.9 选用模架223 斜导柱侧抽心结构的设计233.1 斜导柱的设计233.2 确定抽芯距243.3 确定斜导柱直径243.4 滑块的设计26结 论28致 谢29参考文献30附 录311 塑件成品、注塑模具设计与构型1.1 熟悉塑件设计前的准备工作：任务要求 ：本课题要求学生根据一收音机外壳，设计完整的注塑模具。必须掌握注塑模具设计步骤、及其设计要点，并具备相关的机械设计方面的知识等。通过检索、收集和整理典型注塑零件及工艺的有关资料，确定整体设计方案，进行工艺分析和工艺设计，选择相关设备并设计相应模具。最终生成能切合实际的、较完整的模具图纸，并写出设计说明书。(1) 熟悉塑件的几何形状与零件结构分析1) 开模方向，由零件的三维图分析，作为外壳类产品，外表面的表面质量是比较重要的，再根据模具的结构分析得到，产品的外表面应该在定模上，在产品的内表面设置顶出机构，所以开模方向应沿零件的Z轴。2) 收缩率，ABS的收缩率为0.3%0.8%，在设计本产品时，结合产品的结构工艺特点和材料的特性，在本设计中，零件的收缩率为0.5%。3) 零件壁厚，本产品的壁厚设置为3.5mm，是根据零件的工作要求、摆放位置和ABS的化学和流动特性确定的。4) 脱模斜度，根据产品的外型，结合产品的工作条件、工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，脱模斜度设置为3。5) 分型面，结合零件的使用要求，应保证其外表面的注塑质量，零件的内表面应留在动模侧，开模的时候，零件的外表面应与定模分离，所以零件的分型面应设置在沿零件的外表面上，并根据流道等条件进行设置，具体设定在后文中表述。6) 圆角，塑件在面与面之间都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。图1-1 收音机外壳零件图(2) 明确塑件的使用要求 塑件主要为用于收音机外壳，因此，对其外观的要求严格，而对于其于收音机外壳的装配尺寸要求相应要高许多，故应当注意塑件与收音机内部连接部分尺寸公差和技术要求。查阅模具设计与制造可知ABS的标注公差尺寸一般精度等级为MT3。 (3) 了解塑件材料的性能 俗称 ：ABS塑料 ；中文学名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯；英文学名：Acrylonitrile Butadiene Styrene 2 ；英文简称：ABS。ABS塑料如图1-2所示。a) ABS的特性 图1-2ABS塑料工作压力高，常温状态下工作压力可达1.0Mpa；抗冲击性好，ABS塑料具有良好的机械强度和较高的冲击韧性。无缺口冲击强度30Mpa，缺口冲击强度3Mpa；流体阻力小，内壁光滑，转弯处呈圆弧形，流动摩擦力小，减小液流阻力；化学性能稳定， ABS具有耐酸、碱性能。由于化学性能稳定，无毒无味，可广泛应用于食品、饮料、啤 酒等行业；耐温范围广，使用温度为-30+70；质轻， ABS程塑料比重为钢材的1/7，因此减轻结构重量，降低原料消耗。同时，减轻安装工人劳动强度；安装简便，密封性好，安装多采用承插式连接，使用溶剂型粘合剂粘接密封。施工简便、效果好、固化速度快；使用寿命长，本产品在室内使用一般可达三十年以上；价格低，仅为不锈钢的五分之一左右。b) ABS的注塑工艺条件如下表所示。表1-1 热物理性能密度(g/ cm)1.0210.5比热容(Jkg-1K-1)12551674导热系数(Wm-1K-110-2)13.831.2线膨胀系数(10-5K-1)5.88.6滞流温度(C)130表1-2 力学性能屈服强度（MPa）50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7R121缺 口117) ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施：主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为70C左右热变形温度约为93C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。1.2 检查塑件的成型工艺性通过对塑件的成形工艺性的检查，确认塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为ABS，成型工艺性很好，可以注射成型尺寸。1.3 明确注射机的型号和规格ABS比重为1.05gcm3(比水略重)，收缩率低(0.60)，在正常成型条件下，注塑件的壁厚，熔料的温度都没有特殊要求。一般情况下，它的成型温度较低，超过160即可注塑，热稳定性好，熔体温度超过270开始分解。考虑这些因素故注射机应该选用螺杆式注射机。 图 1-3 PRO/E 实体分析(1) 由材料的性能特点，可以知道ABS的密度为1.05 g/cm3，由Pro/ENGINEER 2001可以算出零件的体积和质量，如图所示。则可计算出：零件的体积为：= 9.88cm3；零件质量为：=62.88g；浇注系统的质量: W1/3 m=20.72g； 浇注系统的体积: V1/3 V=35.93cm；塑件与浇注系统的总质量: W= Nm+m=100.6g ； 塑件与浇注系统的总体积: V= NV+V= 95.1cm；浇注系统在模具分型面上的投影面积A约为11030mm；单个塑件在模具分型面上的投影面积A=12376.69mm。(2) 所选的注射机的主要技术参数 注射机SZ-200/120系列表1-3 国产注射机SZ-200/120技术参数表特性内容特性内容结构类型卧拉杆内间距(mm)355385理论注射容积200移模行程(mm)350螺杆(柱塞)直径(mm)42最大模具厚度(mm)400注射压(MPA)150最小模具厚度(mm)230注射速率(g/s)120锁模形式(mm)液压塑化能力(g/s)70模具定位孔直径(mm)125螺杆转速(r/min)0220喷嘴球半径(mm)15锁模力(KN)1200喷嘴口直径20加热功率8.25KW油箱容量210外形尺寸（LWH）4.211.51.8机器质量4.3t顶出力 /KN22顶出行程90（3） 注塑机有关参数的校核1) 最大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的35%75%范围内，最大可达80%，最小不小于10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%80%。 N= （1-1） =2.69 满足要求。 式中： N型腔数； S注射机注射量（g）； W浇注系统的重量（g）； W塑件重量（g）。2) 锁模力的校核 在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力： （1-2）1.213003010 100.8KN 满足要求。式中： F注塑机额定锁模力1200KN； K安全系数，通常取1.11.2，取K=1.2。 3) 注射压力的校核 P （1-3） 1.480 112 MP 式中： pe所选注射机的额定压力150 MP； p0塑件成型时所需要的注射力；k注射压力安全系数，一般取k=1.251.4,取1.4 小于注塑机的额定压力,说明注射机能完全满足塑化要求。4) 喷嘴尺寸校核在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径R18取比注射机喷嘴球面半径R15大12 mm，主流道小端直径D取比注射机喷嘴直径d大0.51 mm，如图1-4所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则 5) 定位圈尺寸校核 注塑模端面凸台径向尺寸须与定位孔成间隙配合，便于模具安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线相重合。模具端面 图 1-4 喷嘴尺寸凸台高度应小于定位孔深度。 6） 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆 间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。模具厚度必须满足下式：HminHHmax （1-4） 230295400 满足要求。式中： H所设计的模具厚度； H注塑机所允许的最小模具厚度；H注塑机所允许的最大模具厚度。7) 模具安装尺寸校核注塑机的动模板，定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“T”形槽，用于安装固定模具。模具固定安装方法有两种：螺钉固定，压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具常用这种方法），模具动，定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中，小模具多用这种方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。该模具外形尺寸为300250属中，小型模具，所以采用压板固定法（一般认为当尺寸在500500内为中，小模具）。8) 开模行程校核所选注塑机为全液压式锁模机构，最大开模行程受模具厚度影响。此时最大开模行程S等于注塑机移动、固定模板台面之间的最大距离减去模具厚度。 +(510)mm （1-5） 180105 满足要求。 式中： S注塑机移模行程 180 mm；H推出距离 15 mm；H流道凝料与塑件高度 80 mm。（5) 注射成形条件表1-5 制品成型工艺参数初步确定 特性内容特性内容注塑机类型螺杆式螺杆转速（r/min）3060 喷嘴形式直通式模具温度60喷嘴温度()185后段温度()180200中段温度()210230前段温度()200210注射压力MPa60保压力MPa80注射时间s4保压时间 s20冷却时间s20其他时间s3成型周期s50成型收缩(%)0.6干燥温度()6080干燥时间()13 2 注射模具结构设计2.1 确定型腔的数目确定合适的成型腔数，应考虑以下几个因素：(1) 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机的最大注射量的80%，按式（2-1）计算： N= （2-1）= =2.64故N取1 时满足要求。式中： N型腔数； S注射机注射量（g）； W浇注系统的重量（g）； W塑件重量（g）。(2) 以机床锁模能力考虑型腔数N时可按式(2-2)计算： N= （2-2） = =8.9 故当选用1个模腔时，机床锁模能力能满足要求。式中： C注射机锁模力(吨)； Q单位面积上的锁模力Q=锁模力/最大成型面积（吨/厘米）； A浇注系统的投影面积（厘米）； A塑件的投影面积（厘米）。(3) 以注射机料筒塑化能力为基础计算型腔N时，应考虑不得超过塑化能力的85%，可按式(2-3)计算： N= （2-3）= 20 所以，当选用1个模腔时，注射机料筒塑化能力能满足注塑要求。式中： P料筒塑化能力(kg/h) ； T成型周期（s）； W浇注系统的重量（g）； W塑件重量（g）。(4) 根据塑件精度考虑，一般单型腔时制造精度高，本塑件产品的精度要求为一般精度等级MT3，故可采用一模一腔形式。(5) 根据塑件形状及进料口位置考虑。(6) 根据塑件质量考虑，考虑制件体积较大，形状较复杂，故采用一模一腔形式。综上，考虑到最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性等的要求，故设计成一模一腔，即N=1。 2.2 分型面的设计原则 分型面的解决思路为:(1) 分型面的方向尽量采用与注塑机开模方向垂直的方向；（2) 分型面一般开设在产品的最大截面处；（3） 尽量使塑件留在动模一侧；（4）有利于保证塑件的尺寸精度和外观质量等；（5） 有利于成型零件的加工与制造。综上考虑，本模具的分型面选在收音机外壳的边沿大面上。 2.3 确定浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计应根据模具的类型、型腔的数目及布置、塑件的原料及尺寸等确定。2.3.1 主流道的设计1主流道需要设计成锥角为26的圆锥形，表面粗糙度应小于0.8微米，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出，由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分应设计在可拆卸的主流道衬套内，衬套一般选用碳素工具钢，热处理要求5357HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴对接处应设计成半球形凹坑，其半径SR=SR+(12)mm，取18mm.其小端直径d=d+(0.51)mm，取20mm。浇口套长l=68mm。如图2-1、2-2所示。图2-1 主流道衬套 图2-2 主流道衬套与模板的固定形式2.3.2 冷料穴的设计在主流道末端设置冷料穴，以防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能。在冷料穴底部设置拉料杆，以便开模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出。常用的冷料穴结构有多种，本模具设计中可采用倒锥形拉料杆的冷料穴。其结构如图所示。2.3.3 分流道及浇口的设计(1) 分流道的设计图2-3 冷料穴1) 分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形等，圆形截面流道的加工较困难，但是其比表面积最小（流道表面积与体积之比），塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道效率最高，考虑到塑件容积较大，故采用半圆形截面。2) 分流道的尺寸计算 查阅塑料模具设计，其中主流道和分流道都开在模芯中，这样就可以简化设计过程，降低设计成本。当塑件重量在200g以下，壁厚在4mm以下时，可由公式(2-4)计算分流道直径。 D=0.2654WL （2-4）=0.26549mm 式中： D分流道直径(mm)； W塑件质量（g）； L分流道长度（mm）；长度L根据镶块的厚度来确定，应遵循流道最短的原则，取64mm。(2) 浇口的设计浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它可以提高塑料的流动性，有利于充型；同时在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体倒流；成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。但浇口过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。在此，我选用了直浇口，它的流程短，截面大，去处容易，模具结构紧凑，加工维修方便 ，适用于各种形状的塑件。1) 浇口的尺寸 考虑制件面积较大参考塑料模具设计得a=1.2mm l=1.5mm b=12mm L=44mm2) 浇口的位置 浇口位置的选择对塑件的质量有直接的关系，位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕、凹陷、裂纹等缺陷。浇口的位置应使填充型腔的流程最短，应有利于排气和补缩，应避免塑件变形，应减少或避免产生熔接痕，避免侧向冲击细长型芯或镶件。综上考虑，浇口位置选在型腔中心处。2.4 成型零件的设计根据相应的公式，计算成型零件的工作尺寸，以此决定模具型腔的侧壁厚度、动模板的厚度、型腔板厚度及注射模的闭合高度。2.4.1 计算成形零件的工作尺寸ABS平均收缩率=100%=0.55% (1) 凹模和型芯的径向尺寸 凹模： =（1+）L-x=（1+0.55%）64.5-0.750.4=64.31=（1+0.55%）150-0.751=149.93型芯： =（1+0.55%）126+0.750.4=126.96=（1+0.55%）40+0.750.6=40.98=（1+0.55%）8+0.750.2=8.17=（1+0.55%）8+0.750.2=8.17=（1+0.55%）6+0.750.2=6.17小型芯：=（1+0.55%）6+0.750.2=6.17=（1+0.55%）2.5+0.750.2=2.67(2) 凹模深度和型芯高度尺寸的计算 凹模：（H）=（1+0.55%）25-2/30.4=24.79（H）=（1+0.55%）8-2/30.6=7.79型芯： =（1+0.55%）10+2/30.4=10.32(3) 凸凹模倒圆角尺寸的计算凹模：（R）=（1+0.55%）5-2/31=4.36型芯： =（1+0.55%）2.5+2/30.4=2.78(4) 中心距尺寸的计算1/2=（1+0.55%）43 1/2(0.151/6) =43.450.01251/2=（1+0.55%）43 1/2(0.151/6) =43.450.01251/2=（1+0.55%）68 1/2(0.11/6) =68.3850.00832.4.2 凹模侧壁和底板厚度计算侧壁按强度计算 h= （2-5）= =2.29 式中：c常数，由l/a、l/b而定； P型腔压力，一般取（250450）10帕； A凹模受力部分高度（cm）； E弹性模量，钢取2.110帕； 允许变形量（cm）,按塑料性质选取，一般不超过塑料的溢边值。一般情况下，h35mm，故可取40mm, h取40mm.参考塑料模具设计得，bl00200mm故支撑板的厚度h=(0.130.15)b=30mm,因为凹模的厚度为25mm,且考虑到强度的需要，故取55mm.即h=55mm.2.4.3 确定凸、凹模和型芯的固定方式凸凹模及型芯采用组合嵌入式式结构，减少不必要的浪费。在设计中必须考虑镶块的强度、可加工性及安装固定。本次设计共分两部分：凸模镶块、凹模镶块。其中凸模镶块内有3个小型芯成型孔。最后镶块嵌在动、定模板上。小型芯与镶块之间，镶块与模板之间均采用台阶式固定。2.5 合模导向机构的设计导柱导向机构设计要点：(1) 导向零件应合理地均匀的分布在模具的周围或靠近边缘的部位。本套模具采用四根等径对称式布置。(2) 导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；该模具导柱固定在定模板上，导套固定于动模板上。并在支撑板上留导向孔配合。(3) 为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。(4) 确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。(5) 导柱工作部分的配合精度采用H7/f7；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。导套与安装之间一般用H7/m6的过渡配合。2.5.1 导柱的结构本设计采用带头导柱，其结构如图2-4所示。 图2-4 导柱结构图2.5.2 导套的结构与导柱配合的导套采用带头导套，其结构如图2-5所示。图 2-5 导套结构图2.6 脱模机构的设计2.6.1 推杆设计推杆推出端表面形状根据制件被推部位表面形状不同而有所不同。本模具采用平面形圆截面推杆。推杆的形状如图2-6所示。图2-6 推杆2.6.2 推杆的位置与布局(1) 应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。主要在制件有凸台或者制件的形状复杂的地方，且保证均匀分布受力均匀。(2) 应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。如图2-7所示。图2-7 推杆布局图(3） 推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处。(4) 推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁10.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁23mm。(5)在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。(6)推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f8间隙配合。2.7 确定调温系统结构 因为ABS需要的模温为4060C，故不需要加热装置。2.8 确定排气形式本次设计的注射模可以利用模具分型面和推杆与模具的间隙进行排气。2.9 选用模架根据设计、计算的注射模的主要尺寸，选用注射模的模架，并尽量选择标准模具零件。查模具设计手册选用大水口A1型250mm300mm。如图2-8所示。图2-8 模具结构图3 斜导柱侧抽心结构的设计3.1 斜导柱的设计 图3-1 斜导柱结构图(1) 斜导柱的结构及技术要求 斜导柱的结构采用圆柱形的斜导柱，它具有结构简单、制造方便和稳定性好等优点。斜导柱固定端与模板之间的配合采用H7/m6，与滑块之间的配合采用0.51mm的间隙。斜导柱的材料多为T8、T10等碳素钢，也可采用20的渗碳处理，热处理要求HRC55,表面粗糙度Ra0.8微米。(2) 确定斜导柱的倾斜角 倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拔力，也关系到斜导柱的长度、抽芯距和开模行程。倾角增大，开模行程及斜导柱有效工作长度均可减小，有利减小模具的尺寸，但斜导柱所受的弯曲力和开模阻力均增大，斜导柱受力情况变差。综合考虑，一般倾角=1525不宜超过。选取=18。(3) 抽拔力 塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，而将型凸模包紧，塑件在脱模时，必须克服这一包紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。因初始抽拔力较大，故在设计时应考虑初始抽拔力。抽拔力用如下公式计算： F=pAcos(f-tan)/(1+fsincos) (3-1)=19.20.12cos(0.5-tan20)/(1+0.5sin1cos1)=271230N式中：P塑件的收缩应力，Mpa,因为此模具为模内冷却，故p=19.6Mpa； A塑件包围型芯的侧面积，m； F摩擦系数，一般f=0.151.0； 脱模斜度； F抽拔力。3.2 确定抽芯距将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。一般来说，抽芯距等于侧孔深度加2mm3mm的安全距离。测得侧孔深度最大为3mm。可取抽芯距为=6mm。 则 开模阻力：P=3.64F=3.64271230N=987277N 斜导柱抽芯时承受的弯曲应力：N=1.064F=1.064271230N=987277N斜导柱完成抽芯时所需要的开模行程：l= 2.93S=14.65mm 取:15mm斜导柱有效工作长度：l= 2.75S=13.75mm模具中心到斜导柱固定孔中心的距离：S=96mm3.3 确定斜导柱直径塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，而将型芯或凸模抱紧，塑件在脱模时，必须克服这一抱紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。抽拔力F可用下式计算：(1) (3-2) 式中：塑件的收缩应力，模内冷却塑件；塑件包围模芯的侧面积，测得；摩擦系数，查得ABS与钢的磨檫系数；脱模斜度，。计算得F=1KN斜导柱受的弯曲力为： (2) 斜导柱直径可用材料力学推导出来的计算公式计算： (3-3) 式中: L斜导柱的有效工作长度，；弯曲许用应力碳钢可取140MPa。把数据代入公式计算得: d=17.89 按斜导柱尺寸优先原则取: d=18mm。斜导柱固定部分的大端高度 H取30mm 斜导柱长度 L=l+l+l+l4+(1015)mm （3-4） =+13.75+（1015)mm =90mm 如图3-2所示 图3-2 斜导柱的长度3.4 滑块的设计(1) 滑块的形式,滑块分整体式和组合式两种。滑块材料采用45钢，热处理硬度HRC40以上。本次设计采用将型芯安装在滑块上的组合式，这样可以节省钢材，且加工方便。 (2) 滑块的导滑形式,滑块的导滑形式采用组合式，加工方便。 导滑槽采用45钢，调质热处理2832HRC。盖板的材料采用T8A，热处理硬度HRC50以上。滑块与导滑槽的配合为H8/f8，配合部分表面粗糙度Ra0。8m；滑块长度l应大于滑块宽度的1.5倍以上，抽芯完毕，留在导滑槽内的长度不小于2/3，参考模具设计与制造简明手册，得滑块长度l为70mm,宽度68mm。(3) 滑块定位装置设计,滑块定位装置用于保证开模后滑块停留在刚脱离斜导柱的位置上，使合模时斜导柱能准确进入滑块孔内，顺利合模。如图3-3所示。图3-3 滑块(4) 锁紧楔的作用就是锁紧滑块，以防止在注射过程中，活动型芯受到型腔内塑料熔体的压力而产生位移。利用销钉定位，方便机械制造及安装调整。如图3-4所示。图3-4 锁紧楔结 论本设计的主要结果叙述如下：(1) 塑件设计，利用软件Pro-E进行塑件的立体建模，再在软件AutoCAD中完成塑件尺寸及公差等技术要求的标注，并输出工程图。(2) 工艺性分析注塑设备选择，确定塑件的型腔数，并计算塑件的投影面积，通过注射量的校核、注射力的校核、锁模力的校核、安装部分的尺寸校核、开模行程的校核、顶出装置的校核，结合注塑设备的资料确定注塑设备的型号为XZ-200/120。(3) 确定收缩率和分型面，首先由塑件性能的要求等，确定塑件的塑料，通过查资料确定塑件的收缩率。根据收音机外壳的工艺及结构特点，确定分型面为收音机外壳的外沿最大面。(4) 模架，通过塑件的大小及型腔数、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气槽、侧抽芯机